模具异常及处理方法
关于模具的异常报告
关于模具的异常报告450-04-76模具用料POM该模具的76号产品粘模严重,并且脱模不顺;同时该产品的批锋较多,给正常生产带来一定的困难,其原因是该产品的后模省模不到位,;同时产品的筋位多,致使产品在脱模时有一定的困难,而该产品的批锋多是模具的滑块碰模不好而产生的批锋.建议解决方法:(1):把76号产品的后模重新省模并且在产品的边缘开多一个冷料孔其目的是让产品在脱模时后模无阻力,而冷料孔是铺助产品脱模.(2)关于产品的批锋多主要是模具制作时滑块与模具飞模不好,现在只能从新烧焊,再重新飞模以达到没有批锋的效果.(该模具省模．烧焊及重新飞模．加开冷料井所有费用累计￥2000元)450-04-19模具用料POM+GF10﹪该模具的前模漏水,致使前模无法装水生产,导致产品的生产周期严重延长;而后模冷却又不是很到位,同时19号产品的前端又无法通水,这样就导致了19号产品内部容易热收缩,出现在假缺胶现象;而打油生产是为了冷却模芯使产品不容易热收缩,给正常生产造成了极大的不便;同时也也给品质带来了隐患.建议解决方法:(1)查找前模漏水的原因,看是否有补救的方法,如果有补救的方法则从新钻运水道加强模具的冷却系统;如果品没有补救的方法则重新开前模;而后模也只能是加强产品的冷却系统,也得多开运水道,才能真正的使模具得到及时有效的冷却.(该模具前后模加开运水所需费用￥2500元,其中包括前模漏水的地方烧焊．飞模) 450-04-18-21模具用料PPS该模前后模都无运水,产品无法及时有效的冷却;使模具的温度降不下来,由于该料的性能和PA相近,产品需要及时有效的冷却,而该模具根本就没有冷却系统,使产品无法冷却,导致18号产品容易出现如拉高．变形．收缩等一系列的质量问题,同时又加长了产品的生产周期,质量也无法得到保证,模具在这次生产时模温一度达到了近200℃,完全造出了PPS料所需的模温;而18号产品的前端有缩水现象是前模排气不好,也和模具上没有冷却系统有很大的关连;而21号产品表面有明显的不平整现象是模具的滑块也不是很平整,使做出来的产品外观不光滑,并且也有热收缩现象,再者模具没有冷却水,如果大批量的生产很容易让模具的司同．顶针．滑块．顶板．导柱出现烧死.建议解决方法:(1)给模具加上冷却系统,让模具得到有效冷却(加开运水道),给18号产品的前模加开排气槽,让模具里面的气有地方排出去;关于21号产品表面不平整现象,可以将模具的两个滑块进行省模抛平整.模具加开运水以后能有效的让模具的司同．顶针．滑块．顶板．导柱得到有效的冷却,不容易出现烧死的情况.(该模具前后模全部加开运水以及21号产品的滑块．抛光．省模所的费用累计￥4500元)450-04-32模用用料POM由于该模具的制作工艺有一定的问题,模具无法试模,并且产品严重粘前模.建议解决方法:(1)将该模具的前模两个相件重新做.(由于该模具前模相件需重新设计制作,所用工艺非常复杂,其目的是保证产品能顺利的脱离前模,所需费用￥5500元)925-04-51模具用料PP51号产品批锋太多,并且产品批锋调机无改善,即使让员工加工也无法达到正常的品质标准,给生产带来极大的不便.建议解决方法:(1)将该产品的模芯烧焊,然后进行飞模,以达到没有批锋的效果.(模具烧焊．飞模￥1500元)925-04-81-80-84-85模具用料ABS该模具已出现严重拉伤,影响到产品质量以及模具的使用寿命,同时产品的分型线已出现拉伤并且产品已出批锋,无法人为有效的去加工,并且在产品电镀以后容易出现严重的外观问题,使产品质量无法保证同时生产周期也延长.建议解决方法:将模具凡是拉伤的地方全部烧焊,再进行飞模,以确保产品质量和模具使用寿命都有保障.(由于该模具是特大维修前后模,需要前后拉伤的地方全部烧焊,同时也涉及到打火花．省模．抛光．重新抄数,累计所需费用￥6500元)450-04-36-25模具用料ABS该模具的弹簧力度不够,无法让顶板得到有力的回位;如果顶板不及时回位容易出现模具顶针的拉伤以及扁顶容易断裂,影响模具的使用寿命.建议解决方法:(1)把该模具的弹簧更换或加多弹簧,以达到顶板能及时回位的效果,同时模具在这次试模的时候扁顶以经断裂,需要更换。
模具异常应急处理方案
模具异常应急处理方案概述模具在使用过程中可能会出现异常情况，例如损坏、卡料、卡模等问题，这些问题可能会导致生产线停产，对企业生产造成严重影响。
因此，建立一套完善的模具异常应急处理方案对企业具有重要意义。
本文将介绍一套完整的模具异常应急处理方案，以帮助企业在出现问题时快速处理。
方案第一步：分析问题当模具出现异常时，首先需要进行问题分析，确定问题来源和具体情况。
常见的模具异常有：•损坏•卡料•卡模•漏油•加热不足/过热不同的异常情况有不同的应对措施，因此需要对问题进行准确定位，以便后续快速处理。
第二步：应急措施在确定了问题来源后，需要立即进行应急处理，以防止问题继续扩大影响。
常见的应急措施有：损坏•立即停止模具使用•进行检查，确定损坏情况•将损坏模具报修或更换•对生产计划进行调整卡料•停止模具使用•逆向调试•手动/半自动排出料块•检查料斗、送料器、熔融机等设备•对生产计划进行调整卡模•停止模具使用•确定卡模原因，对照图纸进行排除•检查空气、水、油路•如果无法排除，将模具拆卸维修•对生产计划进行调整漏油•停止模具使用•检查润滑管路，确定漏油地点•停止润滑系统，防止继续漏油•更换润滑管路或零部件•对生产计划进行调整加热不足/过热•停止模具使用•检查加热系统设备•确定故障原因•更换加热元件或维修加热系统•对生产计划进行调整第三步：修复问题在进行了应急措施后，需要对问题进行彻底修复，以保证模具的正常使用。
常见的修复措施有：•更换零部件/配件•打磨、切削、加工等方式进行修复•相关设备故障维修•对模具进行清洗、维护、保养第四步：预防措施为了避免模具异常情况的再次发生，需要对问题进行分析并采取有效预防措施。
常见的预防措施有：•做好模具的日常维护、保养工作•定期检查模具设备的各项指标•对生产设备进行合理调整，防止对模具造成损伤•增加备品备件库存数量，避免停工时间过长结论模具异常情况在生产中是不可避免的，但建立完善的应急处理方案和预防措施，可以有效减少对企业生产造成的影响。
模具异常应急处理方案
模具异常应急处理方案背景模具是生产制造过程中必不可少的工具，它们可以帮助生产出高质量的产品。
然而，由于模具在使用过程中承受了巨大的力量和压力，它们也可能会出现异常状况。
这些异常可能会导致工作进度延迟、产生废品和工作效率降低。
为了在发生异常时能够快速解决问题，需要建立一套有效的异常应急处理方案。
异常类型在生产制造中，模具异常主要有以下几种类型：1.模具损坏：由于使用次数过多或者设计不合理，模具可能会出现损坏的情况。
例如，模具的部件磨损严重、弯曲、裂开或者掉落等。
2.模具卡死：当模具受到异常力量或者由于磨损不良，可能会导致模具卡死，无法正常运作。
3.模具误差：模具使用过程中可能出现误差。
例如，模具的尺寸出现偏差、偏移或者旋转等，影响到产品的质量和精度。
4.模具温度：模具温度的控制对于产品的成形和质量至关重要。
当温度过高或者过低，会导致理化特性的变化，影响生产质量。
异常应急处理方案为了应对模具生产中出现的异常情况，需要建立一套完整的异常应急处理方案，该方案应包含以下几个方面：1. 预防措施预防措施是避免模具异常发生的最有效手段。
建议在生产过程中采取以下措施：•定期检查模具的磨损情况，按时更换或者修理模具部件•在使用模具之前，必须认真检查、清洁完整，确保无异常•按照使用说明书正确操作和维护模具。
•对于重要的生产工艺过程，需要建立完善的温度、压力等参数的检测和监控系统。
2. 快速判断模具异常在模具使用过程中，发现异常情况后，需要快速判断该异常情况的严重程度和范围。
如果该异常情况对于生产产品没有重大影响，可以延迟其处理并暂停生产。
如果其对产品生产影响很大，需要立即查找原因并修复。
3. 快速响应发现模具异常情况后，需要快速响应并采取措施，以减少生产影响。
建议做到以下几点：•建立一套完善的报警机制，及时通知相关人员；•在最短时间内召开紧急会议，确定应急处理的流程和责任方；•分配应急处理人员，在最短时间内找出并处理异常。
模具异常处理流程
模具异常处理流程
嗨，小伙伴们！今天咱们来唠唠模具异常处理的流程。
这模具要是出了异常啊，可别慌，按下面这些法子来，一般都能解决问题的。
首先呢，当发现模具异常了，你得赶紧停下来手中的活儿。
这就好比你开车的时候发现车有点不对劲，你肯定不会还一个劲儿往前开吧？这时候要做的就是确认异常的状况。
这个很重要哦！你得仔细看看，是模具的某个部件损坏了呢，还是运作起来不太顺畅？我觉得这一步得特别细心，千万不能走马观花似的瞅一眼就完事儿了。
接下来呀，就是要判断这个异常的严重程度。
要是小毛病，像有个小零件稍微有点松动之类的，那可能咱们自己就能动手解决。
不过呢，如果是那种看起来比较严重的，比如说模具都变形了，那可就别轻易乱动了。
根据我的经验，这时候要是乱动，可能会让问题变得更糟呢！
要是确定自己能处理的小异常，那就可以开始着手解决啦。
找合适的工具，这工具可得找对喽！别拿着个扳手就想把所有问题都搞定，不同的问题得用不同的工具嘛。
在处理的时候呢，要小心谨慎。
我就见过有人处理的时候毛毛躁躁的，结果本来一个小问题，最后弄成了大麻烦。
要是自己搞不定的大异常，那怎么办呢？当然是找专业的人来帮忙啦。
不过在找专业人士之前，最好把你之前观察到的异常情况详细地告诉他们。
这样他们就能更快地找出问题所在，你说是不是这个理儿？
等专业人士来处理的时候，你也别闲着呀。
可以在旁边看着，学习学习。
说不定下次再遇到类似的问题，你自己就能解决了呢。
刚开始可能会觉得在旁边看有点无聊，但习惯了就好了，这可是个学习的好机会呀！。
模具常见问题分析及其解决方法
模具常见问题分析及其解决方法概述模具是工业生产中常用的一种工具，它在各个行业中被广泛应用。
然而，随着使用时间的增加，模具也会出现各种问题。
本文将详细分析模具常见问题，并提供相应的解决方法，以帮助读者更好地应对模具问题。
问题一：模具磨损严重模具磨损是使用寿命过程中常见的问题之一。
其主要表现为模具表面磨损或凹陷。
磨损的原因可能是： - 使用材料硬度较高 - 使用时间较长 - 模具润滑不足 - 模具设计不合理解决方法： - 使用耐磨性能更好的模具材料，如优质钢材 - 定期进行模具保养和维护，及时更换磨损严重的部件 - 在使用过程中保持适当的模具润滑，减少磨损 - 对模具进行优化设计，减少出现磨损的可能性问题二：模具尺寸偏差大模具尺寸偏差大是另一个常见问题。
这可能导致生产出的产品尺寸不准确，影响产品质量。
尺寸偏差大的原因包括： - 模具制造过程中的测量误差 - 模具材料膨胀或收缩不均匀 - 模具结构设计不合理解决方法： - 提高模具制造过程中的测量精度，并进行多次验证 - 选择合适的模具材料，控制材料膨胀或收缩的影响 - 对模具结构进行优化设计，避免尺寸偏差的产生问题三：模具易生锈模具易生锈是模具在使用过程中常见的问题之一。
模具生锈不仅影响外观，还可能导致模具损坏。
模具易生锈的原因可能是： - 环境湿度较高 - 模具存放不当 - 模具润滑不足解决方法： - 控制使用环境湿度，尽量保持干燥 - 对模具进行正确的存放，避免受潮或受酸碱腐蚀 - 在使用过程中，保持模具的适度润滑，防止生锈问题四：模具易断裂模具易断裂是一种严重的问题，可能导致模具报废，造成生产线停机。
模具易断裂的原因包括： - 模具结构设计不合理 - 模具材料不合格或强度低 - 模具使用过程中发生过载解决方法： - 对模具结构进行优化设计，提高其受力性能 - 选择合适的模具材料，确保其强度和韧性满足要求 - 在使用过程中，避免过载操作，及时发现并处理异常情况问题五：模具易堵塞模具易堵塞是模具在使用过程中常见的问题，特别是对于塑料注塑模具。
模具保养知识及模具异常处理方法
模具保养知识及模具异常处理方法模具在工业生产中起着至关重要的作用，它们用于制作各种产品的形状，并且需要经过适当的保养和处理以确保其正常工作。
本文将介绍模具保养的基本知识，并提供一些处理模具异常的方法。
一、模具保养知识模具保养是确保模具长期保持良好工作状态的关键。
下面将介绍一些模具保养的基本知识。
1. 清洁模具模具在使用过程中会积累各种不可避免的污垢和残留物。
因此，定期清洁模具是非常重要的。
可以使用专门的清洗剂以及刷子或布来清除模具上的污垢。
在清洁时要注意不要刮伤模具表面。
2. 润滑模具模具在工作过程中会受到不同程度的摩擦和挤压，因此需要适当的润滑以减少损耗并延长使用寿命。
可以使用专用的模具润滑剂，根据模具类型和具体要求进行涂抹或喷洒。
3. 防锈处理模具通常由金属制成，容易受到氧化和腐蚀的影响。
因此，在存放和不使用模具时，应进行防锈处理。
可以使用专用的防锈剂或涂覆一层薄薄的防锈油。
4. 定期检查定期检查模具的使用状况是必要的，以便及时发现和解决问题。
检查应包括模具表面有无磨损、损坏或变形，以及零件是否正常配合等。
如果发现异常情况，应及时采取相应的维护措施。
二、模具异常处理方法即使在进行了正确的保养，模具仍可能出现异常状况。
下面将介绍一些处理模具异常的方法。
1. 模具卡芯移位当模具卡芯移位时，会导致制品形状不准确或出现漏料现象。
在出现这种情况时，应及时停机检查，确定卡芯的位置，并进行调整或更换。
2. 模具生产异响如果在使用模具时出现异常的异响，可能是由于模具组装不当或零件松动造成的。
在这种情况下，应立即停机检查，重新组装模具并紧固零件。
3. 模具磨损问题经过长时间的使用，模具可能会出现磨损现象。
磨损会导致制品不合格或加工困难等问题。
当发现模具磨损时，应考虑进行修复或更换受损部件。
4. 模具产生气泡模具制品表面出现气泡可能是由于模具内有积气或扩散气体不畅造成的。
处理方法包括提高模具的排气回路和通气设计，以及适当增加模具温度。
模具异常应急处理方案
模具异常应急处理方案模具异常的定义在生产现场中，模具异常是指模具在使用过程中出现的不良现象或故障，导致产品质量下降或者停机等影响生产的问题。
模具异常的原因通常有以下几种：•模具使用时间较长，导致磨损或损坏；•模具的材质选择不当或者制造工艺有问题；•模具设计不合理；•模具在使用过程中因为操作不当或者没有做好维护保养等原因导致异常。
在模具生产中，如果没有适当的应急处理方案，模具异常不仅会影响生产效率，而且可能会对公司的产品质量和用户满意度带来负面影响。
因此，制定有效的模具异常应急处理方案非常重要。
模具异常应急处理方案1. 应急预案的制定在生产过程中，发生模具异常是不可避免的，因此企业在使用模具时必须制定应急预案，以保障异常发生时，能够迅速有效地采取行动，避免事态进一步扩大。
应急预案主要包括以下几个方面：•紧急联系人的设置及其联系方式：生产现场必须设定紧急联系人员，并充分阐明其职责和联系方式。
紧急联系人应该能快速准确地收到信息并迅速响应。
•紧急设备的准备：紧急设备是指在发生模具异常后，用于处理紧急情况的设备。
应当确保这些设备在没有受到特殊保养时也能够快速准确地运行。
•情况调查的方法和标准：保障模具异常应急处理方案顺利执行，就必须通过情况调查确定故障的类型、程度、原因等。
应当拟定专业性强的情况调查方法和标准，同时指定相关人员负责情况调查。
2. 异常处理流程模具异常处理流程对于减少异常处理时间、降低损失、保障生产和提高效率具有非常重要的作用。
异常处理流程主要包括以下环节：•异常故障的分析：针对不同情况进行详细分析，找出异常出现的原因。
如模具本身质量问题、模具材料问题、模具制造工艺问题、模具设计问题、操作维护问题等。
•损伤初步判定：根据异常故障的程度和发生的环境等因素，初步判断模具损伤的程度和情况，以便采取相应的措施。
•损伤评估：对模具进行维护修理预估，并按照一定的程序进行损伤评估，确定维修作业的内容、资金等方面的要求。
模具加工异常报告范文
模具加工异常报告范文一、异常情况描述近期，我司进行了一批模具加工的工作，并在此过程中发现了一些异常情况。
在本报告中，将详细描述这些异常情况，并提出相应的解决方案。
二、异常情况一：尺寸偏差超出允许范围在模具加工过程中，我们发现了一些零件的尺寸偏差超出了允许范围。
经过仔细检查，我们发现这主要是由于加工设备的精度问题导致的。
在加工过程中，我们使用的设备出现了一些误差，导致了零件尺寸的偏差。
三、解决方案一：设备维护和校准为了解决这个问题，我们决定对加工设备进行维护和校准。
首先，我们将对设备进行全面的检查，修复任何可能存在的故障。
其次，我们将对设备进行校准，确保其精度符合要求。
最后，我们将制定一套严格的设备维护计划，定期进行设备的检查和保养，以保证其正常运行。
四、异常情况二：加工表面粗糙度不达标除了尺寸偏差超出范围外，我们还发现了一些零件的加工表面粗糙度不达标的情况。
经过进一步调查，我们发现这是由于刀具磨损、切削参数设置不当等原因导致的。
五、解决方案二：刀具更换和参数优化为了解决这个问题，我们首先将对刀具进行更换，确保其磨损程度符合要求。
其次，我们将优化切削参数，确保其能够得到更好的加工表面质量。
同时，我们还将制定一套严格的刀具管理制度，定期检查和维护刀具，确保其正常使用。
六、异常情况三：加工过程中出现卡刀现象在加工过程中，我们还遇到了一些卡刀现象，导致零件加工不完整或加工质量不达标。
经过分析，我们发现这是由于加工过程中切削液不足或切削液质量不合格所致。
七、解决方案三：切削液管理和质量控制为了解决这个问题，我们将加强对切削液的管理和质量控制。
首先，我们将制定一套切削液管理制度，确保切削液的使用量和质量符合要求。
其次，我们将定期对切削液进行检测和维护，确保其正常使用。
同时，我们还将加强对操作人员的培训，提高其对切削液管理的认识和操作水平。
八、总结与建议通过对以上异常情况的分析和解决方案的提出，我们相信可以有效解决模具加工过程中出现的问题。
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7.预折边压线位置偏差.
8材料变形,平面度不良影响定位不良.
改善对策:
1.变更材料之下料长度或可增加预折边压线可修整过来.
2.调整定位.
3.将折边角度调整至规格内,
4.调整模高及气垫压力或弹簧保证材料能压死.
5.调整前工站冲孔及切料,保证前工件之正确性.
6.更换螺丝坚固.再调整定位.
4.推平滑块之间隙过高或过低或模具闭合高度压得太死或未压死.
5.推平滑块让位不够.
6.推平滑块之间隙过小或过大.
7.材料材质过硬.
改善对策:
1.修改预折边压线的高度或位置.
2.调整折边角度及材料变形度.
3.调整上模压块之高低或模高.
4.加大推平滑块之让位.
5.调整推平滑块之间隙.
推平翘边之原因分析:
1.铆合冲头R角过大或过小.
2.抽芽孔与铆合孔偏位(折边成形时).
3.抽芽高度不够.
4.产品在铆合模内定位不良.
5.铆合冲头破损.
6.铆合冲头与凹模孔错位.
7.铆合冲头与凹模间隙过大或过小.
8.铆合冲头过短进入凹模深度不够.
改善对策:
1.修整铆合冲头R角.
2.调整折边成形时之抽芽孔与铆合孔之位置.
3.修整抽芽高度.
1.预折边压线过浅及位置不对或折边凸模无压线或压线过浅.
2.推平模压块高度不够未压死.(包括模高不够)
3.推平滑块之间隙过大.
4.材料材质过硬.
改善对策:
1.调整压线之深度及位置.
2.加高推平压块之高度.
3.修整推平滑块之间隙.
4.更换材料或修整预折边压线之宽度及深度可克服.
十铆合不良
铆合不良之原因分析:
7.调整预折边压线位置.
8.调整材料平面度.
折边角度不良之原因分析:
1.凹凸模间隙偏大角度偏大.
2.气垫压力过大或过小(凹模弹力过大或小)致角度偏大或小.
3.凸模R角过大时.
4.折块螺丝鬆掉或断掉.
5.材料变形及平面度不良.
6.预折边压线位置不对或深浅不一.
7.凸模压线过高或过低致角度偏小或偏大.
折边角度不良改善对策:
1.预冲头易断之原因分析
1>.凹模因落料斜度不够或凹模磁性过大造成堵料,以致凸模断掉.
2>.工作部分过长,强度不够.
3>.凸凹模ຫໍສະໝຸດ 隙偏移.4>.材料冲二次时,材料卡放到位(或模腔内有异物)
5>.冲次量已到正常损坏.
6>.脱料板内弹簧断掉,致使脱板变形而折断.
7>.夹板与脱料板偏差.
改善对策
1>.将凹模下之落料孔斜度加大或孔径加大,凹模用退磁器退磁.
原因分析
1>.凸模与凹模磨损严重(正常损坏)
2>.凸模与凹模被铲(包括材料冲二次或模腔内异物等)
3>.凸模与凹模间隙过大.
4>.凸模与凹模间隙偏移.
5>.凹模堵料而被挤裂.
改善对策
1>.研磨凸凹模刃口,保持刃口锋利.
2>.视被铲坏之程度,可修复之凸凹模,可研磨补焊,严重之则要换凸凹模.
3>.检查凸模与凹模,视实际情况修整凸模与凹模之间隙.
改善对策:
1>.将凸凹模之间隙修整至正常值.
2>.按产品要求研磨相应R角并抛光.
3>.如果材料超规太多则更换材料,另可相应加大凹模R角及光亮度可
避免.
4>.可以分几次拉深.
5>.调整定位使其能正确定位.
6>.凹凸模之脱料板加弹弹力,增加压边力
五.抽芽破裂及偏差
1.抽芽破裂之原因分析:
1>.抽芽冲头预冲刃口断掉.
1螺丝本身的受力设计就不够(规格不对或数量不够)
2螺丝本身的材质太差
3螺丝的正常损耗冲次已到而断
改善对策
1将螺丝规格改大.如用M8或M10数量增加(视实际情况而定)
2更换新材质之螺丝
3保养模具对更换
非正常损坏
1二块板之间错位而强行紧固
2凸凹模间隙过小(特别是成形模具)
3对于有气垫之模具,顶杆过长.气垫压力过大..导致下模螺丝断掉
4>.调整抽芽或预冲孔二个工站的定位,视抽芽孔的位置来调整.
六脱料不顺
脱料不顺主要是以下几种原因造成
1模板磁性太大
2定位太紧
3脱料梢弹簧失效(脱料板也一)
4脱料板上无脱料梢
5材料受压线挤压宽度增加在后工序定位不良造成
6材料变形平面度不良
7产品折边或成形后模具上避位不够.
8滑块被卡死,活动不顺
9对于复合模,材料与废料未完全分开
4.调整定位.
5.更换铆合冲头
6.调整铆合冲头与凹模.
7.调整铆合冲头与凹模之间隙.
8.加长铆合冲头.
十一滑块不顺及易裂
滑块不顺及易裂之原因分析:
1.滑块与模板之间隙过小.
2.滑块内弹簧断掉.
3.滑块压二片料或模腔内异物造成裂开或变形.
4.滑块模内R角过小造成易裂.
5.滑块模内脱料位置不对受力不均.
改善对策
1>.调整定位(保証工序件之定位正确性)
2>.将避位加大.
3>.修整预冲孔之毛边.
二.易断冲头
冲头按断的机率大小来区分,应该依次为预冲头,结构薄弱之异形冲头而此二种冲头其一般为工作部位断掉,另切料之异形冲头,却经常因为冲头的凸定部位断掉,也一样是经常发生的,下面就一些造成这些冲头断掉的原因及一般的改善作简短的说明一下.
改善对策
1将模板退磁
2依产品定位的位置正确性调整定位
3更换脱料梢弹簧(脱料板也一样)
4在脱料板上追加顶料梢
5最好能采用内定位.或定位在没有变异的位置
6调整材料的平面度
7加大模具上之让位
8修整滑块.使其能滑动顺畅
9上下模追加顶料梢.使材料与废料能顺利分开
七螺丝易断
螺丝断裂:分正常损坏与非正常损坏
一正常损坏之原因
6.滑块与模板接触太粗糙.
7.结构设计太薄弱,
改善对策:
1.修整滑块与模板之间的间隙.
2.更换滑块内之弹簧.
3.修复滑块补焊研磨.
4.最好变更滑块及模板内的槽的R角.
5.调整滑块与脱料位置让其受力均匀.
6.抛光滑块及模板间隙的接触面.
7.加强结构不能改的可改为快换式镶件式.
1>.预冲孔孔径太大.
2>.抽芽冲头工作部位进入凹模深度不够.
3>.抽芽冲头直径太小,与凹模间隙太大(或凹模直径太大)
4>.预冲孔之材料到抽芽工站时错位,以致抽芽后一边高一边低.
改善对策;
1>.将预冲孔修改至适当之直径(如果预冲孔太小,导致抽芽后偏高.
2>.加长抽芽冲头工作长度.
3>.将抽芽冲头修改至所需要的直径,凹模也一样.
2.对于较大型冲子,可在冲头内加装顶料梢或滚珠螺丝(附图)
四.拉伸(深)破裂
拉伸(深)破裂之原因
1>.凸凹模之间隙过小(包括整体间隙和凸凹模偏移之局部间隙)
2>.凹模无圆角粗糙度过大.
3>.材料材质过硬,塑性不好.
4>.拉深高度超过材料塑性变形的极限(拉深次数为一次)
5>.第二次拉深材料未到位
6>.压边力不够,拉深后凸台边缘起皱或凹陷.
4>.根据孔的正确位置,再确定凸模或凹模移位.
5>.将凹模落料孔斜度加大,保証落料顺畅.
2.复合模及切料毛边
原因分析
1>.复合模自动化送料偏移或不到位导致切单边而将凹凸模刃口铲坏.
2>.内外导柱与凸凹模定位梢偏移,导致间隙不均.
3>.对于切料凸模(冲头)冲头端面无靠肩,而将凹模外侧磨损产生,冲头受挤外移产生毛边.
2>.对于切料冲头固定方法的不一样而导致从固定处拉断.
3>.铆头之冲头回火不够,导致铆处崩掉而拉下(尽量不用铆头)
4>.挂钩之冲头因挂钩受力位置不对或挂钩根部直角而造成易断.
5>.夹板上之沉头不够.
改善对策
1>.固火后再用或改用挂钩及用螺丝锁.
2>.修改冲头挂钩之位置,保証受力均匀.
3>.加高沉头孔.
2>.工作部位减短一般采用4mm以内.
3>.研磨冲头或凹模,调整间隙(视呎寸之需要)
4>.产线人员保証材料不重压.
5>.更换冲头,保养时检查.
6>.检查弹簧,更换弹簧及冲头.
7>.修改夹板或脱料板之过孔间隙(视凹模之位置修改)
2.其它类冲头断掉之原因分析:
1>.对于结构薄弱之冲头断掉之原因及对策与预冲差不多.
改善对策
1>.调整送料平行度及长度,保証不出现上述情况(模具上之定位作卡料装置)
2>.重新合模,试配凸凹模之间隙后固定,再加工凸凹模定位梢.
3>.将冲头端部追加靠肩.
3.其它之毛边.
原因分析
1>.工件定位过紧而刮出毛边.
2>.避位不够导致刮出毛边(如抽芽,折边后工序在后工站的避位)
3>.抽芽孔上之毛边(预冲孔即有毛边)
4折边.成形模.,冲压二片料或冲二次
改善对策
1扩孔或重新鑽孔
2詷整凸凹模间隙
3顶杆与模具气垫板标准化
4尽量避免冲二次或二片料
八折边尺寸及角度不良
一.折边尺寸不良之原因:
1.设计时材料展开长度错误.
2.定位鬆动.
3.折边角度偏差影响呎寸.
4.材料未压死,致R角太大(模高,气垫压力等)导致尺寸偏差.
5.在冲孔时就已错位.