冲裁模及冲裁工艺介绍-20171101
冲裁工艺及冲裁模具

冲裁工艺及冲裁模具1. 引言冲裁工艺是一种常用的金属加工方法,用于通过冲压、剪切等手段将材料切割成所需形状或尺寸的工艺过程。
冲裁模具是冲裁工艺的关键设备,它提供了对材料的切割、定位和加工力的控制。
本文将介绍冲裁工艺及冲裁模具的根本原理、常见类型、应用等相关内容。
2. 冲裁工艺的根本原理冲裁工艺是利用冲压机将冲裁模具对材料施加高压力,使其实现切割或形状变化的工艺过程。
主要包括以下几个根本原理:冲裁工艺中,材料会经历弹性变形和塑性变形两个阶段。
在冲压过程中,冲裁模具施加的压力会使材料发生塑性变形,从而实现切割或形状变化的目的。
2.2 切割原理切割是冲裁工艺的主要目标之一。
利用冲压机和冲裁模具,对材料进行高速冲击,使其发生应力集中破断,实现切割作业。
2.3 定位原理冲裁工艺中,精确的定位是保证加工精度的关键。
冲裁模具通过合理的定位装置,确保材料在冲压过程中的位置准确、稳定,以实现高精度的切割和加工。
冲裁工艺中,冲压机和冲裁模具施加的压力是完成切割和加工的关键。
合理设计冲裁模具可以实现适当的加工力,并确保加工过程中不会对材料造成过度损坏。
3. 冲裁模具的常见类型根据不同的加工需求和材料特性,冲裁模具可以分为多种类型。
常见的冲裁模具类型包括切割模具、弯曲模具、拉伸模具等。
3.1 切割模具切割模具是冲裁工艺中最常见的类型。
它通常由上下两块模板和切割刀具组成。
切割模具可以将材料快速切割成需要的形状或尺寸,广泛应用于金属加工、汽车制造等领域。
3.2 弯曲模具弯曲模具可将材料通过施加力矩实现曲面或弯曲变形。
不同形状、尺寸和角度的弯曲模具适用于不同的加工需求,常见于金属制品的生产和加工中。
3.3 拉伸模具拉伸模具用于将材料拉伸至需要的形状或尺寸。
它通常由多个模块组成,可实现复杂形状的拉伸加工,广泛应用于汽车制造、航空航天等领域。
4. 冲裁工艺及冲裁模具的应用冲裁工艺及冲裁模具在各行各业都有广泛的应用。
以下是几个常见的应用领域:4.1 汽车制造汽车制造是冲裁工艺及冲裁模具的主要应用领域之一。
冲裁工艺和冲裁模设计

目录
• 冲裁工艺概述 • 冲裁模设计基础 • 冲裁工艺参数与材料 • 冲裁模的制造与维护 • 冲裁模设计实例分析 • 冲裁工艺与模具发展趋势
冲裁工艺概述
01
冲裁工艺的定义与特点
定义
冲裁是利用模具使板料产生分离的加 工方法,常用于制造各种形状和尺寸 的金属零件。
特点
冲裁工艺具有高效、低成本、高精度 等优点,广泛应用于汽车、家电、电 子、仪器仪表等领域。
冲裁材料的选择
材料的厚度
不同厚度的材料需要选择不同的 冲裁工艺参数,以确保良好的冲 裁效果。
材料的机械性能
材料的硬度、韧性、强度等机械 性能对冲裁效果有较大影响,需 根据具体要求选择合适的材料。
材料的表面质量
材料的表面质量对冲裁件的外观 和断面质量有影响,应选择表面 质量较好的材料。
材料性能对冲裁的影响
材料的硬度
01
硬度较高的材料在冲裁时不易产生塑性变形,有利于获得较清
晰的冲裁断面。
材料的韧性
02
韧性较好的材料在冲裁过程中不易开裂,有利于提高冲裁件的
尺寸精度。
材料的强度
03
强度较高的材料在承受冲裁力时不易变形,有利于保持冲裁件
的平整度。
冲裁模的制造与维
04
护
冲裁模的制造工艺
材料选择
根据冲裁件的材料特性、尺寸精度和生产批量, 选择合适的模具材料,如钢材、硬质合金等。
VS
新材料冲裁模具设计
根据新材料的特性,设计合理的冲裁模具 结构,提高模具的耐磨性和使用寿命。
智能化、自动化冲裁生产线的建设
智能化
通过引入物联网、大数据、人工智能等技术,实现冲裁生产线的智能化管理、监控和故障诊断。
冲裁工艺简介

冲裁工艺简介一、概况冲裁的含义:是利用安装在压力机上的模具使材料按一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。
(最基本、最重要的冲压加工工序。
)冲裁的分类:普通冲裁和精密冲裁。
一般所说的冲裁是指普通冲裁,包括冲孔、落料、切口、切边、剖切等多种分离工序。
型孔:除了圆形以外的所有形状的通孔。
沉孔:各种不通的,且底面为平面的圆孔或型孔称为沉孔。
精密冲裁:主要是应用于精密级进模具。
二、冲裁模的分类按工序性质分类:落料模具:沿封闭轮廓将冲件与板料分离,冲下来的是零件。
冲孔模具:沿封闭轮廓将废料与板料分离,冲下来的是废料。
第一节冲裁变形过程及质量分析一、冲裁变形过程分析二、冲裁断面质量分析冲裁件的三个质量指标是断面质量、尺寸精度和形状误差。
对三者的要求:断面状况尽可能垂直、光滑、毛刺小(肯定需要断面光滑,不仅外观好,而且能够保证断面方向的精确尺寸。
);尺寸精度应该保证在图样规定的公差范围之内(其实我心里面再想你们会不会想我说这个要求是再讲废话,因为如果超差就是废品。
);零件外形应该满足图纸要求:表面尽可能平直,即拱弯小。
(首先,圆形的东西不能做成方形。
其次,有些零件有形状方面的特殊要求。
比如我在公司做的这个零件,这张UT的零件图上明确的指出了对这个零件平面度的要求±0.1mm。
1.冲裁断面质量及其影响因素由冲裁变形的特点,冲裁件的断面明显地分为了四个特征区,即圆角带(塌角带)、光亮带、断裂带、毛刺区。
圆角带 -该区域的形成主要是当凸模刃口刚压入板料时,刃口附近的材料产生弯曲和伸长变形,材料被带进模具间隙的结果。
光亮带 -该区域发生在塑性变形阶段,当刃口切入金属板料后,板料与模具侧面挤压而形成的光亮垂直的断面。
通常占全断面的 1/2~1/3。
断裂带 -该区域是在断裂阶段形成。
是由刃口处产生的微裂纹在拉应力的作用下,不断扩展而形成的撕裂面其断面粗糙,具有金属本色,且带有斜度。
毛刺的形成是由于在塑性变形阶段后期,凸模和凹模的刃口切入被加工板料一定深度时,刃口正面材料被压缩,刃尖部分是高静水压应力状态,使微裂纹的起点不会在刃尖处发生,而是在模具侧面距刃尖不远的地方发生,在拉应力的作用下,裂纹加长,材料断裂而产生毛刺。
冲裁工艺与冲裁模冲裁工艺及冲裁件的工艺性

一、冲裁工艺及冲裁件的工艺性
1、概述
1)冲裁——利用装在压力机上的模具,将板料分离的冲压工 艺。 2)包括内容——冲孔、落料、修边、切口、切断等。 落料——从板料上冲下所需形状的零件或毛坯(要冲掉部分) 冲孔——从工件上冲出所需形状的孔(冲掉的部分是废料) 3)用途——可加工平板类零件;为弯曲、拉深、成形等工序 准备毛坯;在成形件上完成刨切、冲孔等。 4)模具
四、排样设计
排样:冲裁件在被冲材料上的布置方法。
在冲压生产中,零件的材料费用占制造成本 的60%以上,所以合理的排样不仅能提高冲 裁件的质量、提高模具寿命,而且时节约使 用材料降低成本的有效措施 。
冲裁工艺与冲裁模冲裁工艺及冲裁 件的工艺性
搭边:排样时零件与零件之间、零件与条料侧 边留下的工艺废料。
)配合加工法中凸、凹模刃口尺寸计算
对于形状复杂冲裁件,为保证凸、凹模 之间的合理间隙值,必须采用配 合加工方式。即首先加工凸、凹模中的一件作为基准件,然后以选定的间 隙配合加工另一件。
冲裁工艺与冲裁模冲裁工艺及冲裁 件的工艺性
冲裁工艺与冲裁模冲裁工艺及冲裁 件的工艺性
配合加工的计算公式
冲裁工艺与冲裁模冲裁工艺及冲裁 件的工艺性
冲裁工艺与冲裁模冲裁工艺及冲裁 件的工艺性
落料与冲孔:
冲裁工艺与冲裁模冲裁工艺及冲裁 件的工艺性
冲裁工艺与冲裁模冲裁工艺及冲裁 件的工艺性
模具图
冲裁工艺与冲裁模冲裁工艺及冲裁 件的工艺性
2、冲裁件的工艺性
冲裁件的工艺性: 指冲裁件在工艺上的适应性,即加工难易程度。良好的工艺性能使材
料消耗少、工序数量少、模具结构简单且使用寿命长、产品质量稳定。
冲裁时,搭边过大,会造成材料浪费,搭边太 小,则起不到搭边应有的作用,过小的搭边, 导致板料被拉进凸、凹模间隙,加剧模具的磨 损,甚至会损坏模具刃口。
冲裁工艺和冲裁模设计

冲裁工艺和冲裁模设计冲裁工艺概述冲裁工艺是指利用冲裁模具进行材料的冲击和剪切,使材料断裂或形成所需形状的一种制造工艺。
它广泛应用于金属加工行业,如汽车制造、家电制造等领域。
冲裁工艺的质量和效率直接影响产品的成型质量和生产效率。
冲裁工艺包括以下几个方面的内容:1.材料选择:冲裁工艺的第一步是选择合适的材料。
一般来说,钢材、铝材和不锈钢等金属材料在冲裁工艺中应用广泛。
2.冲裁模设计:冲裁模是冲裁工艺中的核心部件,其设计直接影响冲裁工艺的效果。
冲裁模的设计应考虑材料的硬度、强度、韧性以及产品的形状和尺寸等因素。
3.模具材料选择:冲裁模具一般采用高硬度和高强度的材料,以提高冲裁模的耐磨性和寿命。
常用的冲裁模材料有合金工具钢、高速钢、硬质合金等。
4.冲裁工艺参数的确定:冲裁工艺参数包括冲击力、冲次、冷冲间隙等。
这些参数的确定要根据材料的性质、产品的形状和尺寸进行合理调整,以达到最佳的冲裁效果。
冲裁模设计冲裁模设计是冲裁工艺的关键环节之一,其合理性和精度直接影响冲裁工艺的效果。
冲裁模设计一般包括以下几个方面:产品结构分析产品结构分析是冲裁模设计的基础,通过对产品的结构进行分析,确定产品的冲裁方式和冲裁模的结构。
在产品结构分析中要考虑产品的形状、尺寸、材料以及冲裁孔的位置和形状等因素。
冲裁孔设计冲裁孔是冲裁模的主要部件,冲裁孔的设计直接影响冲裁工艺的质量和效率。
冲裁孔的设计要考虑产品的形状和尺寸、材料的厚度和硬度以及冲裁力的大小等因素。
冲裁孔设计要保证冲裁孔的尺寸和形状与产品要求一致,并考虑到冷冲裁时的余量和变形。
模具结构设计模具结构设计是指冲裁模的结构设计,包括上模、下模、定位销、导向销、顶出销等部件的位置和尺寸设计。
模具结构设计要考虑产品的形状和尺寸、冲裁力的大小以及模具的可靠性和耐磨性等因素。
模具结构设计应合理布置冲裁孔和模具部件,以提高冲裁工艺的质量和效率。
冲裁模材料选择冲裁模的材料选择是冲裁模设计的重要方面,合适的材料能够提高冲裁模的硬度、强度和耐磨性,延长冲裁模的使用寿命。
冲裁工艺与冲裁模的设计

冲裁工艺与冲裁模的设计一、引言冲裁工艺是指利用冲压设备对金属或非金属材料进行一次或多次的剪切、冲击或挤压,将材料裁剪成所需形状或尺寸的过程。
冲裁模是冲裁工艺中使用的一种专用工具,用于固定和加工待冲裁的材料。
本文将对冲裁工艺与冲裁模的设计进行探讨。
二、冲裁工艺的分类根据不同的冲裁目标和冲裁要求,冲裁工艺可以分为以下几类:1.剪切:将材料按照预定尺寸进行分割,常见于板材、线材等的裁剪。
2.冲孔:在材料上制作一个或多个具有特定形状的孔,常见于钢板、塑料片等的加工。
3.冲压成形:通过对材料应用压力,使其在冲裁模中发生形变,实现所需的形状或曲线。
三、冲裁模的结构冲裁模一般由上模、下模和导向结构组成。
其中,上模和下模分别固定在上模板和下模板上,通过导向结构进行定位和导向。
根据冲压工艺的不同要求,冲裁模还包括冲头、冲针等辅助部件。
1. 上模上模是冲裁模中用于对材料进行加工的主要部分,通常具有与被加工材料相适应的形状和几何结构。
上模还需要具备足够的强度和刚度,以承受冲压工艺中产生的冲击力和挤压力。
2. 下模下模是冲裁模中与上模相对应的部分,其主要作用是支撑被加工材料并传递冲击力。
下模的结构应该确保被加工材料能够稳定地固定在上模的加工位置上。
3. 导向结构导向结构一般由导柱、导套等组成,用于定位和导向上模和下模的相对位置,以确保冲模运动的准确性和稳定性。
4. 冲头和冲针冲头和冲针是一些特殊冲裁工艺中常用的辅助部件。
冲头一般是用于在材料上打孔、压印等操作,而冲针常用于冲切较薄材料或特殊形状的材料。
四、冲裁模的设计原则在进行冲裁模的设计时,需要考虑以下几个原则:1.结构合理:冲裁模的结构应该能够满足冲裁工艺的要求,并能够方便材料的定位和加工。
2.强度与刚度:冲裁模需要具备足够的强度和刚度,以承受冲击力、挤压力等工艺中产生的载荷。
3.导向准确:冲裁模的导向结构应该具备高精度的定位和导向能力,以确保冲裁过程的准确性和稳定性。
冲裁模及冲裁工艺介绍-20171101

黄色 蓝色 红色 绿色 棕色 100万回压缩比 40% 32% 25.6% 19.2% 16%
50万回压缩比 45%
30万回压缩比 50% 最大压缩比 58%
36% 28.8% 21.6% 18%
40% 48% 32% 38% 24% 28% 20% 24%
所需卸料弹簧数量=卸料力/(弹性模量*压缩长度)+3~5。 弹簧由于在压缩时会有外径膨胀﹐故沉孔应比弹簧外径大0.5~2.0mm﹔但也不宜过大﹐否则由于孔失去 导向作用﹐易引起弹簧失稳扭曲断裂。弹簧的压缩量不应大于30万次使用条件下的压缩量﹐否则弹簧较易 损坏。为了装模的方便﹐我们在设计冲裁模时﹐卸料一般不做预压。
一.冲裁模介绍
模板间的连接
上页图为上托板﹑上垫脚和上模座间的连接方式。 螺丝B1一般用M16*L﹐其长度L可定为﹕ 上垫脚的厚度+40MM﹔螺丝B2一般为M12*L﹐L一般取40MM。 B2的数量一般N取﹕N=上垫脚数量*2﹔而B1的数量要视具体的模具而定。
一.冲裁模介绍
上页图为上模座﹑上垫板﹑上夹板﹑上打背板和上打板间的连接方式。打板和打背一般固定在一起﹐然后用 等高套和上模部分连在一起。外导柱H1的数量和规格要视具体的模具而定﹐常用的两柱式﹑四柱式等﹐而螺 丝BB1的规格则为﹕M8*30﹐其数量为H1的3倍。固定销C1一般为﹕φD*L﹐其中当模板大于300*200 时﹐D=10﹐否则D=8﹔而L则为上模座﹑上垫板与上夹板厚度之和减去10~15后取5的整数倍。螺丝B3的规 格为﹕MD*L﹐其中当模板大于300*200时﹐D=10﹐否则D=8﹔而L则为上模座﹑上垫板与上夹板厚度之和 减去14~~19后取5的整数倍。弹簧D1规格为﹕ φD*L﹐在模板上有足够空间时﹐尽量选用φ30的绿色弹簧﹐ 其长度则为上垫板与上夹板的厚度和加上打板行程H。等高套筒E1规格为﹕MD*L﹐其中D通常取10或是8﹐L 为上夹板与打背的厚度之和加上打板行程H。固定销C2规格为﹕ φD*L﹐ D视模板大小取φ10或是φ8﹐L则取 上打板与上打背厚度之和减3~~5﹐然后取5的整数倍。辅助导柱A1规格﹕ φD*L﹐D视模板的大小不同取 值﹐L为上夹板﹑打背板和上打板厚度之和加上打板行程H﹐再加上25~~30后取5的整数倍。排导柱时﹐要 注意防呆﹐对于四柱的模具﹐一般用三大一小的防呆方式。内六角螺丝B4规格﹕ M8*L﹐L可取上打板与上打 背的厚度之和减去11~~15后取整5的倍数。
冲裁工艺及冲裁模具设计

冲裁工艺及冲裁模具设计1. 引言冲裁工艺是金属板料加工中常用的一种工艺,通过冲击或剪切来完成金属板料的切割、成型等加工操作。
冲裁模具那么是用于完成冲裁工艺的工具,由上模和下模组成。
本文将介绍冲裁工艺的根本原理及最正确实践,并讨论冲裁模具的设计要点。
2. 冲裁工艺原理冲裁工艺的根本原理是利用冲裁模具对金属板料进行冲击或剪切,以到达切割、成型等目的。
冲裁工艺可以分为单冲、连冲和复合冲三种形式。
2.1 单冲单冲是指每次冲击或剪切只完成一次切割或成型操作。
单冲工艺简单、易于操作,适用于中小批量生产。
但是,由于每次操作只能完成一道工序,效率相对较低。
2.2 连冲连冲是指通过连续不断地进行冲击或剪切,一次完成多个工序。
连冲工艺具有高效率的优势,适用于大批量生产。
然而,连冲工艺要求操作速度快,冲裁模具的设计要求也相对较高。
2.3 复合冲复合冲是指在一个工序中使用多个冲裁模具,同时完成多个切割或成型操作。
复合冲工艺通常用于生产复杂的零件,可以提高生产效率和产品质量。
复合冲工艺的设计需要充分考虑模具的排列和动作协调的问题。
3. 冲裁模具设计要点3.1 模具材料选择冲裁模具需要具备足够的硬度和耐磨性,以保证模具长时间使用不失效。
常用的模具材料有工具钢、合金钢等。
在选择模具材料时应综合考虑材料的强度、硬度、热导率和加工难度等因素。
3.2 模具结构设计冲裁模具的结构设计直接影响到冲裁工艺的稳定性和产品质量。
模具结构应合理布局、刚性足够,并考虑到易于组装和维护等因素。
另外,模具的导向装置和定位装置也需要合理设计,以确保模具在工作过程中的准确性和稳定性。
3.3 模具冷却系统设计冲裁模具在工作过程中会受到较大的热冲击,冷却系统的设计对于模具的寿命和工作效率起到重要的作用。
冷却系统应考虑到模具各部位热量分布的差异,并采取适宜的冷却方式和冷却介质,以提高模具的冷却效果。
3.4 模具润滑系统设计模具润滑系统的设计对于减少摩擦、延长模具寿命和提高产品质量非常重要。
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二.冲裁工艺介绍
冲裁力曲线 右图所示为冲Q235样品时的冲 裁力曲线。其中AB段为弹性变 形区域﹐即第一阶段﹔ BC为塑 性变形﹐并开始发生裂纹﹐即第 二阶段﹔C点冲裁力最大﹐以后 剪变位继续增加﹐压力下降﹐至 D点﹐材料完全破坏。由D至E 点﹐冲头继续下行﹐用以克服摩 擦力和将冲下部分向凹模推进﹐ 即第三阶段。
一.冲裁模介绍
冲裁模的模板
上托板 材质﹕SS41 或S45C 热处理硬度: NONE (即不热处理) 功能﹕将模具的上模部分通过夹模器连接固定在冲压设备的滑块上﹐可使模具的上模随冲压设备上下运动。 适用情况﹕视冲床的闭模高度来选取﹐在冲床的闭模高度较小时﹐可以不用上托板和上垫脚 。 厚度﹕对于KINFON冲床G1-160—G2-250﹐厚度为30MM﹐对于600T冲床﹐为40MM。 上垫脚 材质﹕SS41 或S45C 热处理硬度: NONE (即不热处理) 功能﹕位于上托板与上模座之间﹐起垫高作用﹐根据需要调整其高度﹐可使模具适用于不同的冲压设备﹐并 可保证夹模器有足够的安放空间。 排布﹕上垫脚排布的位置会影响到整个的受力状况﹐从而影响到模板的工作质量及产品的质量。因此﹐应排 在重点受力部位。 适用情况﹕视冲床的闭模高度来选取﹐在冲床的闭模高度较小时﹐可以不用上托板和上垫脚 。 厚度﹕常用厚度80MM﹐如果夹模时夹模器位置在上模座范围内﹐上垫脚高度不得小于70MM﹐否则﹐上模 座上应有夹模器避位。也可根据实际情况进行调整。 上模座 材质﹕S45C或SS41 热处理硬度﹕NONE 功能﹕是上模部分及外导柱或外导套的固定板。没有上托板时﹐还具有上托板的功能。 厚度﹕常比 40% 32% 25.6% 19.2% 16%
50万回压缩比 45%
30万回压缩比 50% 最大压缩比 58%
36% 28.8% 21.6% 18%
40% 48% 32% 38% 24% 28% 20% 24%
所需卸料弹簧数量=卸料力/(弹性模量*压缩长度)+3~5。 弹簧由于在压缩时会有外径膨胀﹐故沉孔应比弹簧外径大0.5~2.0mm﹔但也不宜过大﹐否则由于孔失去 导向作用﹐易引起弹簧失稳扭曲断裂。弹簧的压缩量不应大于30万次使用条件下的压缩量﹐否则弹簧较易 损坏。为了装模的方便﹐我们在设计冲裁模时﹐卸料一般不做预压。
III型 间隙适中 R减小a正常 拉毛正常
IV型 间隙较小 R减小a正常 拉毛及正常
二.冲裁工艺介绍
剪裂阶段﹕靠近凹模刃口边的材料所受应力先达到材料的抗剪强度﹐凹模刃边材料发生裂纹﹐此 时凸模刃边材料尚处于塑性状态﹐凸模继续挤入材料(图a)。接着﹐凸模刃边的材料也产生了裂 纹﹐当凸模与凹模单面间隙z/2合适时﹐从凸模和凹模分别出现的剪裂纹扩展重合而使冲裁件与材 料分离(图b)。分离后﹐凸模继续移动将冲裁件推入凹模(图c) 。
二.冲裁工艺介绍
冲裁断面 冲裁所得的表面﹐如右图所示﹐ 在冲出孔的上部﹐有些微圆角 称塌角﹐接着是由剪切形成的光 亮光面﹐最后是撕裂形成的毛 面。而在废料上﹐也有类似的三 部分﹐只是分布位置的上下次序 相反。
M—毛面
G—光面R—塌角
二.冲裁工艺介绍
I型 间隙很大 R很大a很大 拉毛很大
II型 间隙较大R较 大a正常 拉毛正常
一.冲裁模介绍
上垫板 材质﹕S45C或SS41或YK30或SKD11 热处理硬度﹕NONE或HRC52或HRC58﹐如果夹板上打凸﹑压色拉冲子﹐或是对于不锈钢冲件时﹐上垫板 要有足够的硬度﹐此时上垫板的硬度可取HRC58~~ HRC62。 功能﹕承受夹板上冲子的作用力,保证弹簧有足够的压缩行程。 厚度﹕常用厚度为20MM﹐设计时其厚度可根据需要调整。 上夹板 材质﹕S45C或SS41 热处理硬度﹕NONE 功能﹕对冲子与内导柱起夹持与定位作用。 厚度﹕常用厚度为20MM﹐设计时其厚度可根据需要调整。 上打背板 材质﹕S45C或SS41或YK30或SKD11 热处理硬度﹕NONE或HRC52﹐当其支承打板上入子时﹐应选用YK30或是SKD11并作相应的热处理。 功能﹕支承打板上的入子或是配冲子长度。 厚度﹕常用厚度为18MM或10MM﹐当配用60MM的冲子时﹐一般选18MM﹐配50MM的冲子时﹐选 用 10MM。
一.冲裁模介绍
下模座 材质﹕SS41 热处理硬度﹕NONE 功能﹕是下模部分及外导套或外导柱的固定板 。 厚度﹕常用厚度为50MM或是40MM﹐可根据实际情况选用﹐也可用其他厚度的模座。 下垫脚 材质﹕SS41 热处理硬度﹕NONE 功能﹕位于下托板与下模座之间﹐起垫高及方便排废料作用﹐根据需要调整其高度﹐可使模具适用于不同的 冲压设备。 排布﹕下垫脚排布的位置会影响到整个模具的受力状况﹐从而影响各模板的工作质量及产品的质量 。 厚度﹕可根据实际情况选用﹐如果夹模器夹模位置在下模范围内﹐其高度不应小于70MM﹐否则下模座反面 应在夹模器的相应位置避位。 下托板 材质﹕SS41或S45C 热处理﹕NONE 功能﹕将模具的下部分通过夹模器连接固定在冲压设备的床台上 。 厚度﹕对于KINFON冲床G1-80—G2-250﹐厚度为25MM 。
一.冲裁模介绍
弹性组件 为了保证产品的平面度﹐我们常用弹性压料和卸料的方式﹐使用的弹性组件有弹簧﹑优力胶﹑橡胶和氮气弹 簧等,其中优力胶﹑橡胶以及氮气弹簧可以提供很大的弹力。优力胶和橡胶相对来说价格较低﹐但易老化且 易发生蠕变﹐对于大批量生产不利﹔而氮气弹簧相对来说﹐价格较高﹐仅适用于特殊场合。 弹簧则能适用于各种批量的生产﹐但其价格相对优力胶﹑橡胶来说要高。 矩形弹簧按其荷重的不同﹐其颜色也不同。其分别颜色为棕色(极重荷重)﹑绿色(重荷重)﹑红色(中荷重)﹑蓝 色(轻荷重)﹑黄色(轻小荷重)。颜色不同﹐其弹性模量也不同﹐最大压缩比也不同。我们常用来压料和卸料 的弹性组件为矩形弹簧﹐常用种类为绿色或棕色弹簧﹐在空间足够的时候﹐常用规格为φ30*L﹐L为其长度。 而用于冲裁模下模的顶料弹簧则多用红色弹簧﹐常用规格为φ10*L(或φ8*L)﹐L为其长度。 弹簧长度L一般为5mm为一阶﹐当长度大于100mm时﹐则为10mm一阶。
一.冲裁模介绍
冲裁模的冲子
材质﹕通常为SKD11﹐但应根据加工的材料不同﹐选用不同的材质。 热处理﹕通常为HRC58﹐但与所加工材料和冲子的材质有关。 功能﹕通过冲子与凹模对素材及工序件的剪切﹐冲出产品上所需的孔。 厚度﹕冲子的实际长度与冲裁模的实际结构有关﹐对于标准冲子﹐常用长度有60MM﹐ 50MM和40MM三种。
一.冲裁模介绍
其他弹性组件
优力胶
橡胶
氮气弹簧
二.冲裁工艺介绍
变形特点 整个冲裁过程可分为三个阶段﹕弹性变形阶段﹑塑性变形阶段和剪裂阶段。 弹性变形阶段﹕由于凸模所施加的压力﹐材料产生弹性弯曲并略有挤入凹模刃口,如下图。
二.冲裁工艺介绍
塑性变形阶段﹕材料受力已超过弹性限度﹐这时凸模挤入材料﹐同时材料也挤入凹 模﹐由于材料反抗凸模及凹模的挤入﹐产生弯矩M。
一.冲裁模介绍
上打板 材质﹕SKD11 热处理硬度﹕HRC52 功能﹕在合模时起压料作用﹐在开模时起卸料作用﹐需要硬度﹑耐磨损性及适当的耐冲击性﹐是工作模板﹐ 是冲子的导向板。 厚度﹕常用厚度为18MM或20MM﹐当配用60MM的冲子时﹐一般选20MM﹐配50MM的冲子时﹐选 用 18MM。也可根据实际情况选用其厚度。 下模板 材质﹕常用SKD11或SLD(建议用SLD)﹐ 在冲制如SUS301时﹐可考虑用SKH系列高速钢﹐如SKH59。 热处理硬度﹕常用HRC58﹐对于SKH系列钢材来说﹐可用到HRC62以上。 功能﹕一般用来作凹模刃口﹐需要硬度及耐磨损性﹐是工作模板 。 厚度﹕常用厚度为25MM或30MM。模板大小应参考日立或是大同的标准﹐以便下料时节省材料并减少加工 量。 下垫板 材质﹕常用SKD11或YK30或SS41 热处理硬度﹕常用HRC52或HRC58或NONE﹐当下模部分没有入子时﹐可选 用SS41且不需垫处理。 功能﹕承力部件,保证下模板冲裁刃口强度及对下模板入子的固定与承力 。 厚度﹕常用厚度为20MM。模板大小应参考日立或是大同的标准﹐以便下料时节省材料并减少加工量。
一.冲裁模介绍
模板间的连接
上页图为上托板﹑上垫脚和上模座间的连接方式。 螺丝B1一般用M16*L﹐其长度L可定为﹕ 上垫脚的厚度+40MM﹔螺丝B2一般为M12*L﹐L一般取40MM。 B2的数量一般N取﹕N=上垫脚数量*2﹔而B1的数量要视具体的模具而定。
一.冲裁模介绍
上页图为上模座﹑上垫板﹑上夹板﹑上打背板和上打板间的连接方式。打板和打背一般固定在一起﹐然后用 等高套和上模部分连在一起。外导柱H1的数量和规格要视具体的模具而定﹐常用的两柱式﹑四柱式等﹐而螺 丝BB1的规格则为﹕M8*30﹐其数量为H1的3倍。固定销C1一般为﹕φD*L﹐其中当模板大于300*200 时﹐D=10﹐否则D=8﹔而L则为上模座﹑上垫板与上夹板厚度之和减去10~15后取5的整数倍。螺丝B3的规 格为﹕MD*L﹐其中当模板大于300*200时﹐D=10﹐否则D=8﹔而L则为上模座﹑上垫板与上夹板厚度之和 减去14~~19后取5的整数倍。弹簧D1规格为﹕ φD*L﹐在模板上有足够空间时﹐尽量选用φ30的绿色弹簧﹐ 其长度则为上垫板与上夹板的厚度和加上打板行程H。等高套筒E1规格为﹕MD*L﹐其中D通常取10或是8﹐L 为上夹板与打背的厚度之和加上打板行程H。固定销C2规格为﹕ φD*L﹐ D视模板大小取φ10或是φ8﹐L则取 上打板与上打背厚度之和减3~~5﹐然后取5的整数倍。辅助导柱A1规格﹕ φD*L﹐D视模板的大小不同取 值﹐L为上夹板﹑打背板和上打板厚度之和加上打板行程H﹐再加上25~~30后取5的整数倍。排导柱时﹐要 注意防呆﹐对于四柱的模具﹐一般用三大一小的防呆方式。内六角螺丝B4规格﹕ M8*L﹐L可取上打板与上打 背的厚度之和减去11~~15后取整5的倍数。
冲裁模及冲裁工艺介绍
内容目录
一.冲裁模介绍 二.冲裁工艺介绍 三.常见冲裁不良介绍