无损检测流程
无损检验工作流程
无损检测工作流程
1.报验委托
1.1 报验部门需提交《无损检测检验委托单》
2.检验准备
2.1检验人员接到无损检测检验委托单》后及时核对信息，确保无误后根据相应标准选择试块调试仪器设备，保证灵敏度满足技术要求。
3.检测及记录、报告
3.1检验人员按《无损检测通用规程》及相关技术要求实施检测
3.2检测时，操作人员应如实做好检测记录
3.3检测结果不合格则按照标准进行复验，复检仍不合格则反馈给直
属领导和报验部门进行处理。
3.4无损检测报告由无损责任人审核签字后方能发出。
4. 无损检测资料归档和试样、试件保存的基本要求
4.1检验资料由质检部保管并作好记录，最后与同工程项目其他资料存入档案室，保存时间为7年。
4.2试样应在左上角打上钢印，内容为规格型号及材质并编号保存，以备下次使用。
4.3射线胶片的保存有效期为整个在役期间。
无损检测工作流程—原材料
无损检测工作流程—成品`。
无损检测方案
无损检测方案本工程无损检测方法有RT（射线）探伤和UT（超声波）探伤。
一、无损检测委托程序二、无损检测程序管道检验按规范和图纸要求进行探伤。
管道的检测程序如下：三、无损检测方案1、作业前的准备检测时机：特种材质焊缝，必须在焊接完成经过24小时以后，方可进行检测作业。
检测前应确认材质和厚度，且经外观检查合格后才能进行操作。
2、无损检测人员要求⑴参与本工程的无损检测人员应具备国家相关部门颁发的检测资格证书。
⑴无损检测人员在实施检验前，须了解和熟悉有关监察规程、验收标准、技术文件要求，熟悉被检工件的规格、材质及其制造工艺、焊接工艺、检测工艺。
⑴I级检测资格人员只能在II级或II级以上资格人员指导和监督下从事检测操作，检测结果评定和报告签发及审核由II级或III级人员承担。
⑴检测人员应认真做好设备的维护、保养工作，执行安全防护制度。
⑴检测人员的校正视力不低于1.0，并要求评片人员距离400mm 能读出高为0.5mm，间隔0.5mm的一组印刷体字母。
⑴无损检测人员要牢固树立“质量第一”的观念，做到不漏检、不误判，准确执行检测标准。
⑴无损检测人员严格按照委托要求进行检测，做到检测比例执行率100%，扩探比例执行率100%。
3、射线检测方案⑴检测方法：采用X射线机进行双壁单影、双壁双影、单壁单影透照检测；检测设备：200/250/300KV X射线机；底片类型：JB4730-94；象质计：选用JB/T7902-99规定的R10系列线型金属丝象质计；增感屏：铅箔增感屏。
暗室处理：手工冲洗⑴检测工作流程⑴技术要求⑴底片标识底片上的显示包括工程编号、设备号或管道号、焊缝号、片位号、焊工号、规格厚度、返工标记、检验日期等。
所有标识紧密放置于工件表面与底之间，底片上的铅字影像齐全工整，并距离焊道影像5mm 以上。
如果业主或监理对焊口底片标识有进一步的要求，则应根据业主或监理要求补充标识内容和方式。
⑴象质计的放置采用单影法透照，线型象质计置于底片有效片长的1/4处，钢丝横跨焊缝并与焊缝方向垂直，每张底片都应显示象质计。
无损检测施工方案
无损检测施工方案一、概述无损检测是一种通过对材料进行非破坏性检测和评估的技术方法。
它能够在不损坏被测材料的情况下，对材料的质量、结构或性能进行评估，从而实现对材料的可靠性和安全性的判断。
在施工过程中，无损检测被广泛应用于钢结构、混凝土结构、管道、焊接接头等方面。
二、无损检测方法1. X射线检测X射线检测是利用X射线的穿透力和吸收能力来检测材料内部的结构和缺陷。
它能够对材料的密度、组织结构、缺陷等进行检测和评估。
X射线检测主要适用于金属和合金材料的检测，对于焊接接头的质量评估尤为重要。
2. 超声波检测超声波检测是利用超声波在材料中的传播和反射特性来检测材料内部的结构和缺陷。
它能够对材料的厚度、波速、声阻抗等进行检测和评估，并能够定位和测量缺陷的尺寸。
超声波检测主要适用于金属和非金属材料的检测，对于混凝土结构和管道的检测具有重要意义。
3. 磁粉检测磁粉检测是利用外加磁场和磁粉的磁化作用来检测材料表面和近表层的结构和缺陷。
它能够对材料的表面裂纹、缺陷和疲劳裂纹进行检测和评估，并能够定位和测量缺陷的尺寸和形态。
磁粉检测主要适用于金属材料的表面检测，对于焊接接头和表面裂纹的检测具有重要意义。
4. 热红外检测热红外检测是利用物体的热辐射特性来检测物体的缺陷和异常情况。
它能够通过红外相机对物体的温度分布进行测量和分析，从而判断物体内部的结构和材料的性能状况。
热红外检测主要适用于建筑物、电力设备和输电线路等方面的检测，对于温度异常、能量损失等问题具有重要意义。
三、无损检测施工流程无损检测施工包括前期准备、检测方案制定、实施检测和结果分析报告等环节。
1. 前期准备在进行无损检测之前，需要对被测物体进行准备工作。
首先，要清理被测物体的表面，确保无杂质和污染物。
其次，要研究被测物体的结构和材料特性，了解其内部结构和缺陷的可能性。
2. 检测方案制定根据被测物体的特点和检测要求，制定适合的检测方案。
选择合适的无损检测方法，并确定检测仪器和设备的使用参数。
无损检测VT PT作业指导书SOP
6.记录和反馈
例图
例图
(2)测量 尺寸； 例图
眼睛应位于距离 600 mm处，观 察角度不小于约30°
主要测量点：焊缝宽度、 余高，缺陷的长处
编制修订履历
主要内容描述 新文件编制
审核/日期:
批准/日期:
5、焊后检 验 (1)清理焊 缝检验区；
检查内容：层间清理氧化皮、 夹渣、气孔等影响焊缝质量
的异物或缺陷
例图
例图
(2)检验； 例图
3、焊前 检验 (1)检查 焊接件坡 例图
(3)检查 焊件定位
例图
(2)检查ห้องสมุดไป่ตู้坡口区域
例图
检查点： 坡口角度
和钝边
检查点：焊 接区
检查点：坡口间 隙和径向错边量
例图
清理掉影响判定的氧化 皮、飞溅等，以免误判
客户名称
适用范围 一作业 流程
1.确认产品和工 艺要求
产品名称 2.检测前准备
检测方法
目视检测VT
碳钢、不锈钢和铝合金焊缝的外观检验
文件编号
3.焊前检测
4.焊中检验
5.焊后检验
二、作 业步骤 1、确认 产品和
根据《客车真空集便装置污物箱技术规格书》，产品污物箱的焊缝外观符合ISO 5817-B，需进行100%VT， 检测内容和要求： (1)对各 个(2焊)对接各件 个焊接件
(3)对各个焊接件焊后焊缝尺寸和外观质量进行检测：①焊缝及热影响区表面不得有气孔、夹渣、裂纹、弧坑 、未填满、焊瘤等缺陷，②焊缝余高≤1+0.15b(mm)，③焊接咬边≤0.1t，且最大不能超过0.35mm；
2、检测 前准备 (1)工具 、(2用)检具查准 条(3件)检准测 人员应经
无损检测流程及注意事项
各单位无损检测职责1、施工单位负责职责①保证焊接施工质量，并按照相关规范要求做好焊接施工相关记录；②配合属地单位进行无损检测焊口的选取、《无损检测委托单》的下达；③无损检测前脚手架搭设、焊口打磨等准备工作；脚手架搭设符合联合石化脚手架相关制度规定要求并验收合格、焊口及焊口150mm内打磨干净露出金属光泽。
④配合进行无损检测以及问题焊口的返修及复探工作。
2、属地单位职责①负责按照规范比例要求进行焊口的选取；②负责配合对施工单位下达《无损检测委托单》，报设备部备案；③负责全程监督施工单位焊接质量、无损检测单位无损检测情况；④负责配合施工单位、无损检测单位对临时用电作业、高处作业、动火作业等特殊作业票据进行办理；确保无损检测现场焊口5米内有220V电源插座，落实现场各项特殊作业具备条件；⑤负责对不合格焊口复探的配合工作；对施工单位返修率进行考核，并上报设备部。
3、设备部职责①负责施工单位、无损检测单位、属地单位无损检测过程的全程监督管理工作；②负责审核施工单位提交的《无损检测委托单》，并转交无损检测单位；③负责焊接施工返修率的考核工作，并将返修率反馈施工单位供应商主管部门；④负责无损检测单位的工程量确认、审计、结算工作。
4、无损检测单位职责①负责《无损检测委托单》下达后的实地勘探工作；②负责无损检测的过程控制工作，并对无损检测结果的真实性负责；③负责对无损检测结果的反馈工作，当日将无损检测结果书面告知施工单位、属地单位、设备部；④负责配合无损检测结算、审计工作。
属地单位注意事项：1、监督施工单位标明焊口编号，现场探伤时请安排好人员进行跟踪落实，发现不合格焊口请及时联系施工队返修，返修口复探请及时下探伤委托单。
设备部便于联系探伤队伍进行复探。
2、焊口探伤现场情况：现场焊口＜5米有220V电源插座，高处搭好脚手架，属地部门开具作业票，焊口及焊口150mm内打磨干净露出金属光泽。
3、为保证焊口质量，请车间安排好人员现场监督好焊接质量，监督跟踪探伤过程，落实好不合格口情况和返修情况。
无损检测流程图
起重机无损检测的一般流程
B1.资料审查
资料审查应包括下列内容：
B1.1产品合格证、质量证明书、竣工图。
B1.2设备的运行记录，有关运行参数，使用环境，载荷变化情况，以及运行中出现的异常情况等资料。
B1.3检验资料、历次检验检测报告和记录。
B1.4有关修理和改造的文件
B2.技术准备
检测开始前，应作好以下准备工作：
B2.1现场勘察，了解设备的现场情况，确定实施检测的条件。
目视检查设备使用中产生的宏观缺陷，尤其是主要受力部位。
B2.2制定相应检测方案并经过设备使用单位确认。
使用单位应积极配合，提供安全可靠的检测现场。
B2.3检测仪器的选择与确定。
确保现场可安全实施的便携检测仪器。
校准需要校准的仪器设备。
B2.4检测人员与资质的确定。
B3.检测
根据检测方案确定检测方法与实施的流程
B3.1起重机械无损检测方法实施的一般流程为：（见下框图）
B3.2现场检测记录
检测数据应记录完整并保存，填写检测原始记录表。
B3.3根据缺陷所在部位及材料对检测数据进行分析，评估缺陷的安全性，得出无损检测评估结论。
并出具相应无损检测报告书。
无损检测操作规程
无损检测操作规程一、引言无损检测（Non-Destructive Testing，简称NDT）是一种用于检测材料和构件缺陷的技术手段，它能够在不破坏被检测物体的情况下，通过测量各种物理量的变化，判断被检测物体的完整性、可用性和可靠性。
本操作规程旨在提供无损检测操作的准确性和可靠性，以便保证工作质量和人员安全。
二、检测仪器与设备准备1. 确保所需的无损检测设备（如超声波探伤仪、涡流检测仪、射线照相机等）完好，并依据相应的国际和国家标准进行校准和检定。
2. 检查设备的电源、探头、传感器等部件是否正常工作。
3. 确保所需的辅助设备（如灯具、标记材料、保护措施等）已准备就绪。
三、操作流程1. 准备工作a. 事先了解被检测对象的相关信息，包括材料、尺寸、表面状态等。
b. 根据被检测对象的特点选择合适的检测方法和设备。
c. 对检测区域进行清理，确保能够获得准确的检测结果。
2. 检测准备a. 对检测设备进行参数设置和校准，确保其适应被检测对象的特征。
b. 对被检测对象进行表面处理，如除锈、去污等。
c. 为检测区域标记参考线，以便后续的测量和分析。
3. 检测操作a. 按照预定的检测方案和流程进行检测操作。
b. 确保操作规程的合理性和安全性，遵循职业道德和操作规范。
c. 根据被检测对象的特点和检测要求，灵活选择适当的检测技术和方法，如超声波、涡流、射线等。
d. 进行实时的检测记录，准确记录检测参数、测量数值和观察结果。
4. 检测结果分析a. 对检测数据进行整理和分析，判断被检测对象的完整性和可用性。
b. 针对检测结果，制定相应的评定标准和控制措施。
c. 对检测结果进行汇报和记录，确保留存以备后续分析和查阅。
五、安全措施1. 在进行无损检测操作时，必须穿戴符合相关安全规定的个人防护装备，如防护服、手套、护目镜等。
2. 操作人员必须熟悉无损检测设备的使用方法和应急处理措施，以避免事故的发生。
3. 在进行辐射源射线照相检测时，应遵循辐射安全操作规程，同时保证周围人员的安全。
无损检测控制程序
无损检测控制程序1．目的通过对影响无损检测质量的各个因素进行有效控制，确保产品质量符合国家相关法规、标准、设计文件及合同规定的要求。
2．范围适用于本企业需无损检测的材料、试件、产品、零部件的无损检测工作。
3．职责3．1 质检科负责无损检测的实施及质量控制。
3．2 无损检测工程师负责审核无损检测工艺方案和报告，签发无损检测竣工资料，并负责无损检测专业系统的质量控制。
3．3 无损检测人员负责编制工艺方案，进行无损检测报告，对无损检测结果负责。
3．4 相关单位负责按本程序要求进行无损检测工作的配合。
4．工作程序4．1 无损检测控制工作流程图：见附图。
4．2 无损检测依据：GB150《钢制压力容器》、JB4730《压力容器无损检测》、《压力容器安全技术监察规程》等国家相关法规、标准及施工验收规范、图纸及设计技术文件、工艺文件等。
4．3 无损检测人员必须经国家质量技术监督部门无损检测人员资格培训及考核，取得相应资格证书后，方可进行工作。
具体按《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》规定执行。
4．4 无损检测设备及器具的管理按QP/SDPMW/15-2005《监视和测量装置控制程序》执行。
同时还应遵守下列各项规定。
a. 无损检测探伤设备应能满足无损检测要求；b. 无损检测设备、仪器、器材应有专人保管、保养、严格按规程操作，并定期进行检修、检定；c. 射线透照室、操作室、暗室、评片等应符合有关标准要求，保持清洁；d. 要完善射线探伤安全防护措施，确保人身安全。
4．5 无损检测的委托4．5．1 原材料、外购件的无损检测由生产经营科按QP/SDPMW/07-2005《采购控制程序》及QP/SDPMW/10-2005《压力容器用材料控制程序》规定委托。
4．5．2 外协件的无损检测由生产经营科按QP/SDPMW/09-2005《压力容器产品外协控制程序》规定委托。
4．5．3 产品制造过程中的无损检测经检验合格后，由检验员填写“无损检测委托单”并与“受压元件工艺过程记录卡”交质检科。
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无损检测流程
目的
本程序提出了现场NDE控制的一些要求，从而保证焊接质量符合相关的应用标准。
本程序适用于施工现场NDE活动。
定义
“NDE”指无损检测；“UT”指超声波检测；“RT”指射线检测；“PT”指渗透检测（着色）；
参考
GB 50221-1995;《钢结构工程质量检验评定标准》，API 650，设计文件和图纸
方法
我们常用的无损检测方法有RT, PT, UT等
检测前准备
各种NDE检验应在焊缝外观检验合格后进行。
进行NDE操作之前，应采用打磨方法保证焊缝成型符合相关规范的要求。
流程图
检测内容
钢结构的主体，转子，齿轮，管线等，板间厚度差小于1mm时，视为同等厚度。
射线检测内容，射线检测按以下执行:
对于立缝(δ≤25)，每一焊工焊接的每种板厚(以较薄板厚度计算)，在最初焊接的焊缝的任意部位拍1张。
以后不考虑焊工人数，对每种板厚焊缝的任意部位拍1张。
对于立缝25＜δ≤32，全部RT。
对于横缝，不考虑焊工人数，每种板厚最初焊接的焊缝任意部位拍1张，以后对于每种板厚焊缝的任意部位拍1张。
所有T字口进行RT。
边缘板对接焊缝的外端拍1张。
当1张底片出现不合格时，在该探伤位置两端延伸再各拍1张，但是如果缺陷部位距离底片端部75mm 以上，可不再延伸。
如果延伸的部位再不合格，应继续延伸检查。
焊后至少24h 才能进行RT，每张底片有效长度不小丁300mm.
渗透检测内容，渗透检测按以下执行
钢结构工程中的受力，关键部位的所有焊缝。
超声波检测内容，超声波检测按以下执行：
钢结构工程中关键部位或在有需求的部位进行超声波检测。
对于自动焊的立缝，需射线检测的部位进行另外的超声波检测。
检测方法
射线检测方法
钢结构的射线检验采用Y射线和X射线进行，板厚大于等于20mm的采用Y 射线，板厚小丁20mrn的采用X射线。
检验标准执行JB/T4730-2005第二篇《射线无损检测》。
纵缝采用纵缝透照法，环缝采用环缝外透照法。
射线透照质量等级采用AB级。
胶片型号采用：AB级射线检测技术应采用T3类或更高类别的胶片，采用Y射线对裂纹敏感性大的材料进行射线检测时，应采用T2类或更高类别的胶片。
增感屏采用铅箔，前屏厚度与后屏厚度均为0.1mm。
根据壁厚的不同
选择相应能量的γ射线机，以保证足够的穿透力，并达到最佳对比度。
成片黑度按底片质量AB级执行。
黑度范围D=1.5—3.5。
底片上像质计位置正确，各种标记齐全，且不得掩盖被检焊缝影像，能看到标准要求的像质计细丝。
底片评定区内不得有妨碍底片评定的假缺陷。
检测报告内容能正确反映检测内容，并保证检测经果的真实性。
超声检测方法
超声波检验查标准执行JB/T4730-2005第三篇《超声波检测》。
采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，应符合JB/T 4730 3.2.2.1的规定。
选用探头
试块应符合JB/T4730 3.5.1规定。
标准试块的其他制造要求应符合JB/T 10063和JB/T 7913的规定。
采用直接接触法。
耦合剂应选用对板材检测透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂，如机油，浆糊，甘油和水等。
检测表面选钢板的任一轧面进行检测，表面无油污、氧化皮。
探头的扫查速度不大150mm/s.扫查方式主要采用锯齿形扫查，当发现缺陷后，为确定缺陷的位置、方向和形状，还要辅以前后、左右、转角、环绕等四种扫查方式进行扫查。
探头每次扫查的覆盖率应大于探头直径的10%。
采用底波反射法。
板厚小于或等于20mm时，用阶梯试块将工件等厚度第一次底波高度调整到满刻度的50%，再提高10dB作为检测灵敏度。
板厚大于20mm时，应将Ø5平底孔第一次底波高度调整到满刻度的50%作为基准灵敏度。
缺陷记录应符合JB/T4730-2005 4.1.6 “缺陷记录”的规定。
缺陷评定方法应符合JB/T4730-2005 4.1.7 “缺陷的评定方法”的规定。
合格级别II级报告应符合JB/T4730 8条“报告”的规定。
渗透检测方法
渗透探伤检查应符合标准JB/T4730-2005第五篇“渗透检测”。
检测材料应符合JB/T4730-2005 3.2“渗透检测剂”的规定。
对比试块选用镀铭试块。
检测基本程序应符合JB/T4730-2005 5 “渗透剂检测操作方法”的规定：表面准备→预清洗→施加渗透剂→乳化处理→去除多余的渗透剂→干燥处理→施加显象剂→观察。
缺陷评定应符合JB/T4730-2005 12 “质量分级”评定。
焊接接头和坡口的质量分级
其他部件的质量分级
报告应符合JB/T4730-2005 9“报告”的规定。
无损检测合格标准
无损探伤应按照GB 50221-1995《钢结构工程质量检验评定标准》的规定进行。
探伤级别按图纸和设计文件的规定。
从事钢结构件焊缝无损探伤的人员，必
须具有国家有关部门领发的并与其工作相适用的资格证书。
注意事项：
所有的NDE 操作应在健康、安全的环境下运行。
所有的NDE操作都应遵循BSF、中国政府和CPFCC的HSE要求。
工作区域的辐射防护要求
在开始放射线照相工作以前，工作现场必须隔离在一个控制区域内。
放射卫生防护应符合GB 18871,GB 16357和GB 18465的有关规定。
现场进行X射线检测时，应按GB 16357的规定划定控制区和管理区，设置警告标志。
检测工作人员应佩戴个人剂量计，并携带剂量警报仪。
现场进行Y射线检测时，应按GB 18465的规定划定控制区和监督区，设置警告标志，检测作业时，应围绕控制区边界测定辐射水平。
检测工作人员应佩戴个人剂量计，并携带剂量警报仪。
记录和报告的格式应符合整个工程的统一要求。