奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程
347H奥氏体不锈钢管焊接工艺评定
焊管WELDED PIPE AND TUBE第44卷第1期2021 年 1 月Vol.44 No.1Jan. 2021347H 奥氏体不锈钢管焊接工艺评定冯玉兰1，2,吴志生1,李亚杰1，2,李 岩王瑞森2（1.太原科技大学，太原030024； 2.中钢不锈钢管业科技山西有限公司，山西晋中030600）摘要：针对347H 不锈钢管材在焊接后出现开裂的现象，以347H 奥氏体不锈钢为研究对象，采用等离子弧焊（PAW ） +钨极惰性气体保护焊（TIG ）实现了厚度为15 mm 的347H 奥氏体不锈钢的良好焊接，焊接工艺采用双面焊双面成型工艺，焊接中心气（PAW 离子气和TIG 枪内保护气）及内外焊缝保护气均为纯度逸99.99%的氩气，100%RT 实时成像检测结果显示焊缝结合良好。
并对焊缝进行 了焊后热处理，加热到1100益后保温15 min o 最后，根据ASME 《锅炉及压力容器规范》第御卷要求对焊缝显微组织及综合性能进行了分析，其理化性能满足要求，生产工艺合理。
关键词：347H 不锈钢；焊接工艺评定；微观组织；力学性能中图分类号： TG141.4文献标识码： B DOI : 10.19291/ki.1001-3938.2021.01.003Welding Procedure Qualification for 347H Austenitic Stainless Steel Welded PipeFENG Yulan 1'2, WU Zhisheng 1, LI Yajie 1,2, LI Yan 1'2, WANG Ruisen 2(1. Taiyuan University of Science and Technology, Taiyuan 030024, China;2. Sinosteel Stainless Steel Pipe Technology Co., Ltd., Jinzhong 030600, Shanxi, China )Abstract: In view of the cracking phenomenon of 347H stainless steel pipe after welding, 347H austenitic stainless steel wastaken as the research object, and the good welding of 15 mm thick 347H austenitic stainless steel was realized by plasma arcwelding (PAW) + tungsten inert gas welding (TIG). The welding process adopts double -sided welding and double -sided formingprocess. The welding center gas (paw ion gas and TIG gun shielding gas) and the internal and external weld shielding gas areargon with purity 逸 99.99%. The 100% RT real -time imaging detection results show that the weld joint is good. After heattreatment, the weld was heated to 1 100 益 for 15 min. Finally, according to the requirements of ASME Boiler and PressureVessel Code section IX, the weld microstructure analysis and comprehensive performance test were carried out. The resultsshow that the physical and chemical properties meet the requirements and the production process is reasonable.Key words: 347H stainless steel; welding procedure qualification; microstructure; mechanical properties0前言347H 属于奥氏体不锈钢，与347不锈钢相比， 碳含量较高， 具有良好的高温力学性能。
不锈钢管道焊接施工工法
不锈钢管道焊接施工工法一、前言不锈钢不仅具有耐腐蚀性、抗氧化性、耐热性、而且还具有良好的加工性能和机械性能。
因此，在石油化工、原子能工业等部门都得到了广泛的应用，由于不锈钢有其特殊的焊接性能，所以在早期，不锈钢的焊接出现了一些问题。
但是近几年来，我公司在不锈钢管道焊接施工中已经积累了十分丰富的经验，并且已建立起了较完善的施工质量管理体系，本工法就是通过对不锈钢的焊接特性分析，总结出行之有效的现场不锈钢管道焊接工艺。
二、本工法适用范围本工法适用于石油化工行业奥氏体不锈钢管道的焊接施工。
三、奥氏体不锈钢的焊接特性1、奥氏体不锈钢从高温到常温为无相变的奥氏体组织，无淬硬性。
2、奥氏体不锈钢在500℃~800℃之间长时间加热并缓慢冷却时，将在晶界上析出铬的碳化物，从而容易产生晶间腐蚀，降低耐蚀性。
因此，在不锈钢焊接过程中，应避免层间温度过高，必要时用水冷却。
3、奥氏体不锈钢导热系数小，线膨胀系数大，分别为碳素钢的1/3和1/2倍。
因此，自由状态焊接时，容易产生较大的焊接形。
为此，宜选用焊接能量集中的地方。
4、奥氏体不锈钢的电阻率比碳素钢的电阻率要大得多，约为5倍。
因此，在手工电弧焊时，规定的焊接电流比碳素钢低得多，若使用大电流，会引起焊条发红。
四、焊接施工㈠、管道焊接施工工序如下：施工准备 管道除油污 下料 坡口加工 坡口表面打磨、清理 焊缝组对焊接 焊缝检验焊缝返修及检验 ㈡、焊前准备1焊接工艺评定及焊工考试施工前，应按照JB4708—92《钢制压力容器焊接工艺评定》的有关规定进行焊接工艺评定，编制不锈钢管道的焊接工艺说明书。
焊工须按《锅炉及压力容器焊工考试规则》进行考核，合格者方可上岗施焊。
对由外方进行监理的引进工程，则应按工程指定的国际标准分别进行工评和焊工考试，合格后方可以从事焊接施工。
2坡口加工、清理及焊缝组对关子的切割应采用无齿锯或是等离子弧，避免火焰切割。
坡口加工应采用车床或专用管道坡口加工机，避免用碳弧加工坡口，坡口形式、尺寸及组对要求见图一：组对前，应将坡口及坡口两侧2mm 范围内的氧化膜清理干净。
奥氏体不锈钢的焊接工艺
奥氏体不锈钢的焊接工艺一、焊接方法由于奥氏体不锈钢具有优良的焊接性，几乎所有的熔焊方法和部分压焊方法都可以焊接。
但从经济、实用和技术性能方面考虑，最好采用焊条电弧焊、惰性气体保护焊、埋弧焊和等离子焊等。
1.焊条电弧焊厚度在2mm以上的不锈钢板仍以焊条电弧焊为主，因为焊条电弧焊热量比较集中，热影响区小，焊接变形小；能适应各种焊接位置与不同板厚工艺要求；所用设备简单。
但是，焊条电弧焊对清渣要求高，易产生气孔、夹渣等缺陷。
合金元素过度系数较小，与氧亲和力强的元素，如钛、硼、铝等易烧损。
2.氩弧焊有钨极弧焊和熔化极氩弧焊两种，是焊接奥氏体不锈钢较为理想的焊接方法。
因氩气保护效果好，合金元素过度系数高，焊缝成分易于控制；由于热源较集中，又有氩气冷却作用，其焊接热影响区较窄，晶粒长大倾向小，焊后不需要清渣，可以全位置焊接和机械化焊接。
缺点是设备较复杂，一般须使用直流弧焊电源，成本较高。
TIG有手工和自动两种，前者较后者熔敷率低些。
TIG最适于3mm以下薄板不锈钢焊接，在奥氏体不锈钢压力容器和管道的对接和封底焊等广为应用。
对于厚度小于0.5mm的超薄板，要求用10~15A电流焊接，此时电弧不稳，宜用脉冲TIG焊。
厚度大于3mm有时须开坡口和采用多层多道焊，通常厚度大于13mm，考虑制造成本，不宜再用TIG焊。
3.等离子弧焊是焊接厚度在10~12mm以下的奥氏体不锈钢的理想方法。
对于0.5mm以下的薄板，采用微束等离子弧焊尤为合适。
因为等离子弧热量集中，利用小孔效应技术可以不开坡口，不加填充金属单面焊一次成形，很适合于不锈钢管的纵缝焊接。
焊接工艺参数的选择焊接时，为保证焊接质量，必须选择合理的工艺参数，所选定的焊接工艺参数总称为焊接工艺规范。
例如，手工电弧焊的焊接工艺规范包括：焊接电流、焊条直径、焊接速度、电弧长度（电压）和多层焊焊接层数等，其中电弧长度和焊接速度一般由操作者在操作中视实际情况自行掌握，其他参数均在焊接前确定。
不锈钢管道焊接工艺规程
奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程1范围本标准适用于工业管道、公用管道和发电厂奥氏体不锈钢管道焊接施工。
本标准也适用于手工氩弧焊和手工电弧焊作业。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB/T 983—95 《不锈钢焊条》DL/T869-2004 《火力发电厂焊接技术规程》劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》HYDBP006-2004《压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》HYDBP018-2004《压力管道安装工程焊接材料管理程序》HYDBP013-2004《压力管道安装工程材料设备储存管理程序》HYDBP012-2004《压力管道安装工程材料设备搬运管理程序》HYDBP008-2004《压力管道安装工程计量管理手册》HYDBP007-2004《压力管道安装工程检验和试验控制程序》HYDBP010-2004《压力管道安装工程不合格品控制程序》劳动部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》3先决条件3.1环境3.1.1施工环境应符合下列要求：3.1,1,1风速：手工电弧焊小于8M/S，氩弧焊小于2M/S。
3.1.1.2焊接电弧在1m范围内的相对湿度小于90%,环境温度大于0℃。
3.1.1.3非下雨、下雪天气。
3.1.2当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨、防寒等有效措施。
3.2奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图见图1。
图1 奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图3.3焊接材料3.3.1奥氏体不锈钢管道焊接材料的采购和入库（一级库）由公司物资部负责，按《物资采购控制程序》和《焊接材料保管程序》执行。
奥氏体不锈钢管道手工电弧焊工艺
奥氏体不锈钢管道手工电弧焊工艺1范围本工艺适用于石油、化工、电力、冶金、机械等行业的直径》50mm的奥氏体不锈钢（0Gr19Ni9、0Cr18Ni9Ti 、 1Cr18Ni9Ti 、 0Cr18Ni11Ti 、 00Cr18Ni10、 00Cr18Ni11 、 0Cr17Ni12Mo2 、0Cr19Ni13Mo3 、0Cr18Ni12Mo2Ti 、 0Cr18Ni12Mo3Ti 等，管道的手工焊条电弧焊焊接。
其它行业的碳素钢管道的手工电弧焊接，可参照本工艺执行。
2规范性应用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有文件的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB5306-85 特种作业人员安全技术考核管理规则GB3323-87 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB11345-89 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范GB50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB/T985-88 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB/T983 －1995 不锈钢焊条JB4730-94 压力容器无损检测JB/T3223-96 焊接材料质量管理规程GB/T-14976-2002 流体送用不锈钢无缝钢管锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则（国质检锅 [2002]109 号）3工艺流程方框图（见图1）4.1 施工准备14.2 焊接 工艺评定ZH-0.04-2005*47焊接环境监控44材 料 准 备丄3编制施工方案图1工艺流程方框图4工艺过程4.1施工准备了解并熟悉施工图，认真阅读审核设计技术文件所需执行的施工验收规范，根据工程项目涉及的钢种、规格、焊接方法编制焊接工艺评定计划。
不锈钢管道焊接规范
不锈钢管道焊接规范一、焊前准备；焊接坡口制备质量检查、依据施工图样和焊接工艺指导书中规定的坡口尺寸、精度和表面质量的要求，坡口质量包括平整度、垂直度和清洁度等。
1、检查坡口的加工尺寸（高度、角边及钝边等）和精度是否符合有关技术标准的规定。
2、检查坡口表面粗糙度及表面缺陷（气割缺口、裂纹、分层和夹渣）如果超出标准允许范围的缺陷，应进行修复处理，如表面粗糙度未达标准，可采用砂布修磨。
3、检查坡口的表面清理质量。
坡口面及其两侧至少200mm范围内应清理干净，不保留有毛刺、挂渣、铁锈、油污、氧化膜及油漆等有害异物。
4、坡口表面的无损探伤检查。
对于焊接工艺文件规定对坡口表面要进行无损探伤(如着色等)的材料(如CY-M钢、Fe—CY-N高温含合金钢等，应进行无损检查，如发现裂纹等缺陷应予清除。
二、组装和定位焊检查；1、检查组装后的几何尺寸和形状，是否符合图样规定。
：2、组装装配间隙为1.5—2mm,采用TIG焊三点定位焊，焊﹤缝位置为时钟3点，9点和12点位置，使用的焊接材料应与焊件材料相同，焊点长度为10—15mm，要求焊透和保证无缺陷，错边量≤1.5-2mm。
3、组对是不得采用强力组装，接头内壁必须齐平。
4、点固焊时不得有空气、夹渣、夹钨、裂纹存在。
5、检查定位焊所用的焊接工艺和焊工资质是否符合规定,定位焊的焊接工艺应与正式施焊的工艺相同。
6、检查定位焊的焊接质量和尺寸是否符合标准规定。
定位焊缝中不允许有裂纹、气孔、夹渣缺陷，发现缺陷及时清除。
7、用焊口检测器或样板测量组装坡口的形状、尺寸、间隙和错边量是否符合要求规范,如不符合应进行返修或重新组对焊接处理.8、定位焊的焊点长度及间距应根据结构形状及厚度而定,工件越薄焊点间距越小，板状比管状间距要小.9、不锈钢采用TIG焊接管道时，必须通入氩气进行保护.10、焊接作业场地必须通风良好，无易燃，易爆物品存放，通道保持整洁畅通。
三、焊工技能资格查验；1、现场进行焊接的焊工，必须具备政府相关部门颁发的资质和证书，并由业主及监理部门查验后认可.2、参加现场焊接的焊工,应进行模拟考试，合格后方可焊接。
不锈钢管道焊接工艺规程
奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程1 范围本原则合用于工业管道、公用管道和发电厂奥氏体不锈钢管道焊接施工。
本原则也合用于手工氩弧焊和手工电弧焊作业。
2 规范性引用文献下列文献中旳条款通过本原则旳引用而成为本原则旳条款，但凡注日期旳引用文献，其随即旳修改单（不包括勘误旳内容）或修订版均不合用于原则，然而，鼓励根据本部分到达协议旳各方研究与否可使用这些文献旳最新版本。
但凡不注日期旳引用文献，其最新版本合用于本原则。
GB50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB/T 983—95 《不锈钢焊条》DL/T869-2023 《火力发电厂焊接技术规程》劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》HYDBP006-2023《压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》HYDBP018-2023《压力管道安装工程焊接材料管理程序》HYDBP013-2023《压力管道安装工程材料设备储存管理程序》HYDBP012-2023《压力管道安装工程材料设备搬运管理程序》HYDBP008-2023《压力管道安装工程计量管理手册》HYDBP007-2023《压力管道安装工程检查和试验控制程序》HYDBP010-2023《压力管道安装工程不合格品控制程序》劳动部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》3 先决条件3.1 环境3.1.1 施工环境应符合下列规定：3.1.1.1 风速：手工电弧焊不不小于8M/S，氩弧焊不不小于2M/S。
3.1.1.2 焊接电弧在1m范围内旳相对湿度不不小于90%，环境温度不小于0℃。
3.1.1.3 非下雨、下雪天气。
3.1.2 当环境条件不符合上述规定时，必须采用挡风、防雨、防寒等有效措施。
3.2 奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图见图1。
图1 奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图3.3 焊接材料3.3.1 奥氏体不锈钢管道焊接材料旳采购和入库（一级库）由企业物资部负责，按《物资采购控制程序》和《焊接材料保管程序》执行。
奥氏体不锈钢焊接工艺
奥氏体不锈钢焊接工艺目的：为规范焊工操作，保证焊接质量，顺利完成六月份全厂停车检修中的焊接任务。
1 奥氏体不锈钢的焊接工艺1.1 常用焊接接头形式1.2 随着不锈钢板厚度的增加，应采用夹角小于60°的V形坡口或U 形坡口。
1.2 常用奥氏体不锈钢焊条及焊丝选择序号旧牌号（GB）新牌号（GB）美标电焊条牌号氩弧焊丝1 0Cr18Ni9 06Cr19Ni10304A102H0Cr21Ni102 00Cr19Ni10 022Cr19Ni10304LA002H00Cr21Ni103 0Cr17N i12Mo2 06Cr17Ni12Mo2316A202H0Cr18Ni14MO24 00Cr17 Ni14Mo 022Cr17Ni12M31A02H00Cr19Ni12MO1.3 手工焊接焊接电流1.4 焊接方法选择厚度在2㎜以上的不锈钢板以焊条电弧焊为主；厚度小于0.5㎜的薄板不锈钢，要求用10～15A电流焊接，并采用脉冲TIG焊；对于重要承压管道要求氩弧焊打底，手工电弧焊填充、盖面。
2 奥氏体不锈钢焊接工艺要点2.1 减小热输入焊接奥氏体不锈钢所需的热输入比碳钢低20％～30％，应采用小电流、低电压（短弧焊）和窄道快速焊，采用必要的急冷措施可以防止接头过热的不利影响。
厚板焊接采用尽可能小的焊缝截面的坡口形式，如夹角小于60°的V形坡口。
2.2 防止焊缝污染为防止焊缝裂纹、力学性能改变、降低耐蚀性，焊前必须对焊接区表面进行彻底清理，清除全部碳氢化合物及其他污染物，操作时，可用砂轮抛光机、角磨机、或钢丝刷进行清理。
2.3 焊条电弧焊操作要领平焊时，弧长一般控制在2～3㎜，直线焊不做横向摆动，多层焊时，层间温度不宜过高，可待冷到60℃以下再清理渣和飞溅物，然后再焊，其层数不宜过多，每层焊缝接头相互错开。
焊缝收弧一定要填满弧坑，必要的时候使用引弧板和收弧板。
2.4 非熔化钨极氩弧焊操作要领氩气流量一般在10～30L/min,焊接时风速应小于0.5m/s，否则要有挡风设施；采用恒流直流电源，正接（钨极接负极）法焊接。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程浙江华业电力工程股份有限公司企业标准E n t er p ri s e S ta nd a rd f or zh e ji an g H u ay e Po w er En gi n ee r in g Co.,l t dHYDBP401-2004奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程2004—04—01 发布 2004—04—01实施浙江华业电力工程股份有限公司发布前言本标准主要起草人：仲春生本标准审核人：朱文杰、周丰平、刘浩、王新宇本标准批准人：沈银根本标准自2004年04月01日发布，04月01日起在全公司范围内试行。
本标准由公司工程部负责解释。
奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程1 范围本标准适用于工业管道、公用管道和发电厂奥氏体不锈钢管道焊接施工。
本标准也适用于手工氩弧焊和手工电弧焊作业。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB/T 983—95 《不锈钢焊条》DL/T869-2004 《火力发电厂焊接技术规程》劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》HYDBP006-2004《压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》HYDBP018-2004《压力管道安装工程焊接材料管理程序》HYDBP013-2004《压力管道安装工程材料设备储存管理程序》HYDBP012-2004《压力管道安装工程材料设备搬运管理程序》HYDBP008-2004《压力管道安装工程计量管理手册》HYDBP007-2004《压力管道安装工程检验和试验控制程序》HYDBP010-2004《压力管道安装工程不合格品控制程序》劳动部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》3 先决条件3.1 环境3.1.1 施工环境应符合下列要求：3.1.1.1 风速：手工电弧焊小于8M/S，氩弧焊小于2M/S。
3.1.1.2 焊接电弧在1m范围内的相对湿度小于90%，环境温度大于0℃。
3.1.1.3 非下雨、下雪天气。
3.1.2 当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨、防寒等有效措施。
3.2 奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图见图1。
图1 奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图3.3 焊接材料3.3.1 奥氏体不锈钢管道焊接材料的采购和入库（一级库）由公司物资部负责，按《物资采购控制程序》和《焊接材料保管程序》执行。
3.3.2 奥氏体不锈钢管道焊接材料入二级库的保管、焊剂、烘干、发放、回收由各项目负责，按《焊接材料保管程序》执行。
3.3.3 氩弧焊所用氩气纯度不低于99.95%。
3.4 焊接设备3.4.1 奥氏体不锈钢管道焊接时的设备可选用逆变焊机和可控硅整流焊机。
施工用焊接、热处理设备由各项目负责，管理按施工机械维护制度执行。
3.4.2 焊接设备、热处理设备所使用的计量仪表应处于正常工作状况，并定期校验，由物资部门负责，按《计量管理手册》执行。
3.5 焊工3.5.1 焊工应经焊接培训中心培训，并按国家劳动人事部颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》经考试合格后取得“锅炉压力容器焊工合格证”，其合格项目满足所承担的奥氏体不锈钢的焊接工作。
3.5.2 焊工持证的合格项目均要求在有效期内。
3.6 技术交底3.6.1 奥氏体不锈钢管道焊接施工前由焊接技术人员向焊工、热处理工、焊接检验员等有关人员进行技术交底，并作好技术交底记录。
3.6.2 技术交底的基本内容3.6.2.1 焊接及焊后热处理工艺、要点及措施。
3.6.2.2 焊接机工具。
3.6.2.3 焊接质量要求。
3.6.2.4 其他有关奥氏体不锈钢管道焊接工艺的特殊要求、重点和注意事项。
3.7 焊前检查奥氏体不锈钢管道焊接前由焊接检验员会同焊接技术人员和焊工，检查焊接技术交底内容的落实情况，确认符合工艺要求后方可组装、施焊。
4 焊接基本要求4.1 焊接施工程序见图2。
注：虚框表示当要求时。
图2 焊接施工程序4.2 对口4.2.1 推荐的坡口形式如下：4.2.1.1 壁厚δ在3＜δ≤16mm时，选用V形坡口，其坡口形式见图3。
图3 3＜δ≤16mm时， V形坡口坡口形式4.2.1.2 壁厚δ在δ＞16mm时，选用U形或V形坡口，坡口形式见图4。
合格不合格返修对口焊接外观检查无损检测质量记录存档充氩气点焊充氩气热处理图4 δ＞16mm时， U形或V形坡口的坡口形式4.2.2 对口质量要求内壁齐平，如有错口，其错口值应符合下列要求：对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。
4.2.3 对口应将焊口表面及面侧15mm母材内，外壁的油、漆、垢、及氧化层等清理干净，直至露出金属光泽，并对坡口表面进行检查，不得有裂纹、重皮、毛刷及坡口损伤等缺陷。
若设计有要求时，还应对坡口表面进行渗透探伤。
4.2.4 采用手工电弧焊前，应将焊口坡口两则100mm范围内包上石棉布，以防飞溅污染母材。
4.3 焊接材料选用焊接材料选用按与母材化学成分相同或相近的原则进行，具体按焊接工艺卡的要求执行。
4.4 焊接4.4.1 管径小于60mm或壁厚小于6mm的管道采用全氩弧焊焊接。
4.4.2 管径大于60mm或壁厚大于6mm的管道采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的焊接工艺。
氩弧焊打底时最好采用摇摆滚动法工艺，确保根层及盖面层的质量。
4.4.3 承插焊或角焊采用手工电弧焊焊接。
4.5 点焊4.5.1 点固焊，其焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式施焊相同。
4.5.2 在坡口根部点固焊时，点固焊后应检查各个焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进行点焊。
4.5.3 厚壁大径管若采用填加物方法点固，当去除临时点固物时，不应损伤母材，并将其残留焊疤清除干净，打磨修整。
4.5.4 点焊的焊缝长度、高度及点数，可参照表1的要求执行。
表1 点焊的尺寸要求4.6 因特殊需要焊档板对口时，对口所用的挡板及卡具应与母材相同或相近，其焊接材料、焊接工艺与正式焊接相同，卡具拆除应用砂轮割除。
4.7 工艺要点4.7.1 焊接工艺规范应严格按焊接工艺卡的规定执行。
宜采用小电流、短电弧、小摆动、小线能量的焊接方法。
4.7.2 严禁在被焊件表面引弧、试电流或随意焊接临时支撑物。
4.7.3 采用钨极氩弧焊打底的根层焊缝检查后，经自检合格后，方可焊接次层，直至完成。
4.7.4 氩弧焊时，断弧后应滞后关气，以免焊缝氧化。
4.7.5 氩弧焊打底时薄壁管的次层焊接时，背面应充氩保护，采用可溶纸封堵做成气室。
见图5。
4.7.6 直径大于194mm的管子宜采取二人对称焊，焊前为保证首层氩弧焊道质量，管道内必须充氩气保护，防止合金元素烧损及氧化，大径奥氏体不锈钢管道焊口内充氩装置见图6，为防止氩气从对口间隙中大量泄漏，焊前需在坡口间隙中贴一层高温胶带，焊接过程中随时将妨碍焊接操作的那部分高温胶带撕去，每次撕去的长度视保护情况而定。
内充氩装置在第一层电焊盖面检查合格后方可撤除。
图5 小径不锈钢管道内充氩装置图6 大径不锈钢管道内充氩装置4.7.7 施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满。
多层多道焊的接头应错开。
4.7.8 承插焊严禁一次成型，且接头应错开。
4.7.9 施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应按层间温度的控制要求进行，当层间温度过高时，应停止焊接。
再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。
4.7.10 对需做检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其他工序。
4.7.11 焊口焊完后应进行清理，经自检合格后在焊缝附近用记号笔写上焊工的钢印代号，或其它永久性标记。
4.7.12 层间清理和表面清理采用不锈钢丝刷。
4.8 焊后热处理4.8.1 焊后热处理采用电加热的方法。
4.8.2 热处理的加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的3倍，且不小于60mm。
4.8.3 热处理的保温宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的5倍，以减少温度梯度。
4.8.4 焊缝的焊后热处理温度、恒温时间及升降温速度，应严格按照热处理工艺卡的规定执行。
4.8.5 热处理加热时，力求内外壁和焊缝两侧温度均匀，恒温时在加热范围内注意两测点间温差应低于50℃。
4.8.6 进行热处理时，测温点应对称布置在焊缝中心两侧，且不得少于两点，水平管道的测点应上下对称布置。
4.8.7 焊接接头热处理的过程必须有热处理曲线记录图，并填写热处理报告。
4.9 操作注意事项4.9.1 严禁在被焊工件的母材表面引燃电弧、试电流、或随意焊接临时支撑物。
4.9.2 施焊时应特别注意引弧、接头、收弧处的质量，收弧时应把弧坑填满。
4.9.3 多层多道焊的接头应错开，并逐层进行自检合格，方可焊接次层。
4.9.4 管子焊接时，管内应有防止穿膛风的措施。
4.9.5 必须在风、雨、雪的天气焊接时，应有相应的防止措施。
4.9.6 焊接完毕焊工应自检，并标识，焊接施工应做到工完料尽，场地清。
5 质量检验5.1 焊接检验按技术监督部门或合同规定的技术要求进行。
5.2 奥氏体不锈钢管道的焊接也可按相关验收标准和合同规定的技术要求进行。
5.3 外观检验5.3.1 焊工对所有焊缝的表面质量必须作100%的自检，并填写焊工自检记录表。
5.3.2 焊工外观的质量须符合下述要求：5.3.2.1 焊缝表面不允许有裂缝、气孔、未熔合、超规咬边等缺陷。
5.3.2.2 焊缝的外形尺寸应符合设计要求，焊缝边缘应圆滑过渡至母材。
5.3.2.3 焊缝不允许有严重氧化或过烧（指焊缝的正面或反面发黑、起渣等）。
5.3.3 焊接检验员根据技术规程或合同规定的要求进行专检，及时填写焊接“分项工程焊接接头质量检验评定表”。
5.3.3 焊缝或焊接接头的无损检验，硬度、光谱、金相试验、机械性能测试按《检验和试验控制程序》进行。
5.3.4 焊接组装的质量由焊工自检、焊接检验员随机抽查。
5.3.5 施焊时的过程外观检查由质量员进行不定期的抽查，包括焊接工艺参数，外观成形情况、焊缝外观检查等，并做好记录。
6 返修当焊接接头有超标缺陷时必须进行返修，并应遵守下列规定：6.1 不合格项处理按浙江省火电建设公司《不合格品控制程序》进行，或按合同要求处理。
6.2 焊缝返修工艺，应有经评定合格的焊接工艺评定。
6.2.1 经无损检验需返修挖补的焊缝，按返修工艺要求立即进行返修，并填写“焊接返修工艺报批单”。
6.2.2 对不合格的焊接接头，应查明原因，采取对策，并对缺陷进行消除，确认缺陷消除后方可返修。