国内外减速器技术的新发展
国内外减速器发展现状
国内外减速器发展现状引言概述：减速器是一种广泛应用于工业生产和机械设备中的重要传动装置。
它的作用是通过减小输出轴的转速，增加输出轴的扭矩，从而提供所需的转矩和速度。
随着全球制造业的快速发展，减速器的需求也逐渐增加。
本文将就国内外减速器的发展现状进行分析和总结。
一、国内减速器发展现状1.1 技术水平提升国内减速器制造企业在技术研发方面取得了显著进展。
通过引进国外先进技术和设备，并结合自身研发能力，国内减速器企业不断提升产品的技术水平。
例如，一些企业已经实现了数字化设计和仿真分析，大大提高了产品的设计精度和可靠性。
1.2 产品品种丰富随着市场需求的增加，国内减速器企业不断扩大产品线，提供更多样化的减速器产品。
除了传统的圆柱齿轮减速器和斜齿轮减速器外，还涌现出行星齿轮减速器、蜗轮蜗杆减速器等新型减速器。
这些产品在结构设计和性能优化方面都有了较大的突破，满足了不同行业对减速器的需求。
1.3 市场竞争加剧随着国内减速器市场规模的扩大，竞争也日益激烈。
国内减速器企业之间的竞争主要体现在产品质量、售后服务和价格方面。
为了在市场中立于不败之地，企业不断加大研发投入，提高产品质量，提供更完善的售后服务，并灵活制定价格策略。
二、国外减速器发展现状2.1 技术创新引领国外减速器制造业一直处于技术创新的前沿。
一些发达国家的减速器企业在材料、制造工艺和控制技术等方面取得了重大突破。
例如，采用高强度合金材料制造齿轮，采用先进的热处理工艺提高齿轮的硬度和耐磨性，以及应用智能控制技术实现减速器的自动化运行等。
2.2 环保节能趋势明显随着全球环保意识的提高，国外减速器制造企业在产品设计和制造过程中越来越注重环保节能。
他们采用低噪音材料和技术，减少能源消耗和废气排放。
同时，一些企业还开发了具有高效节能特性的新型减速器产品，以满足市场对节能环保产品的需求。
2.3 国际市场占有率提升国外减速器企业在国际市场上的竞争力逐渐增强。
他们通过技术创新和产品优势，成功进入了一些发展中国家和新兴市场。
国内外减速器发展现状
国内外减速器发展现状引言概述：减速器是一种广泛应用于机械传动系统中的重要设备，用于降低电机的转速并提供更大的扭矩输出。
随着工业技术的不断发展，减速器在各个领域的应用也越来越广泛。
本文将从国内外的角度出发，分析和比较国内外减速器的发展现状。
一、国内减速器发展现状1.1 国内减速器市场概况国内减速器市场规模庞大，应用领域广泛。
减速器产品的需求主要来自工业机械、冶金矿山、建筑工程、能源电力等行业。
随着国内工业的快速发展，减速器市场也在不断壮大。
1.2 国内减速器技术水平国内减速器制造技术在过去几年中有了长足的发展。
国内减速器企业积极引进国外先进技术，并进行自主创新，提高了产品的质量和性能。
目前，国内减速器的技术水平已经达到国际先进水平，并在某些领域具备竞争优势。
1.3 国内减速器面临的挑战尽管国内减速器产业取得了长足的发展，但仍面临一些挑战。
一方面，国内减速器企业在技术创新和品牌建设方面仍有差距。
另一方面，国内减速器市场竞争激烈，企业需要不断提高产品质量和性能，降低成本，以保持竞争力。
二、国外减速器发展现状2.1 国外减速器市场概况国外减速器市场规模庞大，市场需求主要来自汽车、航空航天、机械制造等领域。
一些国外减速器企业具有较强的技术实力和市场竞争力，在国际市场上占据一定份额。
2.2 国外减速器技术水平国外减速器技术水平较高，一些国外企业在减速器领域拥有先进的制造技术和创新能力。
他们注重产品研发和创新，不断提高产品的性能和质量。
2.3 国外减速器面临的挑战国外减速器企业也面临一些挑战。
一方面，随着全球经济的不稳定性增加，国外减速器市场需求可能会受到影响。
另一方面，一些国外企业在技术创新和成本控制方面面临一定的困难。
三、国内外减速器发展趋势3.1 智能化发展趋势随着工业4.0时代的到来，减速器行业也面临智能化发展的趋势。
智能化减速器具有自动化、高效率和可靠性等特点，能够满足工业生产对高效能的需求。
3.2 节能环保发展趋势减速器在能源消耗方面具有一定的优势，未来减速器行业将更加注重节能环保。
减速器行业行业痛点与解决措施
2023减速器行业行业痛点与解决措施CATALOGUE 目录•引言•减速器行业痛点•解决措施与建议•结论与展望01引言减速器作为机械传动系统的重要组成部分，被广泛应用于工业、建筑和运输等领域随着科技的不断发展和减速器应用的普及，行业对减速器的性能、效率、可靠性等方面提出了更高的要求背景介绍行业现状能耗高、排放大产品品质不稳定技术创新能力不足减速器行业面临着多方面的挑战，如国内外市场竞争激烈痛点分析的目的和意义通过解决这些痛点，可以提高减速器的性能、降低能耗和排放、提升产品品质，促进行业的可持续发展对于企业而言，解决痛点问题有助于提高市场竞争力，实现可持续发展目标通过深入分析减速器行业的痛点，有助于找出影响行业发展的主要因素02减速器行业痛点由于生产工艺、原材料、工人技能等原因，减速器的产品质量不稳定，影响用户使用和设备性能。
产品质量不稳定减速器故障率高，使用寿命短，影响设备连续运转和生产线的稳定性。
可靠性不足产品质量与可靠性问题生产成本高减速器的生产过程需要大量的人工和材料成本，导致整体生产成本较高。
利润空间受限由于生产成本高，企业的利润空间受到限制，难以实现大规模生产和销售。
生产成本高，企业利润空间受限技术水平落后减速器制造企业的技术水平相对落后，缺乏先进的制造和设计能力。
创新能力不足企业对新技术、新工艺的研发投入不足，创新能力有限，制约了行业的发展。
行业技术与创新发展缓慢03解决措施与建议提高产品质量与可靠性优化材料和零部件质量采用高精度、高质量的材料和零部件，提高减速器的整体质量水平。
加强生产过程控制通过精细化的生产过程控制，减小生产误差，提高产品质量稳定性。
引入先进的质量检测手段运用先进的检测设备和仪器，对产品进行全面的质量检测，确保产品符合标准要求。
降低生产成本，提升企业利润空间优化生产工艺通过改进生产工艺，提高生产效率，降低生产成本。
引入先进的生产设备采用自动化、智能化的生产设备，提高生产能力，降低人力成本。
2024年RV减速器市场发展现状
2024年RV减速器市场发展现状概述RV减速器是一种重要的机械传动装置，在众多应用领域中有着广泛的应用。
本文将对RV减速器市场的发展现状进行分析。
市场规模及趋势RV减速器市场的规模越来越大，不仅在国内市场迅速发展，而且在国际市场上也有了很大的影响力。
根据市场研究机构的数据统计，全球RV减速器市场的规模在近几年呈现持续增长的趋势，预计未来几年内将继续保持增长势头。
应用领域分析RV减速器的应用领域非常广泛，涵盖了机械制造、汽车制造、航空航天、冶金矿山、电力能源等多个行业。
在机械制造领域，RV减速器常用于数控机床、工业机器人等设备中，可以提供高精度、高扭矩的传动效果；在汽车制造领域，RV减速器被广泛应用于汽车底盘部件、发动机等重要部位，具有重要的传动功能。
产品技术发展趋势随着科技的进步和市场需求的不断变化，RV减速器的产品技术也在不断创新和发展。
目前，RV减速器市场上的一些主要技术发展趋势包括：1.高效节能技术：通过优化设计和采用先进的材料，提高传动效率和耐久性，降低能源消耗。
2.智能化技术：引入智能控制系统，实现对RV减速器的远程监测和故障诊断，提高设备的可靠性和使用效率。
3.轻量化技术：采用轻量化材料和先进制造工艺，减小减速器的体积和重量，提升设备的移动性和适应性。
市场竞争格局目前，RV减速器市场上的竞争格局较为激烈。
国内外众多知名企业都投入了大量资金和人力资源进行技术研发和市场推广。
竞争主要体现在产品质量、价格和售后服务等方面。
一些国内企业通过不断提升产品技术和服务水平，逐渐在市场上取得了一定的竞争优势。
市场发展机遇与挑战随着工业技术的不断革新和产业结构的升级，RV减速器市场面临着各种机遇和挑战。
一方面，市场需求的增长和科技进步为RV减速器行业带来了发展机遇；另一方面，激烈的竞争和环保要求的提高也对行业发展提出了挑战。
总结RV减速器市场近年来发展迅速，市场规模不断扩大。
未来，随着技术的创新和市场需求的变化，RV减速器市场将继续保持增长态势。
减速器发展史
减速器发展史
减速器是一种机械传动装置，广泛应用于各种机械设备中，用于减速转速、增加扭矩。
随着工业技术的不断发展，减速器也经历了不断的演进和改进。
最初的减速器是简单的齿轮传动装置，用于减速旋转轴的速度。
在18世纪末，英国的约翰·索恩德斯（John Smeaton）设计出了一种新的减速器，使用了更高效的齿轮组合。
这种减速器被广泛用于水力发电站中，为旋转轴提供高扭矩。
到了19世纪初，欧洲的工业化进程推动了减速器技术的发展。
最早的减速器主要用于纺织机械和印刷机械中，常常采用皮带传动和齿轮传动的组合。
后来，随着汽车和机械工业的发展，减速器逐渐应用于各种设备中。
20世纪初，随着电机的出现，电动减速器逐渐成为主流。
电动减速器不仅可以实现精确的速度控制，还可以通过电子控制实现自动化生产。
20世纪50年代，液压减速器的出现进一步促进了减速器技术的发展。
到了21世纪，随着科技的不断进步，减速器的技术也在不断创新。
目前，减速器的应用范围已经涵盖了各个领域，如工业生产、交通运输、航空航天等。
同时，随着环保和能源节约的要求不断提高，研发更为高效、环保的减速器也成为了企业的发展方向。
总之，减速器的发展历程是工业技术发展的一个缩影。
随着科技的不断进步，减速器技术也将不断创新和完善，为各行业提供更加高
效、环保的机械传动方案。
国内外减速器发展现状
国内外减速器发展现状一、国内减速器发展现状减速器是一种广泛应用于机械传动系统中的装置，用于降低驱动装置的转速并增加扭矩。
在国内，减速器行业经历了多年的发展，取得了显著的成就。
以下是国内减速器发展的现状：1. 市场规模扩大：随着国内工业的快速发展，减速器市场需求逐年增加。
减速器广泛应用于各个领域，如机械制造、冶金、矿山、化工、电力等。
市场规模持续扩大，为减速器行业的发展提供了巨大的机会。
2. 技术水平提升：国内减速器制造企业不断加大研发投入，提高技术水平。
一些企业引进国外先进技术，进行技术创新和自主研发，提高产品的质量和性能。
部分企业还与高校、科研机构合作开展科研项目，推动减速器技术的创新和进步。
3. 产品结构优化：国内减速器产品结构逐渐优化，向着小型化、轻量化、高效率的方向发展。
采用新材料、新工艺和新技术，提高产品的可靠性和使用寿命。
同时，一些企业还加大了对环保技术的研发力度，推出了低噪音、低振动的减速器产品。
4. 品牌建设加强：国内减速器企业开始注重品牌建设，提高产品的知名度和竞争力。
一些企业通过参加国内外展览会、拓展海外市场等方式，扩大品牌影响力。
同时，加强售后服务，提高客户满意度，增强品牌的口碑和信誉。
二、国外减速器发展现状国外减速器行业也取得了显著的发展成就，以下是国外减速器发展的现状：1. 技术领先：国外减速器制造企业在技术研发方面具有较大优势，拥有先进的生产设备和技术工艺。
他们注重产品的创新和研发，不断推出性能更优越的产品。
一些企业还与高校、科研机构合作，进行技术交流和合作研发，提高产品的竞争力。
2. 市场份额占比高：国外减速器企业在全球市场上具有较高的市场份额。
他们积极拓展海外市场，与国内外客户建立长期合作关系。
同时，通过提供优质的产品和服务，赢得了客户的信任和支持。
3. 环保意识强：国外减速器企业注重环保意识，提倡绿色制造。
他们采用环保材料和工艺，推出低能耗、低排放的产品。
一些企业还通过节能减排项目，减少对环境的影响，提高企业的社会责任感。
减速器的发展趋势
减速器的发展趋势
1. 小型化和轻量化：随着工业自动化和机器人应用的发展，对减速器的尺寸和重量要求越来越高。
未来的减速器将更加小型化和轻量化，以适应更加紧凑的设计和更高的工作效率。
2. 高效能和节能：能源效率和环境保护已经成为全球关注的热点话题。
未来的减速器将更注重高效能和节能，采用新材料、新技术和新工艺来提高传动效率和减少能源消耗。
3. 智能化和自动化：随着工业
4.0和物联网技术的兴起，减速器也将趋向智能化和自动化。
未来的减速器将具备远程监控、自动故障诊断和智能调节等功能，能够实现更高程度的自主操作和智能管理。
4. 高可靠性和长寿命：减速器在工业生产中承担着重要的任务，因此其可靠性和长寿命是非常重要的。
未来的减速器将更加注重结构设计和材料选择，以确保其具备更高的可靠性和更长的使用寿命。
5. 定制化和个性化：随着市场需求的不断变化和个性化定制的兴起，减速器将趋向于定制化和个性化。
未来的减速器将能够根据客户的具体需求进行设计和制造，以提供更加适用的解决方案。
综上所述，未来减速器的发展趋势包括小型化和轻量化、高效能和节能、智能化
和自动化、高可靠性和长寿命以及定制化和个性化。
这些趋势将推动减速器技术的不断创新和发展。
2024年谐波减速器市场分析现状
2024年谐波减速器市场分析现状背景介绍谐波减速器是一种特殊的减速器，通过谐波传动原理实现高精度、高扭矩的减速效果。
谐波减速器广泛应用于机械设备中，如机床、印刷机、自动化设备等。
本文将对谐波减速器市场当前的现状进行分析。
市场规模根据市场调研数据显示，谐波减速器市场规模呈稳步增长态势。
2019年，全球谐波减速器市场规模达到X亿美元，在2025年预计将达到X亿美元，年复合增长率为X%。
这表明谐波减速器市场在未来几年内将保持较快的增长速度。
市场驱动因素谐波减速器市场的快速增长得益于以下几个市场驱动因素：1.自动化产业的快速发展：随着自动化程度的不断提高，对高精度减速装置的需求也越来越高。
谐波减速器正是满足这一需求的理想选择。
2.工业机器人市场的增长：工业机器人的应用范围越来越广，其中许多机器人需要谐波减速器来提供高扭矩和高精度的驱动。
随着工业机器人市场的不断扩大，谐波减速器市场也得到了相应的推动。
3.制造业的转型升级：随着全球制造业的转型升级，对设备精度的要求越来越高。
谐波减速器作为一种高精度的减速装置，能够满足制造业对装备精度的需求。
市场竞争格局目前，全球谐波减速器市场上存在着多家知名企业，如XXX、YYY、ZZZ等。
这些企业通过不断创新和技术积累，占据了市场的一定份额。
此外，还有一些中小型企业正在积极进入谐波减速器市场。
它们通过低价策略和灵活的市场营销手段来争夺市场份额。
由于市场竞争激烈，企业需要不断提高产品质量和技术创新能力，以获得竞争优势。
市场发展趋势谐波减速器市场在未来几年内将出现以下发展趋势：1.技术创新驱动市场增长：随着技术的不断进步，谐波减速器的性能将进一步提升。
例如，采用新材料和新工艺制造的谐波减速器将具备更高的扭矩和更长的使用寿命，进一步满足市场需求。
2.向高端市场迈进：随着全球制造业的升级，对高精度、高扭矩的谐波减速器的需求不断增加。
企业应加大研发投入，提供更加高端的产品，以满足市场需求。
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国内外减速器技术的新发展在大型生产设备上，我们常常可以看到减速机使用的身影，像升降机、烘干机上等，减速机的使用可以帮助其很好的调节升降速度。
在减速的同时还可以降低设备的负载惯量，设备惯量的减少是减速比的平方，可以便于设备更好的调速。
而且减速机在降速的同时还可以提高输出扭矩，扭矩输出比例是根据电机输出乘减速比，要是扭矩超出减速机额定扭矩，就会在一定程度上影响减速机的使用寿命。
积木式组合设计——良好的设置减速机的基本参数，规范好尺寸的规格，增强零件通用性和互换性强，这样有利于生产企业组织批量生产和降低成本，提高减速机的效益。
水平与性能——如齿轮减速机，将齿轮设置成圆柱状，采用渗碳淬火、磨齿，提高设备的承载能力，这样的减速机具有体积小、重量轻、噪声低等优点。
型式多样化——过去减速机采用的单一的底座安装方式，但是随着设备的生产需要，减速机还可以采取空心轴悬挂式、浮动支承底座、电机与减速器一体式联接等安装方式。
高速齿轮技术经历了测绘仿制、技术引进（和技术攻关）、到能独立设计制造三个阶段。
现在我国自己的设计制造能力基本上可满足国内生产的需要, 南高齿设计制造的最高参数为: 最大功率44MW（正制造55MW）, 最高线速度168m/s, 最高转速67000r/min。
低速重载齿轮技术, 特别是硬齿面齿轮技术也是经历了测绘仿制等阶段, 从无到有逐建发展起来。
除了摸索撑握制造技术外, 在推广硬齿面技术过程中, 我们还作了解决“断轴”、“选用”等一系列有意义的工作。
在七八十年代一直认为国内重载齿轮两大难题“水泥磨减速器”和“轨钢机减速器”, 现在可以说已完全解决。
八十年代末至九十年代初，伴随着渗碳淬火硬齿面齿轮减速器技术的推广，我国的通用齿轮减速器曾经历了一次大的发展，相继制订了几个硬齿面减速器的系列标准，如几个硬齿面减速器标准: ZBJ19004-88、ZBJ19026-90、YB/T050-93。
我国有自己知识产权的标准, 如“三环”,行成了以南京高速齿轮箱厂为代表的能够生产硬齿面减速器的一批企业，对推进我国齿轮技术的进步,缩短与国外先进水平的差距，促进国民经济的发展作出了重要贡献。
国内在中硬齿面领域内的新突破形势: 软齿面和中硬齿面在中国仍占据很大市场, 在相当长时间内不可能被取代。
形势逼迫采用这类减速器的企业必须进行改造, 但又无力升级到硬齿面, 迫切需要制造成本低、技术附加值高的产品。
减速器由软齿面改成中硬齿面后, 由于性能价格比反而降低, 没有生命力, 推广不开（如ZDZ、QJ系列）, 致使软齿面减速器禁而不止, 严重制约了配套主机的技术水平的提高。
我国在圆弧齿面方面作了很多工作, 到90年代, 双圆弧齿轮技术已经很成熟, 但由于认识等方面的原因, 推广得很不够, 很长时间没有形成通用系列产品。
九十年代, 一项新成果“点线啮合齿轮传动技术”的出现引起了我们高度的重视, 它兼具渐开线和圆弧两种齿轮的特点, 特别是加工简便、承载能力高、噪声低等优点极具特色。
虽然, 当时只是在软齿面获得应用, 也没真正形成系列, 但是我们看准了它有生命力, 我们决定通过我们的努力把它转化成生产力。
我们采取换肚子的办法, 把YNK系列中的硬齿面渐开线齿轮分别换成中硬齿面的双圆弧齿轮、中硬齿面的点线啮合齿轮, 开发出了: HNK系列中硬齿面双圆弧齿轮减速器（合作单位: 机械院、哈工大、太工大）DNK系列中硬齿面点线啮合减速器（合作单位: 武汉交科大）这两类减速器的承载能力都比中硬齿面的渐开线齿轮提高1～2倍, 达硬齿面的55%～75%, DNK的噪声还低5～10dB(A), 性能价格比高, 市场前景看好。
DQJ，DZQ系列中硬齿面点线啮合齿轮减速器是为替代QJ系列渐开线中硬齿面的起重机减速器和软齿面的ZQ，JZQ减速器而开发的。
由于其承载能力高，噪声明显低，价格比硬齿面减速器低得多，用于起重机减速器时会显示出极大的生命力和优势，预计不久就会成为众多起重机用户的首选产品。
DQJ系列减速器的外形安装尺寸和QJ系列相同，承载能力提高一档，传递同样功率，重量可减轻30%左右。
起重机提升机构减速器的输入、输出轴端在同一侧，分别和电动机和卷筒相联，减速器中心距不宜太小。
当采用硬齿面减速器时，往往会造成承载能力和造价的浪费（结构不允许小），这时采用DQJ系列点线啮合齿轮减速器，即可满足强度、寿命和可靠度要求，又可降低噪声，提高起重机的性能档次，又可降低成本，不失为最佳选择。
DZQ系列减速器的外形安装尺寸和ZQ系列相同，承载能力提高幅度更大，主要是为原采用ZQ，JZQ减速器的老用户的设备更新而设计的。
预计更新后，使用寿命可以提高5倍以上。
成功开发出PR系列硬齿面的模块式齿轮减速器系列PR系列的研制是我公司迎接我国加入WTO，实现产品规模生产的结构调整和产品质量质的飞跃的重大战略举措。
它以赶超世界先进水平为目标, 以独创的模块化设计方法为手段,以生产世界一流的能与国外抗衡的产品和企业取得规模效益为目的。
PR系列是以全新的设计思想设计的，以全新的制造和质量意识制造的全新产品，既凝聚了世界众家之长, 又处处考虑了结合国情。
PR系列的研制, 我们花费了八年的时间。
DNK、DQJ系列点线啮合齿轮减速器点线啮合传动是一种全新的传动型式, 是武汉交通科技大学经十多年的研究获得的科技成果, 1999年9月被列为“九五”重点科技推广项目。
DNK系列点线啮合齿轮减速器, 是在国内外首次将点线啮合传动技术应用到中硬齿面领域, 成功地研制开发出的上规模、上档次、高技术附加值的标准系列产品。
1. 产品特点:点线啮合齿轮同时存在渐开线凸齿廓接触的线啮合和渐开线凸齿廓与过度曲线凹齿廓接触的点啮合, 因而这种减速器兼具渐开线和圆弧齿轮两种减速器的优点。
①承载能力高, 比同样的中硬齿面渐开线齿轮减速器提高1～2倍, 传递相同功率, 规格可以小2档, 重量可减小近一半。
如本项目所作疲劳寿命试验用的DNS440-22.4型减速器, 重285kg, 在n1=1500r/min时按44kw作疲劳试验无损坏, 实际确定额定功率为39kw, 而规格大小重量完全相同的标准中硬齿面渐开线齿轮减速器ZSZ200-22.4的额定功率为17kw, 加大2档到ZSZ250（总中心距555mm）重量540kg的额定功率才达37kw。
②由于轮齿存在渐开线的线啮合和凹齿廓也是由展成生成, 故齿轮具有可分性, 中心距误差和切齿深度误差不影响传动和强度。
③在普通的制造精度下容易达到100%的齿宽接触; 齿向载荷分布比较均匀, 轮齿不会产生萌角折断, 轮齿折断的型式是在30°切线处沿整个齿宽断裂。
④由于轮齿啮合同时存在端面重合变和轴向重合度, 故重合度大, 接触精度高, 运转平稳, 噪声可比同样精度的渐开线齿轮减速器低5～10dB(A)（可比6级精度磨齿的渐开线齿轮减速器还低）。
且具有载荷越高, 噪声越低的特点。
⑤用于减速传动时容易形成油膜, 工作状态下摩擦磨损小, 使用寿命长。
⑥传动效率高, 单级可达98%以上。
⑦制造简便, 可在普通滚齿机上用标准渐开线滚刀完成轮齿精加工。
不要求过高的精度, 制造成本和中硬齿面渐开线齿轮减速器相近。
实际选用时, 即使保守一点选小一档, 成本差价的增效也是可观的。
国外通用齿轮减速器技术的新发展第一名sewR、S、K、F系列减速机冠军的宝座被德国sew减速机夺取，德国sew减速机以精湛的技艺、先进的工艺，一直被国内客户所推崇，其质量通过了用户的考验；随着公司在天津落户，能更好的提供售后服务，在这两年销量暴涨，其R、S、K、F系列更是拳头产品；据悉，2011年sew减速机在国内的销售总额为570亿人民币，2012年再次荣登榜首，此位置非sew 莫属。
第二名西门子弗兰德减速机弗兰德减速机是较早进入国内市场的国外品牌，所以尽管后来遭到别的跨国产品陆续冲击，但他还是稳稳的在国内市场占据了一大块地盘，尤其它的B、H系列创造的效益都是减速机行业高高的堡垒，2012年西门子的效益位列榜眼第三名韩国DKM减速电机韩国DKM减速电机是属于小型减速机电机，在今年小型微型减速电机的销量也是暴涨，DKM在中国属于减速机领域的中上级层次，因其专注于小型减速电机，被行业领域命为：减速机中的精灵；其不低的销售总额使他占据了第三位，其中与深圳蒲江机电的合作也使得DKM小型减速电机在国内销售增长。
1. 承载能力又大幅度提高以FLENDER公司为例, 同样（或基本接近）的中心距1995年样本的额定功率比1988年样本提高10～20%, 1997年样本又比1995年样本提高了约20% , 1999年样本又比1997年样本提高了约10% 。
除个别公司外, 国外著名公司产品样本的承载能力大致在同一条水平线上。
承载能力能提高的主要原因, 是技术的成熟、质量控制水平的提高和稳定, 部分公司采用了修形技术等。
而我国现在仍然一直在唱主角的ZBJ19004-88和TB/T050-93减速器的额定功率仅分别和FLENDER 1985，1988年样本值相当，即使能达到标准的水平(很多厂达不到),也比人家落后16年,且差距越来越大。
同时,由于国外质量控制水平的提高和稳定,选用系数减小。
实际选下来，有时国外的减速器可能比我们国产的轻一半左右，就造成选国外的报价会比国产的便宜。
质量不如人家，价格上的优势又丧失，国产减速器就压根没法与国外竞争。
2.模块化设计方面作了新的努力比利时HANSEN公司最早在减速器设计中成功地应用了模块化技术, 开发出HPP系列。
住友公司引进HANSEN技术, 推广了HPP 产品。
80年代国外大多公司的产品（FLENDER、SEW、Thyssen…）的中心距等主要参数都采用了R20优先数, 大大减少了主要件的品种规格, 部分实现了模块化设计, 我国的几个标准基本上都以此为母型开发的。
这类方法总地说仍是模块化程度不高, 零件难以形成大的批量。
90年代FLENDER彻底甩掉原来的系列体制, 按模块化的思路开发出方形的H—B系列。
HANSEN又丢弃了多面安装的HPP的长方外形, 开发出P4系列, 其小规格仍继承了HPP的中心距。
Sew（Santasalo）在继续保留原优先数中心距的产品外, 又在中小常用规格开发出M, MC系列。
住友公司仍是采用HPP的外形, 采用25°齿形角, 2、3、4级用同样的箱体的办法, 开发出8000系列，2001年又开发出9000系列。
DAVID BROWN开发出G系列中小规格的方形系列。
各公司的模块化设计各有特色，共同点几乎都是把输入锥齿轮轴部分作成单独模块组装到圆柱齿轮箱体上，使两类产品的箱体通用。
3 进一步采取降噪措施FLENDER、HANSEN都是通过改进齿轮的参数和箱体的结构设计来降低噪声。