参加设备TPM培训心得
tpm管理学习心得体会_学习TPM管理心得体会（精选20篇）
tpm管理学习心得体会_学习TPM管理心得体会（精选20篇）tpm管理学习_学习TPM管理心得体会篇1通过公司这次开展TPM学习培训活动，,我们对TPM有了更多的了解，TPM推行实务与企业设备管理学习，使我们了解了公司推行TPM的原因，同时也让我们对TPM的一些理念和推行过程中的一些困难有了更进一步的了解。
下面我将向领导汇报这次的TPM心得体会：一：推行TPM的重要性。
就我们公司的现状而言，推行TPM活动是有必须进行的趋势。
TPM管理是全员参与的综合生产保全及全面追求企业生产效率极限的现场改善活动。
目标是不断追求企业生产效率的最大化，全面提升企业的综合素质。
通过对设备的六大损失，即故障损失、工艺调整损失、突停和空转损失、速度损失、废次品损失、开工损失和生产现场的一切不良因素实施持续的改善，努力实现5个零的目标，从而达到最佳的设备综合效率和企业经营效益，提高企业的市场竞争能力和应变能力，最终达到员工满意、顾客满意、社会满意。
TPM是能够让我们成本下降的最好推行活动。
所以，推行TPM活动是必须进行的。
二：公司TPM推行的现状和困难。
TPM是全员参与的，主要以5S 为主，所以，我们第一要做好的应该是把5S 工作做好，推行TPM活动。
我们不但要清洁好、整理好，要养成一个好的素养习惯。
如果我们做不到这些，推行的TPM效果也不会很好。
只要我们把5S 工作做好、推行TPM的效果也会非常好。
但是真正要把5S 做好就不是件容易的事了，这些都要求我们在日常生活的习惯要非常好。
遇到困难，首先寻找多个解决方案。
大家统一思想，齐心协力，朝着一个方向走。
TPM不仅使我们净化了心灵，还学会了设备改善的概念和推行的方法，能给个人和公司带来更高的效益。
三：推行TPM我们应该自主奋发，认真学习。
TPM主要是自主、所谓自主，就是很多事都要自发的去完成，这就要求员工要有很高的素质和责任心。
要抓住这次学习的机会，认真仔细学习本岗位操作规程和工艺流程，努力提高自身素质，融入车间公司团队中，真正做到全员参与，生产维修，使设备性能达到最优，降低成本，获得更大的收益。
tpm培训学习心得体会(精选3篇)_tpm开展心得体会
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tpm 培训学习心得体会（精选 3 篇）_tpm 开展 心得体会
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第 1 篇：TPM 培训学习心得 TPM 学习心得
12 月 5 日、6 日我有幸参加了集团培训中心组织的 TPM 全员 生产力维护培训。此次培训由全职 TPM/精益生产高级咨询师徐毅 主讲，徐毅先生曾就职于联合利华等公司 10 余年，并承担了从工 艺管理、生产管理到项目管理等等重要职位。通过徐毅先生系统 全面的讲解，我对 TPM 的含义有了更进一步的了解。
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真仔细学习本岗位操作规程和工艺流程，努力提高自身素质，融 入车间公司团队中，真正做到全员参与，生产维修，使设备性能 达到最优，降低成本，获得更大的收益
学习 tpm 心得体会二 通过近一年半的 TpM 推进，使我对 TpM 从陌生到了解，从中 学到了很多，同时也对 TpM 有了很深的感悟。 通过初期的自主保全，现场环境大有改观，设备的许多微缺 陷得到改善。我们意识到设备的初期清扫过程也是设备点检的过 程。在清扫过程中去发现设备的微缺陷，提早作出处理、控制及 预防。以前总是认为只要生产，设备脏污、微缺陷是必然的，不 可避免的。通过 TpM 的推进使我们认识到这些是有办法避免或者 改善的。 TpM 工作是一项较漫长的工作，需要长期的努力和坚持后才 会有收获，这个过程中最重要的是耐心和毅力。我们现在也慢慢 认识到，公司之所以要坚定不移的推行 TpM 工作，是因为它是被 实践证明了的。设备的稳定运行就是最大的降本增效。 在 TpM 推进过程中必须从小事做起，从细节把关，遇到困难 首先找寻多个解决办法，效果会更好.TpM 活动不仅开阔了视野， 使我们学会了设备改善的概念与推进方法,并切身体会到改善的 效果与成就。 TpM 是一个全员参与的、以 5S 为基础的一个活动体系，要想
tpm培训心得体会
tpm培训心得体会TPM（全名为Total Productive Maintenance，即全面生产维护）是一种旨在改善生产线效率和质量的管理方法。
最近我参加了一次TPM培训课程，对此我有以下一些心得和体会。
首先，通过培训我了解到了TPM的核心理念：每个员工都是维护设备和保障生产效率的一份子。
在传统的生产管理中，设备维护往往是由专门的维修人员负责，而TPM则强调员工的维护意识和积极参与。
这种思想的转变让我深受启发，我明白了只有让每个员工都对设备的维护负责，才能真正提高设备的可靠性。
其次，培训课程中我们学习了一些实际的技术和工具，用于有效地管理和优化生产设备。
例如，我学会了如何进行设备的养护和保养，如何判断设备的状态，以及如何通过合理的维护计划来避免设备故障。
这些实用的技能对于我个人的工作非常有帮助，我相信它们也会为改善生产线效率发挥重要作用。
此外，我在培训过程中还学到了一些重要的管理原则。
TPM注重团队合作和持续改进，强调员工的参与和反馈。
在实践中，我明白了只有通过与同事共同合作和交流，才能更好地解决生产中的问题和挑战。
TPM的一项核心原则是“零故障、零事故、零缺陷、零浪费”，这使我意识到我在日常工作中应该追求的目标，并激发了我不断改进和提高的动力。
最后，我认为TPM的价值不仅仅在于提高生产效率和设备可靠性，还在于培养了员工的维护意识和责任感。
通过培训，我明白了每个员工的工作都与整个生产线的效率和质量息息相关，每个人都应该为此负起责任。
这种思维方式的转变，不仅能够改善现有的生产管理体制，还能提高员工的工作满意度和参与度。
我相信，只有员工真正投入并参与到生产维护中，企业才能够取得持久的成功。
总结起来，参加TPM培训对我个人和我的工作都带来了很多益处。
培训中我学到了TPM的核心理念和原则，掌握了一些实际的管理技能与工具，并且培养了维护意识和责任感。
我相信这些经验和知识将对我的未来工作产生积极的影响，并帮助我更好地提升自己的能力和价值。
tpm活动感想心得
tpm活动感想心得在过去的一周里，我有幸参加了一场TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）活动。
在这次活动中，我学到了许多新的知识，也积累了宝贵的经验。
在此，我想分享我的感想和心得体会。
首先，我要感谢组织这次活动的领导和老师们。
他们精心策划了整个活动，安排了丰富多彩的培训课程和实践操作，让我们受益匪浅。
在培训课程中，我们学习了TPM的理论知识，包括设备的维护和保养、故障预防和管理、安全生产等内容。
通过实践操作，我们掌握了维护设备的基本技能，学会了如何有效地管理设备故障，提高生产效率，确保安全生产。
在这个过程中，我们不仅仅是在课堂上听老师讲，更是在实践中学习，理论与实践相结合，让我们受益匪浅。
其次，我要感谢与我共同参加活动的同事们。
在这次活动中，我们不仅仅是在一起学习，更是一起分享、交流，共同成长。
大家都很积极地参与活动，勇于尝试新的方法和技巧，帮助彼此解决问题，一起克服困难。
与大家相处的这段时间，让我感受到了团队的力量，团结合作的重要性。
我们齐心协力，共同实现了TPM活动的目标，也增进了彼此之间的友谊和信任。
此外，我还要说说我在活动中得到的收获和体会。
首先，我学会了更有效地维护和保养设备，提高了设备的可靠性和稳定性。
在以后的工作中，我将会更加注重设备的维护保养工作，减少生产过程中的故障和停机时间，提高生产效率。
其次，我意识到了安全生产的重要性，明白了保障员工生命安全和身体健康的重要性。
在工作中，我将时刻牢记安全第一的原则，严格遵守各项安全规定，确保生产过程中的安全。
最后，我还意识到了团队合作的价值和重要性，明白了每个人都应该为团队的成功贡献自己的力量。
在以后的工作中，我会更加注重和同事们的交流和合作，积极参与团队活动，共同推动工作的进展。
在结束这次活动之际，我深深感到TPM活动是一次难得的机会，让我得到了许多收获和成长。
在以后的工作中，我会继续努力，将学到的知识和技能运用到实际工作中，为公司的发展贡献自己的力量。
TPM活动活动感想
TPM活动活动感想首先，TPM活动让我深刻认识到设备维护的重要性。
在TPM活动的指导下，我学会了如何正确地对设备进行定期保养和维护，包括日常巡检、清洁和润滑等工作，这些都是确保设备正常运转和延长设备寿命的重要步骤。
在过去，我常常忽视设备维护的重要性，只有当设备出现问题时才会去修理，这不仅浪费了时间和资源，也影响了生产效率。
通过TPM 活动，我逐渐明白了设备维护对于生产效率的重要性，积极参与设备保养和维护工作，确保设备的正常运转。
其次，TPM活动增强了我对质量控制的意识。
在TPM活动中，我们不仅关注设备的维护，还注重生产质量的控制。
通过设立标准作业流程（SOP）、制定作业指导书和培训操作人员，我深刻意识到质量控制对于提高产品质量和降低废品率的重要性。
在TPM活动的指导下，我们建立了日常品质监控体系，对生产过程中的各个环节进行严格把控，确保产品的合格率和一致性。
TPM活动使我明白了质量对于企业的竞争力和可持续发展的重要性，激发了我对提高产品质量的热情和动力。
另外，通过TPM活动，我深刻地体会到了团队合作的重要性。
在TPM活动中，每个员工都参与其中，共同制定和执行设备保养计划、共同监控生产质量、共同解决生产中的问题。
通过合作，我们不仅提高了生产效率，也增强了团队凝聚力和协作能力。
TPM活动让我明白了每个人的努力都会对整个团队的发展产生积极的影响，也让我更加珍惜团队合作的重要性，愿意更多地为团队的发展出一份力。
最后，TPM活动让我意识到了持续改进的重要性。
一个企业只有不断地进行改进和创新，才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
在TPM活动的指导下，我们不断地进行设备和工艺的改进，不断地寻求提高生产效率和产品质量的方法。
TPM活动不仅是一个改进生产力的项目，更是一种持续改进的文化，激发了我对于持续改进和创新的热情和动力。
总的来说，TPM活动对我产生的影响是深远而积极的。
通过TPM活动，我不仅提高了对设备维护、质量控制、团队合作和持续改进的认识，也提高了工作效率和水平。
tpm培训心得报告
tpm培训心得报告
TPM（全面生产维护）是一种管理方法，旨在通过全员参与，持续改进和维护设备，提高生产效率和质量。
我参加了一个TPM培训课程，并在此提供我对该培训的心得报告。
在培训课程中，我了解到TPM的核心理念是将设备维护的责任从专门的维护人员转移到全员员工身上。
这让我意识到了每个人都应该对设备的维护负责，并且维护是一个持续的过程，而不是一次性的任务。
这种思维的改变对于提高生产效率和质量是非常重要的。
培训课程中提到了TPM的八大支柱，包括全员参与、设备有效性、维护预防、故障模式和影响分析、故障修复、故障预防、教育和培训以及安全。
学习了这些支柱后，我意识到TPM是一个综合性的管理方法，需要在各个方面进行改进和优化。
只有全面考虑这些支柱，才能实现TPM的最大效益。
在培训课程中，我们进行了许多实际案例的分析和讨论。
通过这些案例，我学到了如何应用TPM的工具和技术来解决实际生产中的问题。
这些案例让我深刻地认识到TPM的实用性和有效性，也让我对如何在实际工作中应用TPM有了更清晰的认识。
在培训课程结束时，我们进行了一次小组讨论，并制定了一个TPM 实施计划。
这个计划包括了明确的目标、具体的行动步骤以及责任人的分配。
通过这个实施计划，我明确了自己在TPM实施过程中的
角色和责任，并且对于TPM的实施有了更清晰的思路。
总的来说，这次TPM培训给我留下了深刻的印象。
通过学习TPM 的理念、支柱和工具，我认识到了设备维护的重要性，以及如何通过全员参与和持续改进来提高生产效率和质量。
我相信，在将来的工作中，我会运用所学的知识和技巧，积极参与并推动TPM的实施。
tpm到场培训心得与改善计划
tpm到场培训心得与改善计划首先，我对TPM到场培训的内容进行了总结。
在培训中，我们学习了TPM的基本理念，包括全员参与、设备维护、预防性维护、小组活动等；学习了设备的基本知识和操作规程；了解了TPM在企业中的应用和实施步骤等。
这些内容对我来说都是新的知识，让我对TPM有了更深入的理解，也为我在日常工作中更好地应用TPM提供了指导。
其次，我在TPM到场培训中收获了一些宝贵的经验。
在培训中，我们进行了一些现场操作，比如设备的巡检、润滑、清洁等。
通过这些实际操作，我更加直观地了解了TPM的具体实施方法，也提高了自己的操作技能。
另外，在培训中，我们还进行了小组讨论和分享，互相学习、交流了TPM的经验和做法。
通过和同事们的交流，我了解了更多TPM的应用案例和实践经验，对我在企业中推行TPM有着很大的帮助。
除此之外，我还在TPM到场培训中体会到了团队力量的重要性。
在小组活动中，我们需要共同合作，解决设备问题，协助彼此进行设备维护。
在这个过程中，我深切体会到了团队合作的力量，更加了解了“三人行，必有我师”的道理。
只有团结协作，才能更好地完成设备维护工作，提高设备的稳定性和可靠性。
然而，我们也发现了一些需要改善的地方。
首先是培训内容的集中度。
培训内容涉及面很广，但有时候培训的时候可能会有些太凌乱了，不够集中，有些同事容易迷失在大量的信息中。
因此，我们需要改进培训内容的组织和梳理，使得大家更容易理解和掌握。
其次是培训的操作性。
在培训中进行的设备巡检、清洁、润滑等操作，有时候会因为设备的特殊性或者现场条件的限制，使得操作起来比较困难，或者不能真正做到“学以致用”。
因此，我们需要寻找更适合实际操作的培训方式，提高培训内容的操作性和实用性。
另外，培训后的跟进工作也值得重视。
在培训结束之后，我们需要及时进行培训效果的检查和跟进评估，看看培训后员工到底学到了多少，能够在实际工作中应用多少。
只有这样，才能及时发现培训中存在的问题，对培训效果进行有效的改善。
tpm培训心得
tpm培训心得TPM培训心得近期，我参加了一次TPM（全员生产维护）培训，这是一次非常有收获的经历。
在这次培训中，我学到了许多关于TPM的知识和技巧，对于提高生产效率和质量管理方面有很大的帮助。
以下是我对这次培训的心得体会。
我了解到TPM是一种全员参与的生产维护管理方法。
它的目标是通过消除故障、提高设备可靠性、优化生产流程和培养员工技能，实现生产效率的最大化。
培训中，我们学习了TPM的核心理念和基本原则，如设备维护、自主维护、预防性维护等。
这些原则不仅适用于制造业，也可以应用于其他行业，如服务业和物流业。
TPM培训中，我们学习了一些常用的工具和技术，如故障模式和影响分析（FMEA）、设备保养计划、故障排除等。
这些工具和技术可以帮助我们识别和解决生产中的问题，提高设备的可用性和效率。
通过学习和实践，我对这些工具的使用方法和技巧有了更深入的了解，可以更好地应用到实际工作中。
在培训过程中，我们还进行了一些实际操作和案例分析。
通过模拟生产线的情境，我们学习了如何进行设备维护、故障排除和改进措施的制定。
这些实践活动让我们更加深入地理解了TPM的核心概念和实施步骤。
同时，通过与其他参与者的讨论和交流，我们也学到了一些其他企业的最佳实践和经验分享，这对于我们的学习和提高非常有帮助。
除了理论知识和实践操作，TPM培训还注重培养我们的团队合作和沟通能力。
在培训中，我们组成了小组，共同完成一些团队任务和项目。
通过与团队成员的合作和协调，我们学会了如何有效地与他人合作，解决问题和取得共同的目标。
这对于提高团队的协作能力和工作效率有着积极的影响。
我想说一下对于TPM培训的总体感受。
通过这次培训，我对TPM 的理念和实施方法有了更深入的了解，也学到了一些实用的工具和技巧。
我相信，通过将这些知识和技巧应用到实际工作中，我能够提高生产效率，降低故障率，提高产品质量。
同时，我也认识到TPM是一个需要全员参与的过程，需要我们每个人的努力和贡献。
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参加设备TPM培训心得1. 11月5日－11月7日，在南京参加设备TPM培训。
本次培训总的感觉是：1.1 酒店很烂，但管理还行.1.2 培训的环境糟糕透顶，吵得要命。
白天培训时，会议室窗外就是某解放军工程学院的操场，正在搞运动会，锣鼓喧天，嚎声震地；晚上睡觉时，房间窗外整夜修路，风镐声、空压机声吵得人根本睡不着。
1.3 好在培训的主讲老师还行，曾经是某著名家电集团的设备总监，内容极其精彩，案例丰富，明显看得出所讲的内容凝聚了多年的实践经验。
讲课过程中感触颇多。
2. 设备工作在企业里是一项吃力不讨好的工作，搞设备的人大多数情况下都是企业的二等公民。
企业效益，设备的没多少功劳，出了事情，站在被告席上的，却往往是设备人员。
但是，既然改变不了现实，那么我们只能改变自己。
本次的培训，主讲人就从自己的实践经历中，提炼出了所谓的“5+4”模式，实际上也就是用一种模式总结一下他自己的一些经验和心得而已，从中可以看到搞设备的人如何能够通过自己的努力改变企业的运作水平。
3. 关于模式，我很认同该老师讲的一种观念：无论那种模式，实际只是一种虚的形式而已，设备工作都是硬碰硬的，干设备的人应该实实在在地做一些实际的工作，来改变设备运行和维护的水平，达到所谓的四化：“生产保障最大化，运行成本最低化，安全风险最小化，创新增值常态化。
”4. 至于达到这四化的标准，该老师提出了5道防线的概念：4.1 第一道防线：全员维护；4.2 第二道防线：预防维修；4.3 第三道防线：快速抢修；4.4 第四道防线：确保安全；4.5 第五道防线：持续创新。
5. 看了这所谓的5道防线，更加证明了刚才说的那个观点：无论那种模式，实际只是一种虚的形式而已。
设备工作，无论说得如何天花乱坠，无非是每一个搞设备的人都耳熟能详的那些东西：全员参与，维护重于维修，定人定机，……等等等等。
该老师讲到最后，也说得很明白：“至于是5S，还是6S、7S，是5定，还是钢铁业的8定，都无所谓。
那些只是形式。
”6. 重要的是什么呢？后者说，这一次的培训，哪些是真正实用的呢？为什么说该老师的水平很高，他的培训的价值在哪里呢？——如下： 6.1 培训的第一个意义，我们平时都很忙，可能都忙得天昏地暗，很少有时间坐下来静静地想一想，我们为什么那么忙，忙得是否有意义，是否有需要改进的地方？是穷于应付，还是忙得其所？6.2 培训的第二个意义：既然获得了几天的寂静，我们就可以细细梳理一下自己的思路，想想是否在管理上需要更多地投入一些精力，去想一想解决那些在直接的故障之后一些更为根本的问题。
6.3 培训的第三个意义：象这位培训的老师这样，有多年的大型知名企业的管理经验，其眼界自然开阔，可以启迪我们的思路。
6.4 培训的第四个意义：这样的培训中，有大量的实际的案例，这位培训的老师用大量的图片、视频实例，向我们展示了他对设备工作的一些感悟，而这些融于案例之中、来自于真实的管理实践的案例，带给我们一些直接的可供借鉴的思路与方法。
7. 结合万邦的实际情况，我想至少有如下一些思路和方法可供借鉴： 7.1 关于全员维护：7.1.1 在万邦，一个极其突出的现象就是：很大一部分操作工存在野蛮操作的现象，因为设备坏了总有人来修，而他们只需要坐在操作室里等待机修工告诉他们泵修好了就行。
于是一些操作工养成了一种极其恶劣的心态，认为设备坏了与自己毫无关系。
以水泵为例，至少有1/3的故障来自于操作人员的责任心缺乏，断料是家常便饭，机封因此被烧坏没有几个操作工觉得自己是有责任的。
这种状况的改变，需要我们设备的管理者花很大的心思，想办法去说服、教育，想办法推进一些激励措施，想办法动员起企业高层、中层的力量，想办法形成一种氛围，务求克服熟视无睹、久已成习的不良习惯，如此才是我们这些管理者需要用心着力的地方。
7.1.2 设备的维护，最基本的就是三条：检查，润滑，紧固。
至于石油行业的所谓“十字作业法”只不过是个概念而已，对于设备的管理，最重要、最基本的就是这三点。
但是这三点也有很多的名堂可以探索：7.1.2.1 以万邦而言，让操作工做好这三项工作，有很大的难度。
以润滑为例，一车间就能够在每批料结束后，自行对罗茨泵的润滑油进行检查，而其他车间就难以做到。
这就是我们需要逐步去拉平看起的一件事情。
我们需要逐步地制定一些标准，引导各车间的生产人员，去做好一些极其简单、极其容易、但是坚持不懈坐下来就可以极大地减少设备故障率的事情。
比如：7.1.2.2 以检查为例，对反应釜、泵的机封冷却水，减速机机封的润滑白油，现场各法兰、管路是否有泄露，机泵的运行声音是否有异常，等等之类的东西去看一眼，填一个表，应该是完全可以做到的。
7.1.2.3 例如设备的清洁工作，不必强求多么的干净，但是每周做一次较大规模的清洁，每月进行一次彻底的清洁，也应该是完全可行的。
7.1.2.4 例如润滑，反应釜机封的润滑、罗茨泵的润滑，既然一车间能够做到，其他车间也应该能够做到。
7.1.2.5 例如紧固，每一个班组都配备了必要的工具。
那么，哪里有螺丝松动，操作工就有责任第一个发现，并第一个用扳手将其紧固。
7.1.3 设备部门，完全可以将这些最基本的、最简单的，操作工瞄一眼、顺手就可以做到的事情，逐一筛选过滤，用目视化管理总结起来，形成看板，通过培训、抽查、采取切实可行的激励措施等，将最基本也最重要的设备基础管理做好，做到位。
7.1.4 推行的方法，如老师所说，我们可以通过一些方法巧妙地进行：7.1.4.1 例如，和车间负责人深入沟通，取得他们的理解和支持，这样推行起来就更容易一些。
7.1.4.2 或者，可以指定一个不相干的人，按照制定的标准到现场检查，发现错误可以直接在现场罚款，当然罚的额度可以很少。
只要让被罚的人觉得难看就行。
7.1.4.3 或者，可以通过有技巧的曝光，让做不好的人觉得有压力，从而推进这些工作。
7.1.4.4 一个很关键的问题是：所推行的工作，必须是简单、快捷、廉价、有效的。
否则，推行一些不切实际的事情，管理者的努力很快就淹没在基层员工的漠然当中。
而管理者的威信也将受到严重的影响。
7.2 设备的维修：7.2.1 克劳士比(Philip Crosby)的质量哲学提出1:10:100法则，即：起初保养花费1元，排除隐患时就需要花费10元，而当发生故障时就需要花费100元。
对于这一点，万邦至今都有着极其深刻的教训。
以磁力泵为例，换一套轴承轴套，只需要几十元，但是如果轴承轴套已经磨损了却不修，到了一定程度内磁缸磨损了，就需要花费近2000多的费用。
这种情况在120亩出现得较少，但在150亩却比较严重。
固然，这与120亩的停产机会多，而150亩停产机会少有关，但是设备管理人员的不作为，也是一个极其关键的因素。
对此，作为设备管理部的负责人，有责任通过制定合适的激励措施来改变这种状况，利用最近公司实施一些重大管理举措（员工晋级、人员调整、设立考核指标等）的机会，适时地提出系统的措施，加强对设备管理人员、维修人员的管理与考核，以提高设备维修的质量。
7.2.2 对于维修人员，在此次涨工资之后，设备部门将加强内部的考核。
对于平时肯干、会干、水平高、实际业绩上也干得好的人进行奖励，对干得不好、又不肯干的人进行处罚。
培训老师所举的对技术人员进行评定等级的方法非常值得借鉴。
据说万邦曾经搞过这方面的尝试，如果有可能，是否可以考虑重启这项工作？7.3 备件的管理：7.3.1 设备的备件的管理在培训中作为第二道防线的一部分内容，培训老师进行了大力的发挥。
对他的发挥我非常得认同。
他阐释的众多案例也给了我很多的启发。
7.3.2 重视备件管理来自于两个方面的需求，一方面是备件的短缺会造成生产的停滞，这种停滞往往对于生产来说是必故障本身更大的损失。
另一方面，如果备件的储备不合理，备得多了或者不恰当地备，又将造成资金的积压，那又是一种损失。
7.3.3 所以，对于设备管理人员而言，备件的管理工作往往是体现水平高低的一件重要方面。
以至于我们常常会在某种程度上把是否能够把备件备好，或者说得更直白一点，把“是否会报采购计划”当成一个设备人员是否成熟、水平高低的重要标志。
7.3.4 备件的采购，我们要在需求和成本之间找到一种平衡。
这种平衡是不容易的，我以为在这方面理论毫无作为。
实际上我们只能根据经验，必须从实际出发去寻找所谓的“两化三最”：标准化、国产化，库存最低、种类最少、保障最大。
7.3.4 事实上，作为一个设备管理人员，他会本能地首先选择保障最大化，于是往往造成了成本的迅速增加。
对此，培训的老师列举了一些案例提出了他改善此种状况的心得，而这些心得，也是本次培训的精髓之所在。
凭记忆略举一些例子：7.3.4.1 管理者应珍惜每一次对大型设备“开膛破肚”的机会，利用设备解体的机会，把设备内部的配件型号规格、尺寸等参数弄清楚。
7.3.4.2 对于进口备件，要想尽办法寻找国内的替代厂家。
这一点对于我们不太显著。
但其思路对于我们有重要的借鉴意义。
例如加氢釜的高温润滑脂，如果局限于厂家的提供，1500元/kg的价格完全是天价，但是通过寻找代理方，我们只用650元/kg的价格就买到了。
7.3.4.3 借助厂家对非标件进行管理。
培训老师举海尔的减速机为例，阐释海尔如何通过常州减速机厂的代理方，将海尔的各种厂家、各种型号的减速机进行了盘点，进而通过常州减速机厂去备货，签订协议，确保在减速机发生故障时，又该代理方完成备件的紧急供应。
这样，既保证了该类型故障发生后的保障，又降低了备件的成本。
一举而三得。
7.3.4.4 尽量少用非标件，尽量减少软件系统的种类。
这条心得，对于万邦而言不是很迫切。
但是我觉得我们非常需要从另一个角度完善类似的一项工作，那就是：尽快把K3系统中那么多的备件增加注释，以方便申购人员查询，让申购人员在查询时，能够更为有效地找到备件的名称和型号，明白该编号的备件的更具体的参数，之前曾经发生过的重要问题，需要注意的关键事项。
等等。
这将是非常有意义的一项工作。
7.3.4.5 对于频繁采购的备件，对于费用消耗极大的备件，应该多问几个为什么，直到挖掘出该配件消耗大的根本原因。
如此就可以找到设备改进的重大突破口。
将给企业带来很大的收益。
例如，内磁缸，润滑油。
（培训老师的案例：需要高温润滑脂的轴承，几年没有更换液压油的油泵）7.3.4.6 接上条所说，要从“同样的故障重复发生、同样的位置故障频发、同一部件平凡损坏”的现象中，避免简单的更换恢复，而是要敢于质疑、挑战常规，反复多问几个为什么，坚决追查根本原因，力争把大活变为小活。
而设备工作的创新，设备工作的成效，设备工作的艺术与魅力，也将在这里达到充分的展现。