压力管道焊接工艺规程
压力管道焊接工艺规程
压力管道焊接工艺规程1 适用范围本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。
2 主要编制依据GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；GB/T20801-2006《压力管道规范-工业管道》；SH3501-2011《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》；GB50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》；CJJ28-2014《城市供热管网工程施工及验收规范》；CJJ33-2005 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》；GB/T5117-2012 《碳钢焊条》；GB/T5118-2012 《热强钢焊条》；GB/T983-2012 《不锈钢焊条》；YB/T5092-2005《焊接用不锈钢丝》；GB14957-1994《焊接用钢丝》；其他现行有关标准、规范、技术文件。
3 施工准备技术准备3.1.1压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。
如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。
3.1.2编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。
3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底，并做好技术交底记录。
3.1.4对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。
对材料的要求3.2.1被焊管子（件）必须具有质量证明书，且其质量符合国家现行标准（或部颁标准）的要求；进口材料应符合该国家标准或合同规定的技术条件。
压力管道通用焊接工艺规程(碳钢)
压力管道通用焊接工艺规程1.总则；为加强的焊接质量，防止法兰变型，管道漏油。
给公司造成经济损失，管道的焊接必须采用手工电弧焊。
2.焊前准备2.1坡口加工后应进行外观检查，其表面不得与裂纹、夹层等缺陷。
2.2焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理内外表面，在坡口两侧20mm范围不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的杂物。
3.焊接3.1定位焊应与正式焊接工艺相同，其焊缝长度宜为10~15mm，高宜为2~4mm，且不超过壁厚的2/3.3.2不得在焊件表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
3.3定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，若发现缺陷应及时清除，定位焊焊道的两端应修磨成缓坡形。
3.4在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接参数，采用短弧、多层多焊道，层间温度控制在60℃以下。
3.5有耐腐蚀性要求的双面焊焊缝，与介质接触的一侧应最后焊接。
3.6采用手工电弧焊打底但施焊者必须具备相应焊工合格项目，其焊接工艺参数见下表：3.7在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。
3.8为防止焊接法兰盘的变型，法兰盘和管道打底焊接时应分为三段焊接应小电流焊接。
第二遍时电流可适应调大，电流参数见上表。
3.9焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净，并检查焊口质量。
4.要求质检检收4.1焊口要求外观平整。
4.2法兰盘焊完后不得变型超过0.15-0.30mm。
不合格作废，根据法兰和管道粗细进行处理【主任和操作员】焊接电流的选择主要根据焊条直径选择电流，焊接电流选择注：立、仰、横焊电流应比平焊小10%左右。
焊角焊缝时，电流要稍大些。
打底焊时，特别是焊接单面焊双面成形焊道时，使用的焊接电流要小；填充焊时，通常用较大的焊接电流；盖面焊时，为防止咬边和获得较美观的焊缝，使用的电流稍小些。
碱性焊条选用的焊接电流比酸性焊条小10%左右。
不锈钢焊条比碳钢焊条选用电流小20%左右。
压力管道自动焊焊接工艺导则
压力管道自动焊焊接工艺导则压力管道自动焊焊接工艺导则随着工业化进程的不断发展，管道的使用范围越来越广泛。
在国民经济建设中，管道作为一种基础设施具有重要地位。
压力管道在各行各业中都得到了广泛的应用，包括石油化工、电力、建筑等领域。
在压力管道的使用过程中，安全问题是非常重要的，而焊接工艺是保证管道安全的关键环节。
随着技术的不断进步，自动焊焊接工艺已经逐渐取代了传统的手工焊接工艺。
下面，本文将详细介绍压力管道自动焊焊接工艺导则，旨在为压力管道的安全使用提供保障。
1. 自动焊焊接技术的优势与传统的手工焊接工艺相比，自动焊焊接技术具有以下优势：（1）提高生产效率。
自动焊焊接技术可以实现连续、高效的焊接过程，有助于提高管道的生产效率。
（2）优化工作环境。
自动焊焊接技术可以避免焊接工人受到烟尘、高温等有害因素的影响，提高工作环境的质量。
（3）提高焊接质量。
自动焊焊接技术可以有效避免焊接中出现的人为因素，保证焊缝的质量。
2. 自动焊焊接的分类根据不同的焊接材料和工艺要求，自动焊焊接可以分为以下几类：（1）气体保护焊：使用惰性气体对焊接区域进行保护。
（2）电弧焊：使用电弧能量将焊接材料熔化并连接在一起。
（3）激光焊：使用激光束进行焊接。
（4）等离子焊：使用高能等离子体进行焊接。
3. 自动焊焊接的工艺流程自动焊焊接的工艺流程可以分为以下几步：（1）工件准备：对管道上的坑口、面积进行清洁和打磨处理，确保焊接工艺的顺利进行。
（2）焊接准备：对焊接设备进行调试校准，选择合适的焊接材料，并调整喷嘴和气体流量。
（3）定位焊接：焊接设备自动对工件进行位移，确保焊接位置准确无误。
（4）焊接过程：开启自动焊接设备，在恰当的时间内结束焊接操作。
（5）抛光打磨：将焊缝进行抛光和打磨处理，消除焊接过程中产生的瑕疵。
4. 自动焊焊接的注意事项在进行自动焊焊接工艺时，注意以下几点：（1）焊接参数的选择：选择合适的焊接参数对于保证焊缝质量至关重要，应严格按照工艺参数进行操作。
压力管道自动焊焊接工艺导则
压力管道自动焊焊接工艺导则压力管道自动焊焊接工艺导则2004—04—01 实施2004—04—01 公布浙江天洁矽钢有限公司公布本标准要紧起草人：XXX本标准审核人：XXX、XXX、XXX、XXX本标准批准人：XXX本标准自2004年04月01日公布，04月01日起在全公司范畴内试行。
本标准由公司工程部负责讲明。
压力管道自动焊焊接工艺导则1范畴本标准适用于工业管道、公用管道和长输管道的管道自动焊焊接工作。
本标准也适用于电站锅炉承重钢结构的自动焊焊接工作。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓舞依照本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》GB/T983-95《物资搬运、贮存操纵程序》DL/T 869-2004《火力发电厂焊接技术规程》SY 0401-98 《输油输气管道线路工程施工及验收规范》劳人部［1988］ 1号《锅炉压力容器焊工考试规则》HYDBP006-2004《压力管道安装工程焊接、热处理过程操纵程序》HYDBP018-2004《压力管道安装工程焊接材料治理程序》HYDBP008-2004《压力管道安装工程计量治理手册》HYDBP007-2004《压力管道安装工程检验和试验操纵程序》HYDBP010-2004《压力管道安装工程不合格品操纵程序》劳动部发［19961140号《压力管道安全治理与监察规定》3先决条件3.1环境3.1.1施工环境应符合下列要求：3.1.1.1风速：自动焊小于4M/S。
3.1.1.2焊接电弧在lm范畴内的相对湿度小于90%,环境温度大于0°Co3.1.1.3非下雨、下雪天气。
3.1.2当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨、预加热、防寒等有效措施。
压力管道焊工操作规程范本
压力管道焊工操作规程范本第一章总则为确保压力管道焊接工作的安全和质量，保障工作人员的生命财产安全，特制订此操作规程。
第二章操作要求1. 根据工程要求熟悉焊接工艺，并严格按照焊接工艺规程进行操作。
2. 严格按照焊接工艺规程选择合适的焊接电流和焊接速度，确保焊缝质量。
3. 在操作前仔细检查焊接设备和焊接材料是否符合要求，并落实焊接工艺规程中的检测要求。
4. 在焊接过程中保持焊缝形状良好，焊接速度稳定，保证焊缝的一致性和密实性。
5. 在焊接过程中要注意熔化池的稳定，保持合适的焊接电流和电压，避免产生太大的熔深或者太浅的熔深。
6. 操作过程中要注意焊接熔池和焊缝的保护，使用适当的焊接保护气体或者流量，避免气孔、夹杂物等缺陷的产生。
7. 在焊接过程中要做好安全措施，佩戴好防护用品，确保自身的安全。
第三章操作流程1. 焊接前准备（1）确认焊接位置和焊接工艺要求；（2）检查焊接设备和焊接材料是否符合要求；（3）准备好焊接保护气体和焊接辅助材料；（4）认真阅读焊接工艺规程，了解焊接电流、电压等参数。
2. 焊接操作（1）根据工艺要求调整焊接设备，保证焊接电流和电压稳定；（2）对焊接件进行预热处理，确保焊接效果；（3）用砂纸清理焊接件表面，确保焊接面的光洁度；（4）采用适当的焊接方法进行焊接，保证焊缝的一致性和密实性；（5）在焊接过程中保持焊接速度稳定，不得过快或过慢；（6）保持焊接熔池的稳定，防止产生气孔、夹杂物等缺陷；（7）根据焊接工艺规程的要求进行焊后处理。
3. 安全措施（1）佩戴好防护用品，如焊接手套、焊接面具等；（2）确保操作环境通风良好，避免有害气体的积聚；（3）禁止将焊接设备和焊接材料临时堆放，防止意外事故的发生；（4）禁止随意改变焊接设备参数，避免对焊接质量产生不良影响；（5）在操作过程中保持机器的稳定，避免机器倾斜或者晃动造成焊接失误。
第四章质量要求1. 焊缝的外观应平整，无气孔、夹杂物等缺陷；2. 焊缝应符合焊接工艺规程的要求，焊道形状规整，熔化池稳定；3. 焊缝的尺寸应符合设计图纸和规范的要求；4. 焊缝的强度应满足设计要求，并经过必要的检测和试验。
压力管道焊接工艺规程完整
压力管道焊接工艺规程1 合用范围本规程合用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。
2 重要编制依据2.1 GB50236-2023《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；2.2 GB/T20801-2023《压力管道规范-工业管道》；2.3 SH3501-2023《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》；2.4 GB50235-2023《工业金属管道工程施工及验收规范》；2.5 CJJ28-2023《城市供热管网工程施工及验收规范》；2.6 CJJ33-2023 《城乡燃气输配工程施工及验收规范》；2.7 GB/T5117-2023 《碳钢焊条》；2.8 GB/T5118-2023 《热强钢焊条》；2.9 GB/T983-2023 《不锈钢焊条》；2.10 YB/T5092-2023《焊接用不锈钢丝》；2.11 GB14957-1994《焊接用钢丝》；2.12 其他现行有关标准、规范、技术文献。
3 施工准备3.1 技术准备3.1.1 3.2 对材料的规定3.4 焊接人员3.4.2 3.5 施焊环境4.1 压力管道焊接施工流程图（见图1 ）图1 焊 接 施 工 流 程 图 4.2 焊前准备及接头组对4.2.1 4.2.2 b ）异种钢管子焊接时, 焊条或焊丝的选用一般应符合下列规定: 表1 常用钢号推荐选用的焊接材料焊前准备焊机性能确认 焊口组对质量评估正式施焊 焊接检查焊缝无损探伤结果评估焊后热解决硬度测试水压实验焊接坡口制备及清理 焊条烘干及焊丝清理焊缝外观检查是表2 不同钢号相焊推荐选用的焊接材料表3 常用钢号分类分组4.2.4 a）按SH3501-2023《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》分为SHA级的压力管道、中高合金钢及不锈钢管道的坡口应采用机械方法加工。
b）其他管道坡口宜采用机械方法加工, 当采用热加工方法时, 切割后必须去除影响焊接质量的表面层。
压力管道焊接工艺规程完整
压力管道焊接工艺规程1 适用范围本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。
2 主要编制依据2.1 GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；2.2 GB/T20801-2006《压力管道规范-工业管道》；2.3 SH3501-2011《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》；2.4 GB50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》；2.5 CJJ28-2014《城市供热管网工程施工及验收规范》；2.6 CJJ33-2005 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》；2.7 GB/T5117-2012 《碳钢焊条》；2.8 GB/T5118-2012 《热强钢焊条》；2.9 GB/T983-2012 《不锈钢焊条》；2.10 YB/T5092-2005《焊接用不锈钢丝》；2.11 GB14957-1994《焊接用钢丝》；2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。
3 施工准备3.1 技术准备3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。
如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。
3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。
3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底，并做好技术交底记录。
3.1.4 对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。
压力管道焊接工艺规范标准设计
压力管道设计说明书设计题目:压力管道焊接工艺设计设计参数:2.1工作压力：5MPa2.2工作温度：-10~80摄氏度2.3外形：圆柱体2.4工质：原油2.5材料：L245管线钢设计要求：3.1压力管道结构受力分析3.2强度计算，确定最小壁厚3.3焊接工艺分析3.4编写焊接工艺卡3.5.编写热处理工艺卡3.6绘制焊接工艺草图一、总体概述长输管道作为铁路、公路、海运、民用航空和长输管道五大运输行业之一，其输送介质除常见的石油、天然气外，还有工业用气体如氧气、二氧化碳、乙烯、液氧等介质。
大部分输送介质管道在国内均有成功建设和运行业绩。
近几年，我国管道建设发展非常迅速。
在管线的建设施工中，环焊缝焊接方法从传统的手工焊、管道下向手工焊、半自动下向焊到现在的全自动焊，管线的钢级从Q235、16Mn、L290（X42 ）、L360（X52 ）、L415（X60）、L450（X65）和L485（X70）提高到目前的L550（X80），直径从200mm增加到1219 mm,水管线直径已超过2000 mm，壁厚从6 mm增加到30 mm，输送压力从4MPa增加到15MPa。
从广义上理解，压力管道是指所有承受内压或外压的管道，无论其管内介质如何。
压力管道是管道中的一部分，管道是用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制和制止流体流动的，由管子、管件、法兰、螺栓连接、垫片、阀门、其他组成件或受压部件和支承件组成的装配总成。
压力管道具有以下特点：（1）、压力管道是一个系统，相互关联相互影响，牵一发而动全身。
（2）、压力管道长径比很大，极易失稳，受力情况比压力容器更复杂。
压力管道内流体流动状态复杂，缓冲余地小，工作条件变化频率比压力容器高（如高温、高压、低温、低压、位移变形、风、雪、地震等都有可能影响压力管道受力情况）。
（3））管道组成件和管道支承件的种类繁多，各种材料各有特点和具体技术要求，材料选用复杂。
（4）、管道上的可能泄漏点多于压力容器，仅一个阀门通常就有五处。
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2 主要编制依据GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；GB/T20801-2006《压力管道规范-工业管道》；SH3501-2011《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》；GB50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》；CJJ28-2014《城市供热管网工程施工及验收规范》；CJJ33-2005 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》；GB/T5117-2012 《碳钢焊条》；GB/T5118-2012 《热强钢焊条》；GB/T983-2012 《不锈钢焊条》；YB/T5092-2005《焊接用不锈钢丝》；GB14957-1994《焊接用钢丝》；其他现行有关标准、规范、技术文件。
3 施工准备技术准备3.1.1压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。
如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。
3.1.2编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。
3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底，并做好技术交底记录。
3.1.4对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。
对材料的要求3.2.1被焊管子（件）必须具有质量证明书，且其质量符合国家现行标准（或部颁标准）的要求；进口材料应符合该国家标准或合同规定的技术条件。
3.2.2焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气、二氧化碳气、氧气、乙炔气等）的质量必须符合国家标准（或行业标准），且具有质量证明书。
其中钨棒宜采用铈钨棒；氩气纯度不应低于%；二氧化碳气纯度不低于%；含水量不超过%。
3.2.3压力管道予制和安装现场应设置符合要求的焊材仓库和焊条烘干室，并由专人进行焊条的烘干与焊材的发放，并做好烘干与发放记录。
焊接设备3.3.1焊接机具设备主要包括：交流焊机、直流焊机、氩弧焊机、高温烘干箱、中温烘干箱、恒温箱、二氧化碳气体保护焊机、焊条保温筒、内磨机及电动磨光机等。
3.3.2 用于压力管道焊接的各类焊机必须装有电流表、电压表，并按要求定期进行检定，焊接规范参数调节应灵活。
焊接人员3.4.1 压力管道焊工应具备按《特种设备焊接操作人员考核细则》考试合格的焊工合格证，且其合格项目与施焊项目相适应，并在规定的有效期内。
3.4.2焊条烘干人员、焊条仓库管理人员要严格按照本公司《焊接过程控制程序》的规定执行。
施焊环境3.5.1焊接时的风速不应超过下列规定，当超过规定时应有防风设施。
a）手工电弧焊：8m/s；b）氩弧焊、二氧化碳气体保护焊：2m/s。
3.5.2焊接电弧1m范围内相对湿度不得大于90%。
3.5.3在雨雪天气施焊时，要搭设防护棚；当焊件表面潮湿时，应对无预热要求的管子（件）进行烘烤，去除潮气。
3.5.4焊接时允许的最低环境温度如下：碳素钢：-20℃；低合金钢：-10℃；中高合金钢：0℃。
4 焊接工艺压力管道焊接施工流程图（见图1）图1 焊 接 施 工 流 程 图 焊前准备及接头组对4.2.1 压力管道焊接方法按设计规定执行，当设计无规定时，可按壁厚选用焊接方法。
当壁厚≤6mm 时，可选用氩弧焊或氩弧焊打底电焊盖面工艺；当壁厚＞6mm 时，可采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的焊接工艺。
4.2.2焊接材料的选用按设计规定，若设计无规定时，按表 1、表2、表3选用，并符合下列要求：a ）同种管子（件）焊接时，焊缝金属性能和化学成分应与母材相当，且焊材工艺性能良好。
b ）异种钢管子焊接时，焊条或焊丝的选用一般应符合下列要求： ① 两侧管材均非奥氏体不锈钢时，可选用成分介于二者之间或与合金含量低的焊前准备焊机性能确认焊口组对质量评定正式施焊 焊缝无损结果评定焊后热处硬度测试焊接坡口制备及焊条烘干及焊丝焊缝外观是一侧相匹配的焊条、焊丝。
②两侧之一为奥氏体不锈钢时，可选用含镍量较高的不锈钢焊条（丝）。
表1 常用钢号推荐选用的焊接材料表2 不同钢号相焊推荐选用的焊接材料表3 常用钢号分类分组4.2.3焊接接头的坡口形式、尺寸及组对要求按设计规定执行，当设计无规定时，按表4确定。
表4 焊接接头坡口形式和尺寸4.2.4管子坡口应按下列方法加工：a）按SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》分为SHA级的压力管道、中高合金钢及不锈钢管道的坡口应采用机械方法加工。
b）其他管道坡口宜采用机械方法加工，当采用热加工方法时，切割后必须去除影响焊接质量的表面层。
4.2.5壁厚相同的管子（件）组对时，应内壁平齐，如有错口，其错口值应按设计规定执行，当设计无规定时，应按下列要求执行：a）剧毒、易燃易爆管道局部错口为壁厚的10%，且不大于。
b）高温、高压及合金钢管道局部错口为壁厚的10%，且不大于。
c）其他管道局部错口为壁厚的10%，且不大于。
4.2.6 当壁厚不同的管子（件）组对时，应将厚壁管按薄壁管厚度削薄，其具体规定见图 2。
图2 不等壁厚对接焊件坡口加工示意图4.2.7管道焊缝的设置应避开应力集中区，且便于焊接、热处理及各种检验。
4.2.8焊接接头组对前，应用砂轮清理坡口及其两侧内外表面，在距坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接质量有害的物质，并磨出金属光泽。
4.2.9认真检查坡口及其两侧不得有裂纹、夹层等缺陷。
不锈钢管道采用电弧焊时，坡口两侧各100mm范围内应涂白粉或其他防沾污剂。
焊件组装时，应将待焊管子（件）垫置牢固，以防止在焊接和热处理过程中发生变形和附加应力。
除设计规定的冷拉口外，其余焊口应禁止强力组对，更不允许用热膨胀法对口，以防引起附加应力。
当焊接所处位置障碍多时，合格焊工在施焊前亦应进行与实际条件相同的模拟练习及试焊，经无损检测合格后方可正式焊接。
组对管口局部间隙过大时应设法修正至规定尺寸，严禁在间隙内填塞它物。
焊条在使用前应分别按其说明书要求进行烘干，并放在保温筒内随用随取。
焊丝使用前应清除其表面的油污、锈迹等。
定位焊4.3.1定位焊时除其焊接材料、焊接工艺和预热温度等应与正式焊接相同外，还应满足下列要求：a）定位焊应能保证焊缝在正式施焊过程中不致开裂，其长度宜为10～15mm，高宜为2～4mm，且不超过壁厚的2/3。
定位焊缝两端应修磨成缓坡状。
b）定位焊不得有裂纹及其他缺陷，如有缺陷应彻底磨除重新进行定位焊。
c）在合金钢管壁上点焊组对卡具定位时，卡具的材质和焊材应与管材相同。
当拆除卡具时，不得用敲打或掰扭的方法拆除。
当用氧-乙炔焰切割卡具时，应在离管道表面3mm处切割，然后用砂轮修磨平整。
正式焊接4.4.1焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管子（件）表面引燃电弧、试验电流或焊接临时支撑物。
4.4.2在焊接中应确保起弧及收弧的质量，收弧应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。
4.4.3除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完，如因故被迫中断，应采取缓冷措施，再焊时应仔细检查确认无裂纹后，方可按焊接工艺继续施焊。
有预热要求的管材应按预热要求重新预热后施焊。
4.4.4管子焊接时，管端要堵封住，防止管内穿堂风。
4.4.5 焊接时焊接工艺参数均按表5、表6选择。
表5 焊条电弧焊工艺参数表6 钨极氩弧焊工艺参数根据设计及焊接工艺评定需焊前预热的管子（件），焊前应按要求进行局部预热。
具体程序按照《压力管道安装通用热处理工艺规程》中的有关条款执行。
4.4.7当采用氩弧焊打底时，应及时进行打底焊缝的检查，合格后尽快进行盖面焊接，以防止产生裂纹。
4.4.8 有淬火倾向的管材施焊过程中，层间温度应不低于规定的预热温度的下限。
4.4.9 中、高合金钢（含铬量≥3%或合金总含量＞5%）的管子（件）焊接时，为防止根层氧化或过烧，内壁应充氩气或混合气体保护。
4.4.10厚壁大直径管的焊接应采用多层多道焊进行逐层焊接，其中氩弧焊打底的焊层厚度不小于3mm，各层经自检合格后方可焊接次层，直至完成。
4.4.11为减少焊接变形和应力，直径大于194mm的管子（件）宜采用二人对称施焊。
4.4.12 对需做检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其他工序。
4.4.13低温钢、奥氏体不锈钢、耐热耐蚀高合金钢以及奥氏体与非奥氏体异种钢接头焊接时应符合下列规定：a）应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。
b）对抗腐蚀性能要求高的双面焊缝，与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊。
c）低温钢焊接完毕，宜对焊缝进行表面焊道退火处理。
d）奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面应进行酸洗、钝化处理。
4.4.14管道冷拉口所使用的工卡具，应待焊接及热处理工作结束后方可拆除。
4.4.15 管道支吊架焊接的焊工和焊材必须与管道焊接要求相同。
焊缝焊接牢固，成型美观、无缺陷，焊接过程中要防止焊穿管子，并有防止变形的措施。
4.4.16焊口焊完应进行清理，经自检合格后，在焊缝附近打上焊工本人的代号钢印，并在相应的管道单线图上作记录。
5 质量检查及评定焊缝质量检查5.1.1焊缝应进行外观自检和专检，自检率为100%，专检率根据设计要求执行。
外观检查质量应符合设计要求，当设计无规定时，应符合以下要求：a）焊缝外观成型良好，与母材圆滑过渡，其宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。
b）焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅等存在。
c）设计温度低于-29℃的管道、不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象。
其他材质管道咬边深度不大于，连续咬边长度不大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。
d）焊缝表面不得低于管道表面。
焊缝余高≤1+焊缝坡口宽度，且不大于3mm。
e）焊接接头错边不应大于壁厚的10%，且不大于2mm。
5.1.2焊缝无损检测a）压力管道焊缝无损检测方法：抽检率、合格等级和执行的标准应按设计要求执行。
b）按百分比抽检的焊接接头，应由质量检查员根据焊工和现场的情况指定检测位置。
c）同管线的焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍不合格，则应全部检验。