压制成型机理
第一至四节 压缩成型工艺

提高成型压力不仅能够提高塑件密度,而且有利于提高塑 料熔融后的流动性,便于熔料充模,同时还能加快树脂交联固 化速度; 成型压力过高,成型时消耗的能量就多,嵌件和模具容易 损坏
三、压缩成型工艺参数
2、压缩成型温度
指压缩成型时所需的模具温度,对塑件质量、模压时间影 响很大。
热固性塑料的模内温度高于模具温度
第三节 压缩模的分类及选用原则
二、压缩模选用原则
塑件批量大-----固定式模具 批量中等----固定式或半固定式模具 小批量或试生产----移动式模具 水平分型面模具结构简单,操作方便,优先选用 形状简单,大而扁平的盘形塑件----溢式模具 流动性差的塑料,塑件形状复杂----不溢式模具 塑件高度尺寸要求高,带有小型嵌件----半溢式模具
一、压缩成型设备
2、种类
3)液压机按加压形式分 上压式——工作液缸位于上端,下部是固定工作台。 下压式——工作液缸位于下端,操作不便,很少使用。
为了保证压缩模塑的 正常进行,应选用适当的 压机,并校核模具与压机 的关系。
2)凸模与加料腔内壁有摩擦,易划伤加料腔内部,进而影 响塑件外观质量;
3)模具必须设置推出机构;
4)一般为单型腔,生产效率低。 适用范围:
压制形状复杂,薄壁及深形塑件。
一、压缩模的分类 2、按压缩模加料室的形式分类
半溢式压缩模
结构特点: 加料腔是型腔向上的扩大延续部 分;有挤压面
优点: 不必严格控制加料量;不会伤及凹模侧壁;塑件外形复杂 时,凸模和加料腔的形状可以简化; 缺点: 不适用于压制布片或纤维填料的塑料。 适用范围: 流动性较好的塑料和形状较复杂的带小嵌件的塑件。
⑹生产周期长、效率低。
第一节
压缩成型工艺
粉末冶金材料的成型

粉末冶金材料的成型一、压制成型基本规律压模压制是指松散的粉末在压模内经受一定的压制压力后,成为具有一定尺寸、形状和一定密度、强度的压坯。
当对压模中粉末施加压力后,粉末颗粒间将发生相对移动,粉末颗粒将填充孔隙,使粉末体的体积减小,粉末颗粒迅速达到最紧密的堆积。
粉末压制时出现的过程有:颗粒的整体运动和重排;颗粒的变形和断裂;相邻颗粒表面间的冷焊。
颗粒主要沿压力的作用方向运动。
颗粒之间以及颗粒与模壁之间的摩擦力阻止颗粒的整体运动,并且有些颗粒也阻止其他颗粒的运动。
最终颗粒变形,首先是弹性变形,接着是塑性变形;塑性变形导致加工硬化,削弱了在适当压力下颗粒进一步变形的能力。
与被压制粉末对应的金属或合金的力学性能决定塑性变形和加工硬化的开始。
例如,压制软的铝粉时颗粒变形明显早于压制硬的钨粉时的颗粒变形,最后颗粒断裂形成较小的碎片。
而压制陶瓷粉时通常发生断裂而不是塑性变形。
随着压力的增大,压坯密度提高。
不同粉末压制压力与压坯密度之间存在一定的关系。
然而,至今没有得到令人满意的压坯密度与压制压力之间的关系。
建立在实际物理模型基础上的一些关系,仍然是经验性的,因为其中使用了与粉末性能无关的调节参数。
更准确地应当使用给定粉末的压制压力与压坯密度之间关系的图形或表格数据。
二、粉末的位移粉末体的变形不仅依靠颗粒本身形状的变化,而且主要依赖于粉末颗粒的位移和孔隙体积的变化。
粉末体在自由堆积的情况下,其排列是杂乱无章的。
当粉末体受到外力作用时,外力只能通过颗粒间的接触部分来传递。
根据力的分解可知,不同连接处受到外力作用的大小和方向都不一样。
所以颗粒的变形和位移也是多种多样的。
当施加压力时,粉末体内的拱桥效应遭到破坏,粉末颗粒便彼此填充孔隙,重新排列位置,增加接触。
可用图4.9所示的两颗粉末5种状态来近似地说明粉末的位移情况。
图4.9 粉末位移的形式三、粉末的变形粉末体在受压后体积明显减小,这是由于粉末体在压制时不但发生了位移,而且还发生了变形。
184-演示文稿-压制成型

压力应根据上述两方面及粉料的含水量和流动 性、坯体形状大小和技术要求、设备的能力等因素通 过试验予以 确定。
( 3 )加压方式
压制成型有三种加压方式:单面加压、双面同时加压 和双面先后加压。
I. 单面加压 单面加压是从一个方向对粉料进行施压。 这种方式会 导致压强分布不均。当坯体较厚时,将形成低压区和 死角,严重影响坯体的致密度和均一性。因此,单面 加压不适于压制厚件制品。
; ④ 模具成本较低,复制模具方便; ⑤ 便于实现自动化。
( 1)
(2) (3)
( 4)
( 5)
湿袋法等静压成型过程示意图
( 1) 装模 (2) 封闭塞紧模具 (3) 放入高压容器 (4) 加压 (5) 取
模
干袋法等静压
在高压容器中封紧一个加压橡皮袋,加料后的模具 送入橡皮袋中加压,压成后又从橡皮袋中退出脱模。也可 将模具直接固定在容器中。此法模具不与施压液体直接接 触,可以减少或免去在施压容器中取放模的时间,能加快 成型过程,因而目前都用这种方法压制日用瓷盘类产品。
压制成型过程中,随着压力增加,粉料颗粒 产生移动和变形而逐渐靠拢,粉料中所含的气体 同时被挤压排出。模腔中松散的粉料形成了较致 密的坯体,在这一短暂过程中,坯体的相对密度 和强度有规律地发生变化。
坯体相对密度、坯体强度与成型压力的关系曲线 (a) 坯体相对密度与成型压力的关系 (b) 坯体强度与成型压力的关系
圆筒,让粉料自然流散,再测出料堆的高 ,
粉料的流动性
粉料自然堆积的外形
( 2 )成型压力
成型压力是影响压制坯体质量的一个极重要的因素 。 定义:粉料的阻力 ( 包括克服颗粒之间的内摩擦力和 使
粉料压制成型

7
流动性
• 粉料流动性好,颗粒间的内摩擦力小,重排致密化时也容 易滑移。
• 喷雾干燥 后的颗粒是圆形,流动性好。 • 烘干泥饼打碎 后的颗粒是多角形的,流动性差,很难致密
化。
8
含水率
粉料的含水率控制合适,可以获得极小的孔隙率。 粉料含水率 影响坯体的密度和收缩率 粉料水分分布的均匀程度 对坯体质量也有一定的影响,局 部过干或过湿都会使压制过程出现困难,随后的干燥和烧成 中容易产生开裂或变形。
5
压制成型对粉料的要求
• ①体积密度 • ②流动性 • ③含水率 • ④易碎性
6
体积密度
• 应尽量提高粉料的体积密度,以降低其压缩比。从两个方面进 行:
• ①造粒 • 轮碾造粒:体积密度 0.90~1.10g/cm • 喷雾干燥:体积密度 0.75~0.90g/cm • ②调整颗粒级配 • 单一粒度的粉料堆积时最低孔隙率为40% • 三级颗粒配合,可降低孔隙率,获得更大的堆积密度。(如粗
• 压制成型中坯体的密度变化和强度变化是两个核心问题。
2
密度的变化
3
强度的变化
4
压制成型只要问题是坯体中压力分布不均匀
产生的原因 颗粒移动重新排列时,颗粒之间产生内摩擦力, 颗粒与模壁之间产生外摩擦力,摩擦力妨碍着压力的传递。
(最均匀的加压方式) 等静压成型 粉料的各个方面同时均匀受压的一种加压方式。 压制出的坯体密度大且均匀。
9
压制设备
10
等静压设备
11
12
将粉状的坯料在钢模中压成致密坯体(具有一 定形状、尺寸)的一种成型方法。
• 优点 压制成型工艺简单,生产效率高,缺陷少,便于连续 化、机械化和自动化生产。
压制成型的工艺原理

1、粉料的工艺性质干压法或半干压法都是采用压力将陶瓷粉料压制烦忧一定形状的坯体。
通常将粒径小于1的固体颗粒级成的物料称为粉料,它属于粗分散物系,有一些特殊物理性能。
粒度及粒度分布粒度是指粉料的颗粒大小,通常经r表示其半径,d表示其直径.实际上并非所有粉料颗粒都为球状,一般将非球状颗粒的大小用等效半径来表示。
即将不规则的颗粒换算成和它同体积的球体,以相当的球体半径作为其粒度的量度.粒度分布是指各种不同大小颗粒所占的百分比。
从生产实践中得知:一定压力下,很细或很粗的粉料被压紧成型的能力较差,亦即在相同压力下坯体的密度和强度相差很大.此外,细粉加压成型时,颗粒间分布着大量空气会沿着加压方向垂直的平面逸出,产生坯体分层.而含有不同粒度的粉料成型后密度和强度均高,这可用粉料的堆积性质来说明。
. b粉料的堆积特性由于粉料的形状不规则,表面粗糙,使堆积起来的粉料颗粒间存在大量空隙。
若采用不同大小的球体堆积,则小球可填充在等径球体的空隙中。
因此,采用一定粒度分布的粉粒可减少其孔隙,提高自由堆积的密度。
例如,单一粒度的粉料堆积时的最低孔隙率为40%,若用两种粒度(平均粒径比为10:1配合,则其堆积密度增大,如图5-26所示。
AB线表示粗细颗粒混合物的真实体积。
CD线表示粗细颗粒未混合前的外观体积(即真实体积与气孔体积之和)。
单一颗粒(即纯粗或纯细颗粒)的总体积为1。
4,即孔隙率约40%。
若将粗细颗粒混合则其外观体积按照COD线变化,即粗颗粒约占70%、细颗粒约占30%的混合粉料其总体积约1。
25,孔隙率最低约25%。
若采用三级颗粒配合,则可得到更大的堆积密度,图5-27所示为粗颗粒50%、中颗粒10%、细颗粒40%的粉料的孔隙率仅23%.然而,压制成型粉料的粒度是经过造粒”工序得到的,由许多小固体组成的粒团,即假颗粒”这些粒团比真实固体颗粒大得多。
如半干压法生产墙地砖时,泥浆细度为万孔筛筛余1%〜2%,即固体颗粒大部分小于60pm实际压砖时粉料的假颗粒度通过的为0。
第六章 压制成型讲解

2.热固性塑料
(1)注射等成型工艺会产生大量的浇注系统废料 (流道赘物),对于热固性塑料而言,是不可再利 用的。
(2)注射制品的收缩率一般较大,而压制制品的 收缩率一般很小S压制< S传递< S注射。
(3)压制可以生产“布基”增强的制品。
(4)压制成型的设备投入等费用较低。
七、模压用原材料
(1)树脂体系:包括树脂、稀释剂和交联剂、引 发剂和固化剂、阻聚剂等。 (2)增强材料:骨架,赋予模压料良好的力学性 能,防止微裂纹的扩展。 (3)填料:降低成本,改善工艺和物理性能、外 观及赋予特殊性能; (4)脱模剂:改善脱模性能 (5)增稠剂、着色剂等等
热固性塑料模压:型腔中的热固性塑料在热的作 用下,先由固体变为熔体,在压力下熔体流满型腔而 取得型腔所赋予的形状,随着交联反应的进行,树脂 的分子量增大、固化程度随之提高,模压料的粘度逐 渐增加以至变为固体,最后脱模成为制品。
热塑性塑料模压:过程与热固性塑料基本相同, 但没有交联反应,熔体充满型腔后,模具冷却使熔体 变为具有一定强度的固体才能脱模成为制品。因此, 模具需交替加热与冷却,周期长,不经济。只用于模 塑较大平面的或流动性差的塑料制品。
第二节 压制前准备
装料量的计算 脱模剂的涂刷 预热 预压
一、装料量的计算
目的:保证制品几何尺寸的精确;防止物料不 足;防止物料损失过多而造成废品和材料的浪费。
原则:准确的装料量应等于该模体制品的体积 乘以密度,再附加3%-5%的挥发物、毛刺等损耗, 经过几次试压后,确定出理想的装料量。
1.不饱和聚酯树脂
不饱和聚酯树脂的用量远远超过其他热固性树脂。
俗称聚酯,是由不饱和二元酸或酸酐混以定量的 饱和二元酸或酸酐在高温下与饱和二元酸或二元酚经 缩聚而制得的线性聚酯树脂。其大分子结构中存在不 饱和乙烯基双键,可与活泼的烯类单体交联形成体型 结构的热固性树脂。
压制成型原理和工艺研究

模压温度(成型温度)
模压时间
四、压缩模塑工艺条件
1.成型压力
成型压力 —— 指压缩塑件时凸模对塑料熔体和 固化时在分型面单位投影面积上的压
力(单位MPa) 施加成型压力的目的:
使塑料充满型腔
使粘流态物质在一定压力下固化
克服塑料在成型过程中产生的各种顶模力
使模具闭合,防止飞边
四、压缩模塑工艺条件
3 、模具
(1)溢式模具 多余的物料可溢出,多用于小型制品、扁平制品。
(2)不溢式模具 结构复杂,制造成本高,可制得高密度制品。
(3)半溢式模具 有支承面:有装料室,其余与溢式模具相似; 无支承面:有溢料槽,其余与不溢式模具相似。
三、压缩模塑工艺
模压前的准备
预压
预热和干燥
嵌件的安放
③合理堆放塑料,粉料或粒料的堆放要做到 中间高四周低,便于气体排放。
三、压缩模塑工艺
2.模压过程 ⑵合模
加料后即可合模,合模时间一般从几秒到 几十秒不等。
合模过程分为两个部分:
①凸模触及塑料之前:尽量加快合模速度 (缩短周期,避免塑料过早固化)
②凸模触及塑料之后:减慢合模速度(利于 排气)
三、压缩模塑工艺
三、压缩模塑工艺
1.模压前的准备
②采用预压锭料的优点:
锭料与塑件形状类似,便于成型复杂或带细小 嵌件的塑件。 可提高预热温度,缩短预热和固化时间。 避免加料过程粉尘飞扬,改善劳动条件。
生产过程复杂,实际生产中一般不进行预压。
三、压缩模塑工艺
1.模压前的准备
③对压塑粉的要求:
颗粒最好大小相间
压缩率(塑料/锭料)宜为3.0左右
1.成型压力 计算公式:
第六章-压制成型

一般预压在室温下进行,如果在室温下不易预压也可将
预压温度提高到50~90℃。
预压物的密度一般要求达到制品密度的80%,预压时
施加的压力一般在40~200MPa,其合适值随模塑料的性质 和预压物的形状和大小而定。
3、预热 原料置于适当温度下加热一段时间,排出原料中的挥发物, 缩短成型时间。
第三节 压制成型
压制成型是高分子材料成型加工技术中历史最久,也是 最重要的方法之一,广泛用于热固性塑料和橡胶制品的 成型加工。 压制成型是指主要依靠外压的作用,实现成型物料造型的一 次成型技术。
根据成型物料的性状和加工设备及工艺的特点;压制成型
可分为模压成型和层压成型两大类,前者包括热固性塑料
固化时间与制品厚度成正比,所以在一定温度下,厚制品所
需的模压时间长。
在一定的模压压力和温度下,模压时间是决定制品质量
的关键因素。模压时间太短,塑料固化不完全,制品的物理机
械性能差,外观无光泽,且容易出现翘曲变形等现象。适当提
高模压时间,可减小制品的收缩率,而且其耐热性、物理机械
性能和电性能均能提高。
模压成型是热固性塑料的主要成型工艺,通常称压缩模塑。 其工艺过程是将模塑料在已加热到指定温度的模具中加压, 使物料熔融流动并均匀地充满模腔,在加热和加压的条件下
经过一定的时间,使其发生化学交联反应而变成具有三维体
型结构的热固性塑料制品。
适用于模压成型的热固性塑料主要有酚醛塑料、氨基
塑料、环氧树脂、有机硅树脂、聚酯树脂、聚酰亚胺等。 制品类型很多,主要有电器制品、机器零部件以及日用 制品等。
4、成型设备
通常采用油压机或水压机进行成型。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。
压制成型机理
压制成型是在一定压力下,使细粒物料在型模中受压后成为具有确定形状与尺寸、一定密度和强度的成型方法。
1)压制成型过程中细粒物料的位移和变形
在模型内自由松装的细粒物料,在无外力情况下,是依靠颗粒之间的摩擦力和机械咬合,而相互搭接,在颗粒间形成大的孔隙,这种现象称为“拱桥效应”。
“拱桥效应”的特点:
①颗粒间仅存在简单的面、线、点接触,具有不稳定性和流动性,处于暂时平衡状态。
②当向颗粒上稍施外力时,使“拱桥效应”遭到破坏,则颗粒向着自己有利方向发生位移,产生重新排列,导致颗粒间接触面积增大,孔隙度减少。
颗粒粉末位移的形式有:移近(A),分离(B),滑动(C),转动(D)和嵌入(E),使颗粒间接触面减少或增加。
随着施加压力的增大,除使颗粒间产生最大位移外,还发生颗粒变形。
细粒物料变形类别有:
弹性变形:固体颗粒除去外力后可以恢复原状的变形。
塑性变形:具塑性的固体颗粒除去外力后不能恢复原状的变形为塑性变形,且物料塑性愈大则变形愈大;塑性变形程度随压力增大而增加。
脆性断裂:当脆性物料在外力下产生的颗粒结构发生的破坏性变形,易产生新的颗粒断面并使颗粒数增加。
压制机理
第一阶段(A):由于颗粒位移而重新排列并排除孔隙内气体,使物料致密化。
在这一阶段耗能较少但物料体积变化较大。
若属脆性物料时,则易被压碎,新生的细颗粒会充填在细小孔隙内,重新排列结果使密度增大,新生颗粒表面上的自由化学键能使各颗粒粘结,发生是脆性变形体(B1)。
若属塑性物料时,颗粒发生塑性变形时其颗粒间相互围绕着流动,产生强烈的范德华力粘结起来,发生塑性变形体(B2)。
实际上,在大多数情况下,两种机理同时发生,并在一定条件下能够引起机理的转换。
2)细粒物料密度在压制时变化规律
模型中细粒物料在加压时其密度变化可分为三个阶段:
在第1阶段内,压块的密度增加以颗粒位移为主,同时也可能发生少量颗粒变形。
在第2阶段内,情况视压制物料不同而异。
对于又硬又脆的物料,压制时,压块物料密度曲线变化比较平坦,但随着物料塑性增加,其密度增加较快。
对于任一种物料压制时,加压压力皆在第ll阶段结束,最多使压力增大到第ll阶段的压力极限值。
塑性好的物料密度在加压时的变化见图中虚线变化,即第ll阶段基本消失。
在第3阶段内,压块的致密化以颗粒变形为主,同时也发生裂碎颗粒的少量位移。
3)压制过程中力的分布和压块密度变化
在压制过程中,对模型中细粒物料施加的压力主要消耗在两部分:
静压力——消耗于内摩擦力(p1)。
压力损失——消耗于外摩擦力(p2)。
压制过程中施加的总压力(p)至少为静压力和压力损失之和。
即:p=p1+p2(N)
p2值的大小表示为:
p2=μ·p侧·S (N) .
式中:μ—物料与模壁间摩擦系数;
p侧—侧压力,(N/cm2’);
S—物料与模壁的接触面积,(cm2)。
4)压块粘结机理
在没有加粘结剂情况下,压块粘结机理有两种观点:
第一种观点:
认为压块的强度取决于压块内固体颗粒间存在的摩擦力(即内摩擦力),因为细粒物料的颗粒表面是凹凸不平的粗糙体态,在紧密接触后表面会相互楔住和钩结而发生颗粒间机械啮合。
产生的现象:
用树枝状或楔形的粒子比用球形或平滑粒子能够制得更牢固的压块,其抗压强度可相差几十倍,而抗拉强度相差100倍左右。
在测试过程中人们还发现每一种压块本身的抗拉强度比抗压强度要小几十倍。
解释现象:
倘若颗粒间的粘结不是由于机械啮合的原因,而是颗粒间分子粘结力相互作用的话,则压块的抗拉强度与抗压强度的差别,应在3—5倍之间而不可能如此悬殊。
因此确认在压制过程中,随着压制压力增加,颗粒间的接触表面积增加,促使固体物料颗粒间的啮合(如钩结、楔住)作用加强,颗粒间的摩擦力大大增加,从而使压块强度得到提高。
第二种观点:
压块强度主要决定于颗粒间分子力的相互作用及薄膜水分子力和天然胶结物质分子力的作用,这三种力统称为分子粘结力。
当压制压力逐渐增高时,物料颗粒间接触表面积也相应增大,会促使有更多的接触表面处于分子力作用的范围,在宏观上就表现为压块强度提高。
得出结论:
在压制过程中,随着压制压力增加,颗粒间接触表面积相应地增大,由于分子粘结力与颗粒间接触表面积是成正比例地增大,从而使分子粘结力的作用加强,导致压块强度提高。
上述两个观点都能解释实践中某些现象,就说明了它们都能正确反映事物内部规律的某个侧面,但皆有各自的片面性。
事实上,在无粘结剂压制过程中,上述两个观点所描述两种机理是同时存在的,只是由于不同原料的颗粒物理性能(硬度、塑性、脆性和弹性等),化学性能(润湿性,吸附能力及化学组成等)和压制过程进展的程度不同,而表现出的作用强弱不一样而已。
无粘结剂压块的强度是随矿物塑性增大而增大的。
产生原因:
塑性好的颗粒压制时,压块强度是由颗粒间的机械啮合和分子力的联结作用共同构成,而后者更为主要。
脆且硬的颗粒压制性较差,压块强度主要靠颗粒间的机械啮合(内摩擦力)起作用,而分子间的联接力及薄膜水的粘结力的作用不显著,往往需要加入粘结剂后方可提高该压块强度。
同一种颗粒在正常压制压力条件下,压块强度皆是由于颗粒间的机械啮合和分子力的相互联结两种机理共同作用的结果。