刀具基本知识
刀具的基础知识.doc
刀具的基础知识一、刀具的基本概念刀具是机械制造中用于切削加工的工具，又称切削工具。
广义的切削工具既包括丿J具，还包括磨具。
绝人多数的刀具是机用的，但也冇手用的。
由于机械制造中使用的刀具基木上都用于切削金属材料，所以“刀具” 一词一般就理解为金属切削刀具。
切削木材用的丿J具则称为木工刀具。
二、刀具的发展刀貝的发展在人类进步的历史上占有巫耍的地位。
中国早在公元前20世纪，就已岀现黄铜锥和紫铜的锥、钻、刀等铜质刀具。
战国后期（公元前三世纪），由于掌握了渗碳技术，制成了铜质刀具。
当时的钻头和锯，与现代的扁钻和锯已有些相似Z处。
然而，刀貝的快速发展是在18世纪厉期，伴随蒸汽机等机器的发展而來的。
1783年，法国的勒内首先制出铳刀。
1792年，英国的莫兹利制出丝锥和板牙。
有关麻花钻的发明授早的文献记载是在1822年，但直到1864年才作为商品生产。
那时的刀具是用整体高碳工具钢制造的，许用的切削速度约为5米/分。
1868年，英国的穆舍特制成含钩的合金工具钢。
1898年，美国的泰勒和•怀特发明高速钢。
1923年，徳国的施勒特尔发明硬质合金。
在采用合金工具钢时，刀具的切削速度提髙到约8米/分，采用高速钢时，乂提高两倍以上，到采用硬质合金时，乂比用高速钢提高两倍以上，切削加工出的工件表面质量和尺寸精度也人人提高。
由于高速钢和硬质合金的价格比较昂贵，刀貝岀现焊接和机械夹固式结构。
194旷1950年间，美国开始在车刀上采用可转位刀片，不久即应用在铳刀和其他刀具上。
1938年，徳国徳古萨公司取得关于陶瓷刀具的专利。
1972年, 美国通用电气公司生产了聚晶人造金刚石和聚晶立方氮化硼刀片。
这些非金属刀貝材料可使刀貝以更高的速度切削。
1969年，瑞典山特维克钢厂-取得用化学气相沉积法，生产碳化钛涂层硬质合金刀片的专利。
1972年, 美国的邦沙和拉古兰发展了物理气相沉枳法，在硬质合金或高速钢刀具表面涂覆碳化钛或氮化钛硬质层。
表而涂层方法把基体材料的高强度和韧性，与表层的高硬度和耐辭性结合起來，从而使这种复合材料貝有更好的切削性能。
刀具知识点总结
刀具知识点总结刀具是广泛应用于制造业和加工行业的重要工具之一。
它们的种类繁多，具有不同的形状、材料和用途。
本文将对刀具的一些常见知识点进行总结，以帮助读者更好地了解和应用刀具。
一、刀具种类1. 钻头：钻头主要用于钻孔操作，适用于不同材料的钻孔需求。
其种类包括普通钻头、金属钻头、木工钻头等。
2. 刀片：刀片用于车床、铣床、刨床等机床的切削操作。
常见的刀片形状包括圆形、方形、三角形和菱形等。
3. 锯片：锯片主要用于金属和木材的切割，有不同形状和齿型的锯片可供选择。
4. 切割刀：切割刀适用于纸张、布料、塑料等材料的切割，常用于家庭、办公和工业领域。
二、刀具材料1. 高速钢：高速钢刀具以其良好的韧性和热硬性而闻名，适用于各种切削操作。
它们具有较长的寿命和较高的切削速度。
2. 硬质合金：硬质合金刀具结合了钨碳化物和钴等材料，其硬度非常高，适合于高速切削和耐磨的加工。
3. 陶瓷刀具：陶瓷刀具因其高硬度和耐磨性而在高温环境下表现出色。
它们适用于高速加工、不锈钢切削等。
4. 多晶立方氮化硼刀具：该种刀具以其卓越的切削性能，在高速加工、连续切削等领域得到广泛应用。
三、刀具的使用与维护1. 使用正确的刀具：根据加工材料和切削要求，选择合适的刀具。
不同的切削操作需要使用不同的刀片和刀具。
2. 刀具的润滑和冷却：在切削过程中，适当的润滑和冷却可以提高刀具的切削效率和寿命。
3. 定期刀具检查和更换：定期检查刀具的磨损程度，并根据需要及时更换刀具，以确保切削质量和安全性。
4. 刀具的保养和存储：正确的刀具保养和存储可以延长其使用寿命。
保持刀具的清洁和干燥，并采取适当的防护措施。
结语刀具作为重要的加工工具，在制造业和加工行业中发挥着重要的作用。
了解不同类型的刀具和其适用范围，正确使用和维护刀具，将提高生产效率，降低成本，为加工提供优质的切削体验。
希望本文的知识点总结对您有所启发，并在实际应用中发挥作用。
刀具参数的知识点总结
刀具参数的知识点总结刀具参数的种类繁多，下面将对其中的一些常见参数进行详细介绍。
1. 刀具硬度刀具硬度是刀具参数中最基本的性能指标之一。
它指的是刀具表面的硬度，通常采用洛氏硬度（HRC）来表示。
刀具硬度的高低直接影响到刀具的耐磨性和刀具的寿命。
一般来说，在加工硬度高的材料时，需要选择硬度较高的刀具，而在加工硬度低的材料时，可以选择硬度适中的刀具。
2. 刀具韧性刀具韧性是刀具参数中另一个非常重要的指标。
它指的是刀具在受到冲击或振动时的抗击破性能。
刀具的韧性越好，其抗冲击能力就越强，这对于一些高速加工或者重切削的场合尤为重要。
3. 刀具刚度刀具刚度指的是刀具在切削过程中的抗变形能力。
刀具刚度越大，刀具的抗挠度也就越大，可以有效防止刀具在加工过程中出现挠曲或者变形，从而保证加工的精度。
4. 刀具的刃角刀具的刃角是刀具参数中最为直观的指标之一。
不同的切削条件需要选择不同的刃角，比如斜角刀适合高速切削，前角大的刀适合粗磨大扫后角小的刀适用于精益磨。
5. 刀尖圆弧半径刀尖圆弧半径是指刀具刀尖部分的圆弧半径，它的大小直接影响到切削力和切削效果。
通常来说，刀尖圆弧半径越小，刀具的切削力就越小，切削效果就越好。
6. 刀具的刚性刀具的刚性指的是刀具在切削过程中的抗扭转能力。
刚性越大，刀具在加工过程中的形变就越小，切削的精度和表面质量就越高。
7. 刀具的涂层刀具的涂层是刀具参数中的另一个重要指标。
合适的涂层可以有效提高刀具的耐磨性、抗腐蚀性和导热性能，从而提高刀具的使用寿命和加工效率。
总的来说，正确的掌握和应用刀具参数，能够有效提高刀具的加工性能、延长刀具的使用寿命、降低加工成本、提高产品质量，这对于提高加工效率和降低生产成本具有重要意义。
因此，加工人员在选择刀具时，应该根据具体的加工要求，合理选择刀具参数，以达到最佳的加工效果。
刀具基本知识
七、刀具的状态监控
如前所述,刀具损坏的形式主要是磨 损和破损。在现代化的生产系统 如FMS、 CIMS等 中,当刀具发生非正常的磨损或 破损时,如不能及时发现并采取措施,将导 致工件报废,甚至机床损坏,造成很大的损 失。因此,对刀具状态进行监控非常重要。
刀具破损和刀具磨损一样,也是刀具失效的一种形 式。刀具在一定的切削条件下使用时,如果它经受不住 强大的应力 切削力或热应力 ,就可能发生突然损坏,使 刀具提前失去切削能力,这种情况就称为刀具破损。破 损是相对于磨损而言的。从某种意义上讲,破损可认为 是一种非正常的磨损。刀具的破损有早期和后期 加工 到一定的时间后的破损 两种。刀具破损的形式分脆性 破损和塑性破损两种。硬质合金和陶瓷刀具在切削时, 在机械和热冲击作用下,经常发生脆性破损。脆性破损 又分为：
4 车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时,该 工序的刀具寿命要选得低些；当某工序单位时间内所分担到的全 厂开支 M较大时,刀具寿命也应选得低些。
5 大件精加工时,为保证至少完成一次走刀,避免切削时中途换刀, 刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。
九、影响刀具耐用度Ｔ因素
1、切削用量 切削用量对刀具耐用度Ｔ的影响规律如同对切 削温度的影响。
3、粉末冶金高速钢
用高压氩气或氮气雾化熔融的高速钢水, 直接得到细小的高速钢粉末,高温下压制成致 密的钢坯,而后锻压成材或刀具形状。适合于 制造切削难加工材料的刀具、大尺寸刀具 如 滚刀、插齿刀 、精密刀具、磨加工量大的复 杂刀具、高动载荷下使用的刀具等。
硬质合金
由难熔金属化合物 如WC、TiC 和金属粘结剂 Co 经粉末冶金法制成。
一 刀具材料应具备的性能
刀具基础知识
返回内容
建立参考系条件
不考虑进给 运动；
规定车刀刀 尖与工件轴 线等高；
刀柄的中心 线垂直于进 给方向。
返回参考系
刀具静止参考系
基面Pr 切 削 平 面Ps 正交平 面Po
刀具静止参考系
基 面 Pr ： 是 通 过 切 削刃选定点的平面， 它垂直于假定的主运 动方向。
后角αo： 是主后刀面 与切削平面 间的夹角， 在正交平面 内测量 。
刀具标注角度
刀具标注角度
主偏角Ｋｒ： 是切削平面与 假定进给方向 的夹角，在基 面内测量。
副偏角Ｋｒ/： 是副切削平面 与进给反方向 的夹角，在基 面内测量。
刀具标注角度
刀具标注角度
刃倾角λs： 是主切削 刃与基面 间的夹角， 在切削平 面内测量。
刀具角度作用
刀具角度的作用
刃倾角：大小不仅影响刀尖的强度，而且影 响切屑的流向 。
返回刀具角度
6、刀具材料
刀具材料是指刀体即刀具切削部分的材料。 普通刀具材料 --碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质
合金和涂层刀具材料等。 超硬刀具材料 --目前用得较多的有陶瓷、人造聚晶金刚石
和立方氮化硼等 。
返回内容
普通刀具材料
高速钢：热处理后的硬度为63 ~ 70HRC。主 要用于制造各种复杂刀具，如钻头、铰刀、拉 刀、铣刀、齿轮刀具及各种成形刀具。高速钢 常用的牌号有W18Cr4V, W6Mo5Cr4V2和W 9Mo3Cr4V等。
硬质合金：是由高硬难熔金属碳化物粉末，以 钴为粘接剂，用粉末冶金的方法制成的。它的 硬度可达74 - 82HRC。目前多用于制造各种简 单刀具，如车刀、铣刀、刨刀的刀片等。
刀具管理知识手册(汇总)
刀具管理知识手册（汇总）一、引言刀具作为工业生产中不可或缺的重要工具，其性能和使用寿命直接影响到产品的质量和生产效率。
为了确保刀具的安全、合理和高效使用，提高生产效益，降低生产成本，本文将介绍刀具管理的相关知识，以供广大生产企业和使用者参考。
二、刀具的分类与选用1.刀具的分类（1）根据加工对象的不同，刀具可分为：车刀、铣刀、钻头、镗刀、铰刀、螺纹刀、齿轮刀具等。
（2）根据制造材料的不同，刀具可分为：高速钢刀具、硬质合金刀具、陶瓷刀具、金刚石刀具等。
（3）根据涂层材料的不同，刀具可分为：无涂层刀具、涂层刀具（如TiN、TiCN、TiAlN等）。
2.刀具的选用（1）根据加工材料：加工高硬度材料时，选用硬质合金或陶瓷刀具；加工低碳钢、不锈钢等易加工材料时，可选用高速钢刀具。
（2）根据加工要求：精度要求高的加工，选用高精度、高刚性刀具；粗加工时，选用强度高、耐用性好的刀具。
（3）根据机床性能：选用与机床主轴、刀柄相匹配的刀具。
三、刀具的安装与调整1.刀具的安装（1）确保刀具与刀柄的连接紧固，防止刀具在加工过程中脱落。
（2）刀具的安装方向应正确，避免加工过程中产生振动。
（3）刀具的安装高度应符合加工要求，保证加工表面质量。
2.刀具的调整（1）调整刀具的切削参数，如切削速度、进给量、切削深度等，以提高加工效率。
（2）调整刀具的径向和轴向位置，保证加工尺寸精度。
（3）调整刀具的切削刃磨状态，确保刀具具有良好的切削性能。
四、刀具的使用与维护1.刀具的使用（1）合理选用切削液，降低切削温度，提高刀具使用寿命。
（2）避免刀具在加工过程中长时间空转，减少刀具磨损。
（3）掌握合理的切削参数，避免刀具过度磨损。
2.刀具的维护（1）定期检查刀具磨损情况，及时更换磨损严重的刀具。
（2）定期对刀具进行清洁和防锈处理，延长刀具使用寿命。
（3）合理存放刀具，避免刀具受到碰撞、变形等损伤。
五、刀具的刃磨与涂层1.刃磨（1）掌握正确的刃磨方法，保证刀具的切削性能。
刀具基础知识培训
2024/10/13
文翔精密数控刀具内部培训演示稿
五、铣刀的基础知识
2、单位换算
长度单位换算：
1MM＝100丝
1丝＝10UM
1UM＝0.001MM
公英制换算：
（1）、以1″＝25.4作为标准。英制转换为公制方法如下 ：25.4×分子÷分母，如：3/8（25.4*3÷8＝9.525 ）
2024/10/13
1938年 陶瓷刀具
德国德古萨公司取得关于陶瓷刀具的专利。
1949～ 1950
可转位刀片
美国开始在车刀上采用可转位刀片，不久即应用在 铣刀和其他刀具上。
1969年
碳化钛涂层硬质合 金刀片
瑞典山特维克钢厂取得用化学气相沉积法，生产碳 化钛涂层硬质合金刀片的专利。
聚晶人造金刚石和 美国通用电气公司生产了聚晶人造金刚石和聚晶立
2024/10/13
文翔精密数控刀具内部培训演示稿
五、铣刀的基础知识
（三）、铣刀基本的组成部份说明（示图一
）
周齿一后
角
端齿前角
刃部
端齿二后角 端齿一后角
柄部
2024/10/13
周齿二后 角
文翔精密数控刀具内部培训演示稿
五、铣刀的基础知识
铣刀基本的组成部份说明（示图二）
柄径
刃径
刃部（刃长 ）
2024/10/13
2024/10/13
文翔精密数控刀具内部培训演示稿
四、刀具的材料介绍（曾总）
2024/10/13
文翔精密数控刀具内部培训演示稿
四、刀具的材料介绍（曾总）
2024/10/13
文翔精密数控刀具内部培训演示稿
四、刀具的材料介绍（曾总）
二、刀具材料的分类
制造加工刀具知识点总结
制造加工刀具知识点总结一、加工刀具的分类1. 按照用途分类(1) 车刀：用于车削加工，一般指车削工具，包括车刀片、车刀架等。
(2) 铣刀：用于铣削加工，包括立铣刀、面铣刀、立铣刀架等。
(3) 钻头：用于钻削加工，有各种类型的钻头，包括普通铣钻头、中心钻头等。
(4)刀片：各种用于切削的刀片，包括铣刀片、车刀片、刨刀片、锯条等。
(5)锉刀：用于修整和切削工件表面的锉刀。
(6)打孔刀：用于打孔加工，包括各种类型的钻头、镗刀、铰刀等。
(7)其他：包括刃磨刀、车削刀、切丝刀等。
2. 按照结构分类(1)整体式刀具：整体式刀具是由整体硬质合金、超高速钢等制成的，刀体和刀尖是一体的。
(2)组合式刀具：组合式刀具是由刀体和刀片两个部分组成的，刀片可以更换，适用于不同的加工要求。
(3)可调式刀具：可调式刀具是可以调节切削角度、刀具长度等参数的刀具，适用于一些特殊形状和精度要求较高的工件加工。
3. 按照加工方式分类(1)粗加工刀具：主要用于去除工件表面多余材料，保证加工余量。
(2)半精加工刀具：主要用于去除粗加工留下的余量，提高工件表面粗糙度。
(3)精加工刀具：用于提高工件表面精度和光洁度，如车刀、铣刀、镗刀等。
4. 按照刀具材料分类(1)硬质合金刀具：由金属钨、钴合金制成的刀具，具有较高的硬度和耐磨性，适用于加工硬质材料。
(2)高速钢刀具：由高速锻钢合金制成的刀具，具有较高的硬度和热稳定性，适用于高速切削。
(3)陶瓷刀具：由氧化铝、碳化硅等材料制成的刀具，具有较高的硬度和耐热性，适用于高速切削和高温加工。
二、加工刀具的制造工艺1. 材料选择：制造刀具的材料选择对刀具性能具有重要影响，一般来说，硬质合金适用于加工硬质材料，高速钢适用于高速切削，而陶瓷适用于高温加工。
2. 精密加工：刀具的制造需要经过多道精密加工工艺，包括数控磨削、电火花加工、抛光等，以确保刀具的精度和表面质量。
3. 热处理：刀具的热处理可以提高刀具的硬度和耐磨性，常见的热处理工艺包括淬火、渗碳、氮化等。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
刀具基础知识一、刀具材料1、刀具材料的要求（1）、硬度。
刀具材料的硬度应高于工件材料的硬度（2）、耐磨性（3）、足够的强度和韧性（4）、较高的耐热性。
通常用红硬性来表示，指在高温下保持上述性能的能力。
（5）、磨削性2、常用刀具材料（1）、工具钢：T10A、9SiGr、GCr15。
主要用于制造低速刀具，目前已很少使用。
（2）、高速钢高速钢是一种含钨、铬、钼、钒等合金较多的工具钢，其红硬性较普通工具钢高，允许切削速度也要高两倍以上，因此称为高速钢。
高速钢的硬度、耐磨性、红硬性虽不及硬质合金，但其制造刀具的刃口的强度和韧性较硬质合金高，能承受较大的冲击载荷。
①、普通高速钢W18Cr4V W6Mo5Cr4V2 硬度为HRC62~65②、高性能高速钢铝高速钢W6Mo5Cr4V2 Al 硬度为HRC68~69钴高速钢110W1.5Mo9.5Cr4VCo8可用于制造复杂刀具W的作用：W和Fe、Cr一起与C形成高硬度的碳化物，可以提高纲的耐磨性Mo的作用：与W基本相同，并能减少钢的碳化物的不均匀性，细化碳化物颗粒，增加钢对机械能的吸收能力。
为了增加热硬性，添加Co、Al等元素为了提高耐磨性，可适当增加V量，但随着V量的增加，可磨性变得越来越差。
（3）、硬质合金硬质合金是高硬度、难熔的金属碳化物（WC、TiC）的粉末，用Co、Mo、Ni等作粘结剂烧结而成的粉末冶金制品。
其中高温碳化物的含量超过高速钢，硬度可达HRC74~81，允许切削温度可达800~1000℃，允许切削速度可比高速钢高十几倍，并能切削工具钢无法切削的难加工材料。
但其抗弯强度和冲击刃性较高速钢低的多，刃口也不易磨得很锋利。
硬质合金的类别主要有：①、YG 钨钴类硬质合金（WC-Co ）（K 类）钨钴类硬质合金的抗弯强度、韧性、磨削性、导热性较好，主要用于加工脆性材料（如铸铁）、有色金属及其合金YG3XYG3（K01、K05）YG6（K15、K20） YG8（K30） 含Co 量②、YT 钨钛钴硬质合金（WC-TiC-Co ）（P 类）钨钛钴硬质合金由于加入了碳化钛（TiC ），使其耐磨性提高但抗弯强度、磨削性、导热性下降，主要用于高速切削一般钢材。
YT30（P01）YT15（P10）YT14（P20） YT5（P30） 含TiC 量③、涂层硬质合金在韧性较好的硬质合金表面上涂覆一层5~12μm ，硬度和耐磨性很高的物质，如（TiC 、TiN ），使得硬质合金既有高硬度和耐磨性表面，又有坚韧的基体。
涂层可提高硬质合金的耐磨性，减少工件和刀具表面的摩擦系数，减少切削力，降低切削温度，从而能提高切削速度而不降低刀具耐用度。
（4）、陶瓷刀具陶瓷刀具主要用Al2O3，加微量添加剂经冷压烧结而成，其硬度、耐磨性、红硬性均较硬质合金高，能在1200℃高温下切削，可采用比硬质合金高几倍的切削速度，可获得较高的工件表面粗糙度和尺寸稳定性，但其缺点就是抗弯强度和冲击韧性差。
用于一般材料的精加工。
但随着陶瓷材料制造工艺的改进，以及添加某些金属碳化物、氧化物，将有利于抗弯强度的提高，从而扩大其使用范围。
（5）、PCD 聚晶金刚石，硬度最硬，用于加工非铁族材料，可获得较高的表面粗糙度和尺寸精度。
0（6）、PCBN 聚晶立方氮化硼，其硬度仅次于金刚石，但其热稳定性大大高于金刚石，在1400℃仍然保持其硬度，能以加工普通钢和铸铁的切削速度切削淬火钢、冷硬铸铁、高温合金等。
二、刀具的角度及其选择1、前角γ0：前刀面与基面之间的夹角（1）、前角的功用①、影响切削区域的变形程度②、影响切削刃与刀头的强度、受力性质和散热条件③、影响切削形态和断屑效果④、影响加工表面质量（2）、前角的选择原则⑤、根据材料的强度、硬度⑥、加工塑性材料，应取较大的前角；加工脆性材料时，可取较小的前角。
⑦、粗加工应适当减小前角⑧、成形刀具常取较小的前角⑨、刀具的材料抗弯强度低时，应选用较小的前角⑩、工艺系统刚性差和机床功率不足时，应选用较小的前角。
⑪、数控机床和自动线刀具，考虑到刀具的尺寸耐用度及工作的稳定性，而选用较小的前角。
2、后角α0：后刀面与切削平面的夹角（1）、后角的功用①、减小后刀面与加工表面之间摩擦②、后角越大，切削刃越锋利③、增大后角可以提高刀具耐用度④、增大后角将使切削刃和刀头的强度削弱，散热体积减小（2）、后角的选择①、粗加工、强力切削及承受冲击载荷的刀具，应取较小的后角；精加工时，增大后角可提高刀具耐用度和加工表面质量。
②、工件材料硬度、强度较高时，为保证切削刃强度，宜取较小的后角；工件材质较软、塑性较大或易加工硬化时，应适当加大后角；加工脆性材料，宜取较小的后角；但加工特别硬而脆的材料时，在采用负前角的情况下，必须加大后角才能造成切削刃切入的条件。
③、工艺系统刚性差，容易出现振动时，应适当减小后角。
④、各种有尺寸要求的刀具，为了限制重磨后刀具尺寸的变化，宜取较小的后角。
3、楔角β0：前刀面与后刀面之间的夹角4、主偏角：主切削刃与进给方向在基面上投影间所夹的角度5、副偏角：副切削刃与进给方向在基面上投影间所夹的角度（1）、主偏角和副偏角的功用①、影响切削加工残留面积高度，减小主偏角和副偏角可以提高加工表面粗超度。
②、影响切削层的形状③、影响三个切削分力的大小和比例关系④、主偏角和副偏角决定了刀尖角，故直接影响刀尖处的强度和散热体积。
⑤、还影响断屑效果和排屑方向（2）、主偏角的选择原则（P157）（3）、副偏角的选择原则（P158）6、刀尖角：主切削刃和副切削刃在基面上投影间的夹角7、刃倾角：主切削刃与基面之间的夹角，当刀尖是切削刃上最低一点时，刃倾角为负值；当刀尖是切削刃上最高一点时，刃倾角为正值（1）、刃倾角的功用（P161）（2）、刃倾角的选择8、刀刃（P164）（1）、锋刃（2）、倒棱：其主要的作用是增强切削刃，提高刀具耐用度（3）、倒圆刃（4）、刃带三、切削要素用于表示切削时各运动参数的数量1、切削速度主运动的线速度（米/分钟）主轴承盖OP20的036-12056、12057整体硬质合金钻头的线速度为54米/分钟2、进给量工件或刀具旋转一周，刀具沿进给方向移动的距离3、切削深度指工件上已加工表面和待加工表面的垂直距离四、切削力1、切削力的来源切削力的来源有两方面：一是切削层金属、切屑和工件表面层金属的弹性变形、塑性变形所产生的抗力，二是刀具与切屑、工件表面间的摩擦阻力。
在切削过程中，切削力直接影响着切削热的产生，并进一步影响着刀具磨损、耐用度和已加工表面质量，在生产中，切削力又是计算切削功率、设计和使用机床、刀具、夹具的必要依据。
2、影响切削力的因素（1）、工件材料的影响工件材料的强度、硬度越高，切削力也就越大。
（2）、切削用量的影响切削深度和进给量增加，切削力将增大。
在加工塑性材料时，在中速和高速下，切削力一般随着切削速度提高而减小。
而加工脆性材料如铸铁，切削速度对切削力没有显著影响。
（3）、刀具几何参数的影响前角、刀尖圆弧半径（4）、刀具磨损的影响后刀面磨损，将增加后刀面上的摩擦力，因此，切削力也将增大。
（5）、切削液的影响以冷却作用为主的水溶液对切削力的影响较小，而以润滑作用为主的冷却油能显著降低切削力。
（6）、刀具材料的影响不同材料的刀具与工件材料之间的摩擦系数不同，对切削力有一定影响，但不是影响切削力的主要因素。
五、切削温度1、切削热的来源切削层金属发生弹性变形和塑性变形，是切削热产生的一个来源，同时，切屑与前刀面、工件与后刀面消耗的摩擦功，也转化为热能，这就是切削热产生的另一个来源。
2、切削热的影响因素同切削力的影响因素。
六、刀具磨损一把刀具经过一段时间的切削后，我们就会发现工件已加工表面粗糙度显著下降，工件尺寸超差，切削温度升高，有时，切屑的颜色和形状也和初始切削前不同，切削力增大，甚至出现振动和不正常的声响，同时，在工件加工表面上出现亮带等现象，这些现象说明刀具已严重磨损，必须重磨或重新换刀。
1、正常磨损在切削过程中，前刀面和后刀面经常与切屑、工件接触，在接触区里发生着强烈的摩擦，同时，在接触区里有很高的温度和压力，因此刀具的前刀面和后刀面都会发生磨损。
2、非正常磨损在生产中，常常出现刀具不是逐渐磨损，而是突然崩刃、卷刃或刀片整个碎裂。
这种刀具的先期破坏显然是不正常的，我们称之为非正常磨损。
非正常磨损的原因很多，主要有：（1）、刀具材料的韧性或硬度太低；（2）、刀具的几何参数不合理，使切削刃过于脆弱或切削力过大；（3）、切削用量选得过大，以至切削力太大或切削温度太高；（4）、刀片在焊接和刃磨时，因骤冷骤热而产生太大的热应力以至出现裂纹。
（5）操作不当或加工情况不正常，使切削刃受到突然的冲击或热应力，以至崩刃、热裂等。
当发生刀具非正常磨损时，应找出原因，及时解决。
3、刀具磨损原因（1）、磨料磨损磨料磨损就是由于切屑或工件表面有一些微小的硬质点，如碳化铁、其它碳化物以及积屑瘤碎片等硬粒，在刀具上划出沟纹而造成的磨损。
对于低速切削的刀具，如拉刀，磨料磨损是刀具磨损的主要原因。
（2）、粘结磨损粘结是摩擦副新鲜表面分子间吸附力所造成的现象。
在切削温度稍高的情况下，摩擦表面上微观的高低不平的接触点会彼此粘结，而摩擦面由于有相对运动，粘结点将产生破裂而被对方带走，造成粘结磨损。
（3）、扩散磨损扩散磨损是在更高温度下发生的一种现象。
在摩擦副中，某些化学元素在固体状态下相互扩散到对方去，改变了原有材料的结构，使刀具材料变得脆弱，加速了刀具的磨损。
（4）、氧化磨损当切削温度达700~800℃时，空气中的氧与硬质合金中的钴以及碳化钨、碳化钛等发生氧化作用，产生较软的氧化物，使得碳化物颗粒被粘走，这种磨损叫做氧化磨损（5）、热裂磨损在有周期性热应力情况下，因疲劳而产生的一种磨损，叫做热裂磨损。
例如，使用硬质合金铣刀进行高速铣削时，刀齿周期性地切入和切出，由于受到周期性的冲击，应力有较大的变化，而且骤冷骤热，产生相当大的热应力。
当这种热应力多次反复，使刀具表层达到热疲劳极限时，刀齿将出现裂纹。
当切削温度较高时，脆性的刀具材料特别容易发生这种磨损。
（6）、塑性变形刀具在较高温度下工作时，不但高速钢刀具会退火卷刃，而且硬质合金刀具也会产生表层塑性流动，甚至使切削刃或刀尖塌陷，其结果就是使刀具角度发生变化，从而进一步加速磨损。
总之，对于一定的刀具和工件材料，切削温度对刀具磨损具有决定性的影响。
4、刀具磨损过程一般分为三个阶段（1）、初期磨损这一阶段磨损较快，这是因为切削刃上应力集中，后刀面上很快被磨出一个窄的面。
这样就使压强减小，因而磨损速度就稳定下来。
初期磨损量的大小和刀具的刃磨质量有很大的关系。
（2）、正常磨损刀具磨损宽度随时间增长而均匀地增加。