合金在线烘烤装置在转炉上的应用
合金在线烘烤装置在转炉上的应用
摘要：本文从合金烘烤装置介绍，通过合金烘烤炉加热，对硅铁、锰铁、铬铁、钒铁等合金炉料进行脱水分烘烤，在200 ℃内进行脱游离水分烘烤，在
400~600 ℃内进行脱结晶水分烘烤。合金干燥程度影响着钢中的氢含量，而钢中氢含量对产品质量有重要影响；同时合金烘烤预热后，可降低转炉出钢温度。
关键词：合金烘烤、加热、质量、出钢温度
Application of Alloy on-line baking device in converter
MiBaoJun YuYou Zhong Gezhuang
Baowu Group Zhongnan Iron & Steel Guangdong Shaogang Songshan Co. LTD，Shaoguan 512123, Guangdong province
Abstract:This paper introduces from the alloy baking device, through the alloy baking furnace heating, dehydrating the alloy furnace charge of ferrosilicon, ferromanganese, ferrochrome, ferrovanadium, etc.,they are dehydrated and baked in 200 ° C , in 400 ~ 600 ° C, the decrystallized water was baked.The drying degree of alloy affects the hydrogen content in steel, and the hydrogen content in steel has an important effect on product quality. At the same time, after the alloy baking preheating, can reduce the converter steel temperature.
Keywords:Alloy Baking, Heating, Quality, Steel Temperature
一、现状分析：由于我厂地处华南地区，常年气候潮湿，各类合金存储、运转过程容易吸潮，目前炼钢厂合金没有进行烘烤，钢水中的氢含量不稳定，容易出因氢高引起的气泡或性能缺陷，出钢过程温降较大。鉴于以上的问题需要新增铁合金烘烤装置的改造来满足生产和工艺的需求。出钢过程合金加入钢中后，合
金中吸附到的游离水以及结晶水，在高温状态下分解：H2O=［H］+[O]，溶入钢，造成钢中[H]、[O]夹杂物含量高，板坯探伤不合格以及方坯钢种的脆断多是由此
引起。另由于合金没有预热，导致转炉出钢温降较大，出钢温度高，不利于稳定
钢水质量及护炉。
二、可行性分析：转炉炼钢的合金绝大部分是在转炉出钢过程加入，通过在
转炉出钢前对合金烘烤到400-600℃，可基本去除合金带入钢中的水分，同时将
合金烘烤到400-600℃后可降低转炉出钢温度5～10℃。
三、改造内容：
1、合金在线加热炉烘烤装置系统整体放置在转炉加料口附近，对原有的料
仓和加料管进行适应性改动。
2、合金在线加
热炉烘烤装置系统
技术参数：
比重
单
次
最
大
加
料
量
炉
体
容
积
加
热
时
间
烘
烤
温
度
6
（
吨
）
2
m
3
1
5m
in
4
00
-
60
每次合金最大加热量为6吨。
3、公辅介质参数及主要技术特点：
4、上料方式及炉体摆放位置:
5、主要技术特点及参数:
6、混合煤气管路组成: 由气动切断阀、电动调节蝶阀、压力变送器、调节蝶阀、管路等组成。
7、点火装置：由燃气管路、助燃风管路、调节阀、烧嘴控制器等成。
8、燃气管路排水系统：由于燃气在回收过程中常带有水蒸气，经输气管路
凝结成水存留在输气管路中阻碍燃气输送。在烘烤设备燃气管路上设置排水系统，及时将水排除。
9、燃气泄漏检测报警系统：当设备周围空气一氧化碳含量达到15mg/m3
时发出报警通知，提示检修。《工业企业天然气安全规程》规定：作业环境一氧
化碳浓度最高为30 ppm/m3）。
10、电气、仪表、机械动力控制柜：根据电气、仪表和机械用电，合理
选择供电容量，对线路分级进行短路和过载保护；配置仪表所需的交、直流电源，保证电气、仪表、机械的正常工作；通过现场一次仪表采集及反馈信号，由电控
柜实施对烘烤状态的控制，达到烘烤预期目的。
四、改造效果：
1、节约的生产成本：
1.1、目前板坯探伤板每月约1.5万t，探伤不合格率为0.3％；由合金未烘
烤原因影响导致的探伤不合率按50%计，则每月可减少板坯探伤不合格板22.5吨，每吨探伤不合格降级按300元/吨计，则每月节约成本0.675万元。
1.2、方坯品种钢不过RH钢种，主要是PC钢棒的氢致脆断，目前每月约100吨，公司每吨损失1500元/吨，合金未烘烤因素影响按60%计，则每月节约成本9.0万元。
1.3、合金烘烤投入使用后，按平均降低出钢温度5℃计，降低转炉出钢温度
效益按0.2元/吨计，则可降低1.0元/吨效益，按月产钢30万吨计，则每月节
约成本30万元。
则合金三座转炉全面实现合金烘烤后每月可节约成本：
0.675+9.0+30.0=39.675万元；每月单座转炉节约成本：39.675÷3=13.225万元。
2、增加的混合煤气消耗：
(15min/60min/h) ×350（Nm3/h）×900（炉/月）×2200
（Kcal/Nm3)×4.2kJ÷1000000×73.23（元/GJ) =53285万=5.328万元。
故每月节约成本：13.225-5.328=7.896万元/月；
3、年制造费用：固定资产折旧按平均年限法计取，折旧年限为10年，残值率为5%，年折旧费用为18.99万元；其他制造费用按固定资产的3%计算为6万元。
综上分析，扣除年制造费用，合计每年可节约成本约69.76万元
五、结语
通过增加合金在线烘烤装置，实现转炉出钢温度在目前的基础上降低5℃，合金料烘烤15min,目标温度400-600℃。改造后降低转炉出钢温度，转炉出钢温度在目前的基础上降低5℃，提高产品质量。
六、参考文献
[1] 郭灿先，120 t转炉铁合金在线烘烤系统的研究与实践制2018年第3期2018年 7 月1日
[2] 兰升文，.铁合金在线烘烤技术及实践. 工业加热，2012 年第41卷第5期
合金在线烘烤装置在转炉上的应用
合金在线烘烤装置在转炉上的应用 摘要：本文从合金烘烤装置介绍，通过合金烘烤炉加热，对硅铁、锰铁、铬铁、钒铁等合金炉料进行脱水分烘烤，在200 ℃内进行脱游离水分烘烤，在 400~600 ℃内进行脱结晶水分烘烤。合金干燥程度影响着钢中的氢含量，而钢中氢含量对产品质量有重要影响；同时合金烘烤预热后，可降低转炉出钢温度。 关键词：合金烘烤、加热、质量、出钢温度 Application of Alloy on-line baking device in converter MiBaoJun YuYou Zhong Gezhuang Baowu Group Zhongnan Iron & Steel Guangdong Shaogang Songshan Co. LTD，Shaoguan 512123, Guangdong province Abstract:This paper introduces from the alloy baking device, through the alloy baking furnace heating, dehydrating the alloy furnace charge of ferrosilicon, ferromanganese, ferrochrome, ferrovanadium, etc.,they are dehydrated and baked in 200 ° C , in 400 ~ 600 ° C, the decrystallized water was baked.The drying degree of alloy affects the hydrogen content in steel, and the hydrogen content in steel has an important effect on product quality. At the same time, after the alloy baking preheating, can reduce the converter steel temperature. Keywords:Alloy Baking, Heating, Quality, Steel Temperature 一、现状分析：由于我厂地处华南地区，常年气候潮湿，各类合金存储、运转过程容易吸潮，目前炼钢厂合金没有进行烘烤，钢水中的氢含量不稳定，容易出因氢高引起的气泡或性能缺陷，出钢过程温降较大。鉴于以上的问题需要新增铁合金烘烤装置的改造来满足生产和工艺的需求。出钢过程合金加入钢中后，合
120转炉设备介绍
一、120吨转炉装置的组成------太重提供 1、转炉炉体1套 2、转炉托圈装置1套 3、转炉倾动装置1套 二、120吨转炉装置基本技术参数
托圈耳轴轴向总长：13905 mm 托圈断面宽度：850 mm 托圈断面高度：2100 mm 托圈内径：φ7250±8 mm 转炉倾动角度：±360° 水冷却系统：通过水气套八路进水，通过驱动侧旋转接头回水 底吹配管：通过水气套八路进气 三、120吨转炉成套设备技术说明 1、转炉炉壳 转炉炉壳为全焊接式固定炉底结构，采用16MnR、厚度75mm钢板焊接而成，炉体直径为?6800mm，炉壳高度为9196mm。主要由炉口法兰、上下部圆锥段、圆柱炉身段以及锥柱间、锥球间均匀过渡用的圆环段和球形炉底等部分组成，炉口段和炉底段材料下料不准超过三块。 炉壳上部、中部、下部焊接后应进行消除应力退火；退火后，应保证尺寸和公差，圆柱
度≤10mm，然后对这几个部件进行组装检查，最大错边量≤3mm。 炉口法兰用钢板拼焊而成。上部圆锥段顶部焊接有加筋法兰，供固定炉口用。上部圆锥段外表面有半割钢管及角钢焊接而成的冷却水循环通道。在出钢口上部、下部焊有两圈法兰，上部法兰厚度为90mm，下部法兰厚度为140mm，材质为：16MnR，中间联以立筋，形成开放式箱形结构，用于安装炉体支承结构。筋板及人孔材质为Q235。 炉壳分为四段八块运输，到安装现场后进行现场组焊，并进行超声波探伤检查，合格后采用加热方式进行退火处理以消除内应力。 水冷炉口分六块，材质为耐热球墨铸铁，采购厂家为宝钢铸造有限公司。 2、托圈、耳轴装配 2.1托圈 托圈的作用是托住炉体并在倾动装置的驱动下带动炉体旋转，是转炉设备的关键件。托圈的主要尺寸为?8950 / ? 7250×2100，托圈采用16MnR钢板焊接而成。内弧板、外弧板厚度为60mm，上盖板、下盖板厚度为120mm。 转炉托圈为焊接箱形结构，其内通循环水冷却，两侧耳轴为空心结构，以容纳托圈冷却水、水冷炉口冷却水和炉壳上部圆锥段冷却水及转炉底吹供气管的通道。 托圈的两个弧形段、驱动端耳轴块、游动端耳轴块焊接后应进行消除应力退火；退火后，应保证尺寸和公差，并经磁粉和超声波探伤检验合格；然后对四个部件进行组装检查，最大错边量≤4mm。 托圈的两个弧形段、驱动端耳轴块、游动端耳轴块分为四块运输，到安装现场后进行现场组焊，并进行超声波探伤检查，合格后采用加热方式进行退火处理以消除内应力。 2.2 耳轴 驱动端耳轴、游动端耳轴为大型锻件，材质为20MnMoNb，采用碱性电炉、真空脱氧、脱气的冶炼工艺，且进行调质处理。对长、短耳轴锻件进行超声波探伤，并严格按照要求进行性能检验。耳轴安装在耳轴支块上，保证两耳轴同轴度≤Ф1mm。 托圈耳轴焊接完成后必须进行耐压试验和泄漏试验检查，用压力0.9Mpa的水试验，不得有任何泄漏现象。托圈制作完后内部残留的铁屑焊渣等杂物必须清理干净。 3、转炉倾动装置
铁合金烘烤炉说明
合金烘烤炉说明书 合金烘烤炉是烘烤铁合金的专用设备，通过对硅铁、锰铁、铬铁、钼铁、钛铁、钒铁等合金炉料进行脱水份烘烤，在200℃内进行脱游离水份烘烤，在400-600℃内进行脱结晶水份烘烤。使合金达到要求温度，能满足炼钢工艺要求，实现缩短冶炼时间，提高钢材质量的目的。 一、技术说明： 由于合金料在200℃左右脱游离水，在400-600℃内脱结晶水，合金料需要脱水，加热温度必须达到400℃以上，因此铁合金烘烤装置作为烘烤铁合金的专用设备，必须满足以下要求： 1、合金料经过加热，达到400-500℃； 2、加热形式：间接加热形式，采用烘烤炉形式，形成过热风 （500-600℃），用过热风加热合金块； 3、燃烧采用过氧燃烧，煤气燃烧率在99%以上，形成无害烟气； 4、燃烧器口采用耐热钢，延长使用寿命； 5、控制方式：手动控制；自动点火； 6、点火气体：乙炔或天然气； 7、燃烧介质：转炉煤气； 二、工作原理及特点： 1、转炉煤气通过燃烧器燃烧，产生约1200℃左右的高温烟气，吹进燃烧室，在燃烧室内与所配冷风初步混合，并在高温下进一步反应，燃尽高炉煤气（一氧化碳）；形成无毒的约800℃左右的高温烟气；
在燃烧室末端，热烟气与配风充分混合，形成500-600℃左右的热风。 2、由于合金使用上，炼钢是间断性出料，加热是连续性加热，且加热的热风喷口在合金料仓的底部，形成自下向上逆流加热，使料仓出料接近热风温度，达到400-500℃。 3、由于热风温度过高，为保证热效率，可以给热风管道加保温。 三、设备构成： 设备由转炉煤气燃烧器，混风用热风炉，助燃风机，冷风混风风机，热风管路及电控系统组成。 1、燃烧器含自动点火烧嘴： 自动点火烧嘴和煤气烧嘴头均为不锈钢； 2、混风用热风炉由燃烧室，内衬（不锈钢）及热风炉外壳组成，混风机构实现最后热风，实现烘烤用的热风 3、观火孔可以清楚观测火焰样式，掌控火焰燃烧情况。 4、助燃风机供烧嘴燃烧用空气。 5、冷风混风风机直接进入混风用热风炉，迅速提升自己温度，降低高温热风温度，调和成工艺需要的热风温度。 6、热风管路输送料仓热风。 7、电控系统由快切阀门，检测系统，报警系统组成；由PLC控制，触摸屏操作，实现自动点火；熄火保护，流量监测，自动控温，煤气快速切断。 四、功能体现： 1、自动点火：实现电子自动点火。
转炉工作原理及结构设计
o 攀枝花学院本科课程设计 转炉工作原理及结构设计 学生姓名： ____________________ 学生学号：______________ 院（系）：____________ 年级专业：_ 指导教师：______________
二0—三年十二月
转炉工作原理及结构设计 1.1前言 1964年，我国第一座30t氧气顶吹转炉炼钢车间在首钢建成投产。其后，上钢一厂三转炉车间、上钢三厂二转炉车间等相继将原侧吹转炉改为氧气顶吹转炉。20世纪60年代中后期，我国又自行设计、建设了攀枝花120t大型氧气顶吹转炉炼钢厂，并于1971年建成投产。进入20世纪80年代后，在改革开放方针策的指引下，我国氧气转炉炼钢进入大发展时期，由于氧气转炉炼钢和连铸的迅速发展，至1996年我国钢产量首次突破1亿t，成为世界第一产钢大国。 1.2转炉概述 转炉（converter ）炉体可转动，用于吹炼钢或吹炼锍的冶金炉。转炉炉体用钢板制成，呈圆筒形，内衬耐火材料，吹炼时靠化学反应热加热，不需外加热源，是最重要的炼钢设备，也可用于铜、镍冶炼。转炉按炉衬的耐火材料性质分为碱性（用镁砂或白云石为内衬）和酸性（用硅质材料为内衬）转炉；按气体吹入炉内的部位分为底吹、顶吹和侧吹转炉；按吹炼采用的气体，分为空气转炉和氧气转炉。转炉炼钢主要是以液态生铁为原料的炼钢方法。其主要特点是：靠转炉内液态生铁的物理热和生铁内各组分（如碳、锰、硅、磷等）与送入炉内的氧进行化学反应所产生的热量，使金属达到出钢要求的成分和温度。炉料主要为铁水和造渣料（如石灰、石英、萤石等），为调整温度，可加入废钢及少量的冷生铁块和矿石等。 1.2.1转炉分类 1.2.1.1 炼钢转炉 早期的贝塞麦转炉炼钢法和托马斯转炉炼钢法都用空气通过底部风嘴鼓入钢水进行吹炼。侧吹转炉容量一般较小，从炉墙侧面吹入空气。炼钢转炉按不同需要用酸性或碱性耐火材料作炉衬。直立式圆筒形的炉体，通过托圈、耳轴架置于支座轴承上，操作时用机械倾动装置使炉体围绕横轴转动。 50 年代发展起来的氧气转炉仍保持直立式圆筒形，随着技术改进，发展成顶吹喷氧枪供氧，因而得名氧气顶吹转炉，即L-D转炉（见氧气顶吹转炉炼钢）；用带吹冷却剂的炉底喷嘴的，称为氧气底吹转炉（见氧气底吹转炉炼钢）。
转炉提钒工艺与设备(钒渣-五氧化二钒-三氧化二钒-金属钒-钒铁-钒铝合金-碳氮化钒-钒电池)
转炉提钒工艺与设备（钒渣-五氧化二钒-三氧化二钒-金属钒-钒铁-钒铝合金-碳氮化钒-钒电池） 原创邹建新崔旭梅教授等 转炉提钒工艺与设备 提钒的原材料：高炉铁水；提钒的产品：钒渣+半钢；提钒的工艺：氧气顶吹法；提钒的主体设备：炼钢转炉。 1 转炉提钒工艺过程 （1）铁水供应 将脱硫后的铁水扒渣，再用起重机将铁水兑入转炉。 （2）冷却剂供应 a.生铁块、废钒渣：用电磁起重机装入生铁料槽,再用起重机加入提钒炉。 b.铁皮球、污泥球、铁矿石：用翻斗汽车运至地面料仓，由单斗提升机运到37.56m平台，经胶带运输机送到炉顶料仓内。使用时由炉顶料仓电磁振动给料机给料,经称量斗称量后加入转炉。 (3)氧气和氮气供应 氧气用管道输送到车间内,氧气纯度为99.5％；压力0.49～1.18 MPa；氮气压力 0.294～0.392Mpa。 (4)吹炼提钒 吹炼前根据铁水条件加入生铁块或废钒渣,然后兑入铁水,摇正炉体下枪供氧吹炼，在吹炼过程中可根据吹炼情况加适量铁皮球、铁矿石、污泥球，吹炼结束时先出半钢进入半钢罐。 (5)出钒渣 转炉炉下钒渣罐采用16m3渣罐,每个渣罐能容纳吹炼钒渣8~12炉。钒渣罐通过炉下电动渣罐车拉至钒渣跨，用起重机吊至16m3钒渣罐车上；每4辆车组成一列(3辆钒渣罐车,一辆废渣车),用火车拉至钒渣破碎间，废渣拉至弃渣场。 2 转炉提钒设备 以攀钢转炉提钒主要设备为例。设计工艺参数： 公称容量120吨，设计炉产半钢138吨，提钒周期30min/炉，纯吹氧时间8min，日提钒最大炉数68炉(2吹2时)，设计年产钒11万吨/年，半钢295万吨/年。
转炉炉型参数： 高9050mm，炉壳外径6530mm，高宽比1.386，熔池内经5180mm,熔池深度1400mm，转炉有效容积136m3，炉容比V/t 0.986，炉口外径2480mm。 提钒转炉主要设备有冷却料供应系统、转炉及其倾动系统、氧枪系统、烟气净化及回收、挡渣镖加入装置等。 (1)冷却料供应系统 冷却剂供应系统包括地下料坑、单斗提升机、皮带运输机、卸料小车、高位料仓、振动给料器、称量料斗以及废钢槽、天车等设备，这些设备保证提钒用原料的正常供应。 a.生铁块、废钒渣：火车运输→钒渣跨→料坑装槽→吊至9m平台→平板车运输→吊车加入炉内。 b.铁皮、污泥球、铁皮球、铁矿石等：汽车运输→地面料坑→提升机→高位料仓→称量→炉内。 c.半钢覆盖剂(增碳剂、蛭石、碳化硅、半钢脱氧覆盖剂等)：汽车运输→地面料坑→提升机→高位料仓→称量→半钢罐。 地下料坑的作用: 暂时存放用火车或汽车运输来的提钒冷却剂，保证提钒转炉连续生产的需要。 单斗提升机的作用: 把贮存在地下料仓的各种散状料提升运输到高位料仓，供给提钒生产使用。 高位料仓的作用: 临时贮料，保证转炉随时用料的需要。料仓的大小决定不同冷却剂的消耗和贮存时间。每座提钒转炉单独使用4个高位料仓。 (2)转炉炉体 转炉及其倾动系统包括转炉炉体、托圈及耳轴、减速机、电动机、制动装置等，这些设备保证转炉的运转。 由炉壳及其支撑系统(托圈、耳轴、联接装置和耳轴轴承座等)组成。炉体外面是炉壳，用钢板焊接而成，里面是炉衬，砌筑的耐火砖。 ①炉壳作用：保证转炉具有固定的形状和足够的强度，能承受相当大的倾动力矩、耐火材料及炉料的重量以及炉壳钢板各向温度梯度所产生的热应力、炉衬的膨胀应力等。 ②炉壳材质：用低合金钢板制作成型，不同部位钢板厚度不同。如120吨转炉，炉帽55mm，炉身70mm，炉底60mm。 ③炉壳本身——由炉帽、炉身和炉底组成。 a. 炉帽。炉帽做成圆锥形，目的是减少吹炼时的喷溅和热损失，并有利于炉气的收集，炉口采用通水冷却。 炉帽通水冷却优点：
炉后在线烘烤炉在红钢炼钢厂的应用
炉后在线烘烤炉在红钢炼钢厂的应用 摘要：为实现炼钢工序的降本降耗，提高钢铁产品质量，同时降低合金消耗以 降低生产成本，降低炉衬耐材耗量、从而进一步改善炼钢经济指标以及质量控制 水平。在红钢炼钢厂转炉车间现有离线式大型合金加热炉基础上，为每座转炉各 设置一套新型节能转炉炉后在线合金快速加热炉，以符合合金烘烤加料工艺要求。 关键词：合金烘烤节能安全 红钢炼钢厂转炉车间现阶段的入炉合金烘烤采用的是高位料仓形式对合金进 行集中离线预加热，然后通过铲车将称重好的合金运输至转炉炉后加料料仓。该 装置由热风炉、高温送风系统、料仓环流散热装置、自动控制检查系统等组成， 该装置使用热风传递热量，由换热式热风炉产生的热风再配以一定比例的常温空 气后根据工艺要求温度控制在500℃以上，经配风送风系统分成若干路输送到合 金料仓系统。该装置采用高炉煤气为燃料，煤气热值约3300kJ/m3。 新标准实施后炼钢合金用量大幅上升，由于离线烘烤设计为传统的工艺，现 场采用手持式红外温枪对合金料入转炉情况进行持续一周共计167个样本的跟踪 测量，合金料入转炉温度在81℃到249℃之间波动，测量期间合金料的整体平均 入炉温度为164.4℃。 离线合金烘烤系统已经无法满足正常的生产合金烘烤温度需求，烘烤温度低，出钢过程中合金加入钢水时会吸收大量的温度，为保证钢水的可浇铸性转炉必须 提高出钢钢水温度，对提升质量和降低成本贡献有限，造成转炉长期被迫提高出 钢温度，出现炉况恶化速度加快，合金烧损增高，钢水过氧化，钢铁料消耗偏高 等情况，对生产顺行、经济指标控制以及产品质量控制均带来较大制约。 根据存在的现状和问题，和新标准全面拓开以及产能继续提升的需求，红钢 炼钢厂经外派技术员实地考察以及结合生产实际，综合相关经济效益，实现炼钢 工序的降本降耗，提高钢铁产品质量，认真研究讨论，认为在现有离线式大型合 金加热炉基础上，为每座转炉各设置一套新型节能转炉炉后在线合金快速加热炉，以符合合金烘烤加料工艺要求，实现对炼钢用合金的充分加热，提高合金烘烤效果，保证合金烘烤温度、除掉合金的结晶水，提高合金收得率、降低终渣 FeO含量、有利于降低转炉的出钢温度，同时降低合金消耗以降低生产成本，降低炉衬 耐材耗量、从而进一步改善炼钢经济指标以及质量控制水平。 独立的合金在线烘烤装置，设备高度约2.5米，占地面积小于4平方米，根 据实地勘察合金加料场地工况。转炉炉后平台现场条件满足合金烘烤装置安装。 介质取点要求 改造后所取得的效果 1、合金料采用按需加热的方式，利用转炉冶炼间隙将1-2t合金料快速加热，时间一般约 为11分钟左右，随加随使用，与现有离线加热炉比不仅效率高而且省去保温能耗。 2、使称重好的合金得到充分加热，温度明显提高，仅在加热时消耗煤气，需要多少加热 多少，燃气条件需求低，加热时间短，燃气利用率高，保证加热效果，温度可达到400℃-600℃。 3、将称量好的合金料运至炉后合金烘烤装置，加热后的合金料直接投放在在线钢包内， 节省了合金的周转时间，无温度损失。 加热后的合金料直接在炉后操作台上通过溜槽投放在在线钢包内，节省了合金的周转时间，避免了倒运过程中的温降，无温度损失。 4、操作控制一体化：炉后合金在线烘烤设备燃烧系统组成简单，控制系统集检测、控制、联锁保护为一体，自动控制煤气调节阀、助燃空气调节阀、在卸料或检测到炉内无料时，系
转炉低铁耗冶炼工艺实践
转炉低铁耗冶炼工艺实践 摘要：在进行转炉炼钢的过程中，将热平衡作为主要的理论与依据，通过对 转炉冶炼过程中的热量平衡分析，利用富余热量增加废钢用量，同时合理应用铁 水装入制度，稳定入炉铁水量，配合系统温降，不断缩短冶炼周期等措施实现转 炉低铁耗冶炼，提高企业生产能力。在采用这种低铁耗的炼钢方式之后，可以提 高整体的生产效率，还可以为企业带来更多的经济效益。但企业必须对生产工序 进行全方位的管控，才能进一步提高操作的稳定性，确保各个工序有效衔接，促 进生产的顺利进行。本文就转炉低铁耗冶炼工艺实践进行探讨。 关键词：转炉；低铁耗；冶炼；工艺分析 目前钢铁联合企业在发展的过程中，引进了更加先进的资源节约型和绿色环 保型技术，通过对现有的生产组织模式进行改善，拓宽自身的发展前景。废钢属 于一种可循环再生、环保的资源，提高转炉废钢比、降低铁耗是钢铁企业发展的 方向。阳春新钢铁有限责任公司生产配备条件为两座公称1250立方高炉、两座 公称容量120t转炉、两座CAS吹氩站，三台五机五流155mm*155mm铸机。在低 铁耗冶炼过程中通过对废钢入炉结构进行优化，提高入炉废钢量，同时采取一罐 到底、铁水罐保温、废钢加热、降低转炉出钢温度、钢包保温等技术，降低系统 温降等措施，实现铁耗低于800kg/t的生产组织模式。企业积极借鉴各方面的优 秀经验，提高自身的生产水平，在降低能源消耗的基础上，创造了更多的综合效 益[1]。 1、转炉热平衡生产工艺 在生产过程中，采用全连铸的生产方式，必须对温度进行有效控制。因此在 实施低铁耗炼钢工艺时，要将热平衡作为生产的主要前提，做好转炉热量的处理。低铁耗炼钢生产时，冶炼操作方式并不会发生较大改变，辅料热量与其他热量也 基本保持不变，主要是对铁水和废钢的热量进行有效调节，确保整个生产过程中
转炉炼钢智能制造关键技术开发与运用研究
转炉炼钢智能制造关键技术开发与运用 研究 摘要：文章分析炼钢智能化开发的必要性，重点探讨实际开发运用情况。根据转炉炼钢过程的关键工艺，例举副枪、精炼及连铸三个环节，借助智能化手段的运用，控制生产成本，提升制造品质及效率。 关键词：转炉炼钢；智能控制；副枪 引言：在转炉炼钢加工中，运用智能制造，使得成品质量得以稳定，提高企业的生产水平，落实柔性组织模式，有效压缩制造成本。利于推动规模化炼钢与定制化生产，增强企业竞争力。 一、炼钢制造工艺智能化开发的必要性 炼钢领域中，产品质量及等级要求逐渐提高，当前相关制造企业主体，需借助更优质的工艺与机组，提升自身的制造管控水平，进一步推进生产线朝着规范化、智能化、高稳定性的方向发展，由此适应如今高端产品市场，对于成品质量稳定性的要求。所以，相关公司主体，应基于转炉、连铸等工艺环节，提高产品制造工艺水平，并尽力开发出高适用性的技术、智能化控制方法，确保炼钢生产有序高效落实，减少人为因素引发的产品低下问题。 二、智能制造关键技术的开发运用分析 （一）转炉副枪 在追求炼钢自动化的过程中，借助副枪技术，完成熔池探测，以确定炼钢制造期间，熔池中生产条件的波动情况。通过运用计算机系统，加强对炼钢过程的控制力度，继而把握终点值，降低开展二次吹炼的概率。基于副枪系统及动静态的系统模型，以达到本地在污染物排放方面的要求标准，同时也为生产工人创造低风险且舒适的环境。
一方面，副枪系统。模型控制系统基于若干高性能的服务器，各自控制脱硫及转炉炼钢、连铸等诸多生产环节工序。而针对炼钢过程的控制模型，一般是炼钢二级机。具体来讲，自动化系统可分成静态模型与动态模型两个部分，前者完成静态控制任务，此模型实际包含出钢温度参数，可细分出目标温度、热平衡及溶剂等多个计算模型。对于转炉生产技术的控制模型参数，操作人员能借助系统的全过程维护画面，进行监控，适时进行参数调整，确保生产过程有序进行。同样，动态模型负责动态控制的部分，其按照转炉中，产生的冶炼末期数据，按照计算结果，选择是否添加冷却剂与供氧，并确定各自的用量，对吹炼技术的全过程进行跟踪管理。在工艺预测值达到终点目标区间后，会立即发送相关信息，生产机组执行提枪停吹的动作[1]。 另一方面，提升对制造工艺的管理力度。副枪自动炼钢过程极为复杂，需借助计算机系统加以管控，掌握冶炼期间的所有数据资料，并进行合理调整优化。通过把计算机系统，运用到转炉炼钢中，能达到自动化的精准把握，并动态监测冶炼过程中的数据信息，确保投入原料的标准化。为此，首先，需在现有智能制造条件的基础上，健全现场采集数据的控制系统。实际制造生产中，为达到副枪自动炼钢技术的管控标准，应提升对生产过程的数据采集管理，促使生产活动、数据采集、质量检验、信息传输等过程，实现一体化处理，满足现代化生产作业所需的高效数据共享。其次，强化对原料的计量控制。在副枪自动炼钢中，会用到铁水、铁合金及钢水等原料，要求实现精准计量。与此同时，应当优化调整料仓，合理淘汰原有称量方式，采取减量控制方法。另外，借助对冷却剂不间断的精准投入，把握下料速率，确保冶炼生产稳定推进，提升对烟气成分检测的准确度。具体可利用电磁振动的给料设备，进行动态计量，方便操作人员了解下料情况。在投料累计量和目标值相差不足三百公斤时，需适当下调投料速度，保障累计误差在五十公斤以内。再次，控制氧枪位置与氧流量，为能对二者实现精准控制，需升级对应的控制编码器，将精度压缩到五十毫米以内。而氧流量方面，需定期计算所用孔板，精准标定，必要时可进行换新，借此满足精准计量氧流量。最后，注重对原材料的管控，铁水等原料进行取样检测，构建明确严密的检验管控机制。对于冶炼生产中的废铁，需进行分类管理，并根据设定比例进行组合应用。
转炉车间冶炼合金工序安全环保作业指导书
转炉车间冶炼合金工序安全环保作业指导书 1. 目的：为规范员工操作，预防人身伤害事故和职业病的发生，建立、健全职业健康安全管理体系，确保体系的有效运行，特制定本作业指导书。 2. 适用范围：本作业指导书适用于转炉合金工岗位。 3. 工作场所：炉前主控制室、炉前平台、炉后平台、炉下区域、炉前化验室； 4．主要工作内容：合金烘烤、炉前冶炼、倒炉测温取样、出钢加合金、炉下渣坑轨道修复、补炉； 5．主要设备/物料：转炉本体及底吹系统、、炉前、炉后挡火门、渣罐车、钢包车、钢包底吹及辅助顶吹系统、定氧仪表、主控室操控系统（电脑）、喷补机、钢样切割机、合金称量系统、叉车。 6. 重大风险
7. 重要环境因素 8.作业指导 8.1 严格执行本岗位《转炉炼钢技术操作规程》、《转炉炼钢设备三大规程》。 8.2熟悉本岗位相关设备的性能及安全操作要求。 8.3合金工必须持叉车操作证上岗。 8.4水冷炉帽、炉口水箱、汽化烟道、氧枪漏水、托圈漏水严重时严禁吹炼，必须焊补试水正常后方可吹炼。在吹炼过程中如果出现设备漏水（如烟道炸裂漏水、炉口水箱漏水或氧枪烧枪漏水等设备漏水）至炉内，必须立即提枪，停止吹炼，切断水源，同时禁止摇炉，必须待炉内水蒸发完毕，确认无水后方可摇炉，待故障处理妥后方可继续吹炼。 8.5合金工接班前必须认真检查叉车转向是否灵活，刹车是否安全可靠，各种油是否正常，并及时补充。翻斗叉车料斗所堆放的合金必须平稳，装料高度不得超出铁斗沿口，以防滚落和烫伤人。 8.6开叉车速度不能过快，避免撞伤人、撞坏设备。8.7叉车在加油时，严禁烟火。 8.8叉车停止人下车后必须熄火。 8.9当1#炉后在出钢时严禁从1#炉后通过，防止炉内大翻喷渣烧伤。 8.10拖合金在烘烤炉放料时严禁长时间逗留，防止煤气中毒。
一种钢包烘烤方法
一种钢包烘烤方法 概述 钢包烘烤是钢铁行业中一项关键的工艺，其目的是去除钢包内部的水分和其他杂质，提高钢水质量。在传统的烘烤方法中，常采用高温加热的方式，然而这种方法存在一些缺点，比如能耗高、烘烤时间长等。本文将介绍一种新型的钢包烘烤方法——高温真空烘烤，其采用真空环境下的高温加热，能够更高效地去除钢包内部的水分和杂质。 原理 高温真空烘烤是利用真空环境下的高温加热来去除钢包内部的水分和杂质。首先，将待烘烤的钢包放置在真空烘烤设备中，然后抽取设备内的空气，使其形成真空环境。接下来，通过加热装置对钢包进行加热，使钢包内部的温度迅速升高。在高温的作用下，水分和其他杂质会逐渐蒸发或分解，然后被真空泵抽出设备外，从而实现去除的目的。 优势 相比传统的烘烤方法，高温真空烘烤具有以下优势： 1. 高效节能：由于真空环境下的热传导效果更好，所以相同的加热时间下，高温真空烘烤所需的能量更少，从而实现了节能的目的。 2. 快速烘烤：由于高温真空烘烤采用了高温加热的方式，所以可以
更快速地将钢包内部的水分和杂质去除，大大缩短了烘烤时间。 3. 提高钢水质量：高温真空烘烤可以有效去除钢包内部的水分和杂质，从而提高了钢水的质量，减少了生产过程中出现的缺陷和问题。 4. 环保安全：高温真空烘烤采用了真空环境，避免了传统烘烤过程中产生的废气和有害物质的排放，更加环保安全。 应用 高温真空烘烤在钢铁行业中有着广泛的应用。它可以用于各类钢包的烘烤，包括转炉钢包、电炉钢包等。在钢铁生产的各个环节中，都需要对钢包进行烘烤处理，以保证钢水的质量。高温真空烘烤作为一种新型的烘烤方法，具有高效节能、快速烘烤、提高钢水质量等优势，被越来越多的钢铁企业所采用。 结论 高温真空烘烤是一种新型的钢包烘烤方法，通过真空环境下的高温加热，能够更高效地去除钢包内部的水分和杂质。相比传统的烘烤方法，高温真空烘烤具有高效节能、快速烘烤、提高钢水质量等优势。在钢铁行业中，高温真空烘烤已被广泛应用，为钢水生产提供了更加高效、环保、安全的解决方案。
130t转炉钢包烘烤装置的改造及应用
130t转炉钢包烘烤装置的改造及应用 摘要：130t转炉钢包采用新型、先进的蓄热式钢包烘烤技术改造后，各方面的 性能指标有显著改进。新型钢包烘烤器采用PLC自动控制与手动控制相结合的方式，用户可以根据工艺要求选择加热曲线对钢包进行自动升温；不仅节省煤气， 减少钢包烘烤时间；具有安全环保、节能降耗、稳定高效的特点。 关键词：蓄热式烘烤技术；变频；PLC自动控制 1.前言 炼钢厂130t转炉钢包有在线烘烤装置2套，离线烘烤装置4套。常规烘烤装 置使用年限不长，钢包烘烤时间长，煤气消耗大，热量损失大，包盖受到高温烘 烤容易扭曲变形。为此，2012年首先增加了一套蓄热式烘烤装置与原装置对比运行，经过一段时间的比较后，决定实行全面的改造，达到了节约煤气，提高了烘 烤效果。 2.蓄热式烘烤装置的工作原理 2.1蓄热式钢包烘烤器工作原理 （1）将一对蓄热式烧嘴安装在包盖的固定位置上（见图1），相互交替工作，其换向是由三通阀的控制，主要是采用时间控制，120S内自动换向，但如果温度 超过180°C，即使未达到120S，也会自动换向。当确认供电正常后，依次合上各 个断路器开关，再合上24V直流电源的开关，确认PLC及变频器无报警信息，则 系统进入运行准备状态。 （2）根据煤气管道的压力检测值，当煤气压力低于2500Pa时，闪光蜂鸣器 报警，切断煤气来源，保证烧嘴不回火。切断阀与鼓风机联锁保证了在鼓风机不 能正常工作时关闭煤气。 （3）根据煤气的流量，可以通过文本显示器上的设置改变鼓风机的速度以控制空气流量，使得煤气和空气的比例处于最佳状态。可用电位器手动调节引风机 变频器，根据钢包烘烤器内的压力调节风机的速度，保证钢包内外的压差基本为0。 （4）根据需要可用“手动/自动”切换开关切换控制模式。在手动模式下，按“鼓风机启动”“鼓风机停止”“引风机启动”“引风机停止”即可开或停相关设备。在自动模式下，按下“自动启动”按钮后，系统即自动运行。手/自动模式可实现无扰切换。在手/自动模式下，引风机的速度大小调节由可调节电位器R1来实现。相关 指示灯在运行过程中能作出相应指示。文本人机界面上可以看到设备运行的实时 数据，比如“钢包温度”“换向温度”“煤气压力”“煤气流量”等；在此界面上还可以对一些参数进行设定。 2.2 主要设备性能及参数 （1）烧嘴采用蓄热式高效节能燃烧器，两个烧嘴在包盖上的开口位置和燃烧中的火焰长度经过精心设计，可保证钢包的均匀烘烤和两个蓄热式烧嘴的最佳配合。 （2）蓄热体采用蜂窝状蓄热体，应用高分子材料制作而成，具有自清洗、防尘、防结渣，蓄热效率高达85%～95%，正常寿命1年以上。 （3）四通换向阀，切换时间为1min/次。具有定时和强制换向功能，以及中 间位全通功能（此时排烟系统停止工作，烟气由包沿排出）。 （4）排烟系统由空气四通阀、排烟管和引风机构成，引风机风量为 2000m3/h，全压为2000Pa，耐温为200℃。
出钢温度高对钢水的影响
出钢温度高对钢水的影 响 公司内部档案编码：[OPPTR-OPPT28-OPPTL98-OPPNN08]
转炉出钢温度是影响转炉工序各项技术经济指标的关键环节，转炉出钢温度过高时会造成如下影响： 1出钢温度过高大幅度增加钢中氧含量，降低合金收得率。随着转炉终点温度的提高，钢的氧含量会大幅度增加，带来转炉脱氧剂的用量增加，合金的收得率降低。 2出钢温度高降低了转炉炉龄。过高出钢温度会腐蚀溅渣层，从而直接侵蚀转炉原转，增加了转炉耐材消耗，降低了转炉炉龄。 3对转炉钢产品的实物质量不利，一方面增加了脱氧产物，使钢水中夹杂物增加，另一方面，由于对耐材的侵蚀加剧，会流入钢中，形成夹杂。 4成本增加。转炉平均出钢温度每增加1℃，成本上升1元／吨钢。 为此应采用的应对措施是： 1加快钢包周转，确定合理的钢包周转个数。同时加快钢包在线烘烤，使钢包使用前温度到达820℃，实现100%红包出钢。 2合理搭配废钢装槽，减少铁水炉外滞留时间，稳定每炉装入量。 3实行铁水硅含量动态控制，由混铁炉工根据来铁铁水及混铁炉存铁硅含量、重量计算出供转炉铁水硅含量，以便作好转炉渣料加入和过程温度的合适控制。
4加强炉前终渣操作，确保终渣化好化透。 5确保合金在线烘烤温度，保证合金温度大于250℃，以减少出钢过程中温降。 6加强炉后合金化操作，使合金加入更加均匀并加在钢包中心钢流冲击区，杜绝全程底吹时的剧烈翻动，从而减少出钢过程温降。 7增加大包加盖时间，减少钢水辐射散热，降低钢包浇注过程的温度损失。 8加强管理组织，实行温度分析、动态温度控制、不定时测温，明确责任。 以上措施在国内萍钢二炼钢得以实施，平均出钢温度控制在℃，比实施前降低了℃，收到了明显成
转炉煤气低压报警与煤气低压讯号联锁控制系统在钢包烘烤器上的研究及应用
附件2： 技术创新成果申报表 申报单位：装备部炼钢维保填报时间：2017年5月25日
法、原理，项目实施后达到的技术水平，经济效益及运用现状和推广前景。字数不得少于1000字。 转炉煤气低压报警与煤气低压讯号联锁控制系统在钢包烘烤器上的研究及应用 一、选题背景 根据《炼钢安全规程》(AQ2001-2004）第6.1.8条规定：“采用煤气燃料时，应设置煤气低压报警及与煤气低压讯号联锁的快速切断阀等防回火设施；应设置供设备维修时使用的吹扫煤气装置，煤气吹扫干净方可修理设备”。为满足规程要求，炼钢维保车间根据实际工况，结合外出考察学习交流后，决定自主研究和设计一套转炉煤气低压报警与煤气低压讯号联锁控制系统在钢包烘烤器上应用。 二、现场工况及要求 烘烤器燃烧介质：转炉煤气； 工作煤气压力：15kpa（各烘烤点根据实际工况可进行调整）； 正常管网压力：18~25kp； 煤气低压切断压力点：1KPa（烘烤器根据实际工况可进行调整）； 阀门关断时间:＜0.3秒。 三、需要实施改造的烘烤器 1、钢包烘烤器 1#—6#钢包烘烤器；煤气管道直径：DN125 2、中间包在线烘烤器 1#—4#中间包烘烤器；煤气管道直径：DN125和DN150两种 3、中间包离线烘烤器
中间包离线烘烤器；管道直径：DN150 四、技术要求及实施后达到要求 1、系统要求设计简单、适用，符合《炼钢安全规程》(AQ2001-2004）相关规定，每套烘烤器成独立系统，相互不影响。 2、当烘烤器发生煤气压力低于设定压力值时，系统发出快速切断煤气指令，由快速切断阀迅速动作关断相应管道煤气，以保证管路中的煤气定向流动而不致倒流，杜绝发生回火事故。 3、煤气压力低时，系统自动发出声光报警。 4、重点解决在使用煤气时，开煤气阀门瞬间造成煤气管网压力变化而引起的快速切断阀误动作情况，各烘烤器根据实际工况参数可进行相应调整。 5、要求控制简单、操作方便，安全、可靠。 6、预留烘烤器熄火装置检测报警、切断煤气接口。 五、系统设计、硬件配置 根据目前炼钢工序实际工况，在满足《炼钢安全规程》(AQ2001-2004）相关规定的前提要求下，为节约开支，每一个烘烤器设置单独、独立的控制装置，互不干扰。不采用集中控制系统，避免系统出现故障时造成全部瘫痪。 1、系统主要设备：在线压力检查仪表、防爆煤气快速切断阀、智能可编程控制仪表、控制箱、声光报警器等 2、控制原理示意图：
转炉冶炼工技术操作规程
1开新炉 1.1开新炉必须保证能连续吹炼5炉钢的外部条件，每炉间隔时 间应少于5分钟。 1.2各种设备均处于正常工作或准备状态，氧气总管压力〉 1.5Mpa。 1.3测量炉膛深度，校正氧枪标尺误差。 1.4开新炉前应检查出钢口是否通畅，并准备好掏出钢口的工具。1.5开新炉前3炉不加废钢，兑铁量为36T ± 0.2T。 1.6开新炉采用铁水直接开炉法。并根据铁水成份将铁水Si配至 0.7%以上，兑铁前加焦碳1 - 2T进行烘炉。 1.7开新炉渣料采用加石灰造渣操作。 1.8开新炉从兑铁到降枪吹炼时间间隔小于3分钟，采用一次拉 碳操作，第一次倒炉时间必须大于20分钟。 1.9工作氧压0.80MPa—0.85MPa，化渣枪位0.9m—1.3m，最低 枪位不低于0.6m，渣料按R=3.0配加。开吹的同时加入石灰量 1/3,渣化后5min起按小批量每隔2min加入石灰，加完为止。倒炉温度》1700C，出钢温度》1740C。 1.10在线烘烤钢包，保证红包出钢。 2 装入制度 严格执行装入制度，入炉铁水必须称量，严禁超装、少装。
2.2采用先加废钢，后兑铁水的顺序，特殊情况反之亦可。 2.3废钢加入量根据铁水Si含量按0—3吨/炉加入。 2.4炉龄与总装入量见下表 3造渣制度 3.1造渣原则 ，终渣化透做粘。 3.2造渣方式见下表 3.3 炉渣碱度控制：2.8—3.2（R=CaO%/SiO2%） 3.4 终渣（MgO）控制：7.0%—10%，刀FeO 控制：w 15%。 3.5正常冶炼时，每炉座逢白班取一炉终渣样，分析刀FeO、MgO、SQ2、CaO。 3.6石灰加入量 计算公式二 2.14X( Si%)x R X 1000 CaO%有效（按90%）
炼钢厂转炉安全操作规程
炼钢厂转炉安全操作规程 （一）、炼钢厂炉长、摇炉工安全操作规程： 1、吹炼前，应付机电设施、仪表、水压、氧压进行全面检查，确认正常后，方可送氧吹炼。禁止在氧 阀邻近放油，纵火种，更禁止带油带火作业。 2、丈量枪位时，拉掉电源，放掉余氧。二人相互检查身上有无火种，炉口和控制室分别设有专人看护，方可同时进入炉内丈量。 3、严格稳固装入制度及供氧制度。严格操作, 防止吹炼中大喷事故的发生。 4、转炉冶炼中，不同意留渣作业。经过溅渣护炉的炉次，在装入铁水的过程中，必定要迟缓进行，以 防发生喷溅事故 , 伤及工作人员或各样设施。 5、吹炼过程中发现氧枪漏水，禁止摇炉，应立刻封闭高压进水阀，提出氧枪，待炉内水蒸发完成，并 通知四周人员撤退后，方可慢慢摇动。 6、接到停水及风机紧迫警报时, 应立刻提枪停吹 ,
不得有丝毫延迟, 再吹时一定获得调动通知, 方可吹炼。 7、出钢时，钢水包不得过满。液面距包沿不得小于 300mm。 8、倒渣时，一定与清渣工联系，禁止往渣盘内倒钢水，防备烧穿炉口及渣盘，惹起爆炸事故。 9、应常常清理炉口的结渣。 10、遇以下状况之一，一定停止吹炼进行办理： 11、烟罩炉口内侧以及下料槽正面漏水成线，其它三面有一面漏水造成炉下积水。 12、氧枪坠砣，钢丝绳磨损严重超出标准要求。 13、氧枪粘钢，刮渣器不可以正常工作时, 报警。 14、高压水切断阀失灵。 15、炉体包闸松动，转动失灵，各样连锁失灵。 16、水冷炉口、烟罩水封回水管无水或蒸汽较大。 17、氧压表、高压水表失灵、高压水报警。 18、氧枪供电系统故障，氧枪报警。
19、烟道系统防爆阀翻开报警时，提枪； 20、罩裙水冷系统故障（出水温度≥57℃，出水温差≥ 20℃，出水流量﹤ 200 t/h时报警，提枪）。 21、氧枪孔水冷系统故障（出水温度≥57℃，出水流量﹤ 20 t/h ）。 22、炉内高温液体因故结壳，倒炉时炉前不得站人，摇炉一定迟缓地址动。 23、炉内因故有高温强氧化性炉渣结壳时，禁止 兑铁；一定先破壳，倒尽炉渣（或稠化炉渣），缓兑铁，摇炉，免得喷溅，烧伤人及破坏设施。 24、氧气总管压力低于技术操作规程要求压力， 应停止吹炼。 25、转炉出现紧迫事故时的办理方法： 26、转炉出现塌炉（或冶炼）事故时，倾动机构 的电机的机电设施能短时过载，倾动转动倒出炉内盛 装物，使事故得以办理。 27、当转炉装置失控，没法泊车时，为了防止泼
燃气钢包烘烤器使用说明书
钢包烘烤器使用说明 一、产品特点： 1、单烧气时燃烧器特点： 燃气为液化气、天然气、焦炉煤气、城市煤气、转炉煤气、混合煤气、发生炉煤气、高炉煤气等。 燃烧完全，燃烧效率在%以上，节能4% 以上。 能实现高强度燃烧，容积热强度可达到×104 Kcal / m3﹒s。 火焰出口喷射速度高，火焰刚性强。 克服了因燃气中含焦油、杂质、液态烃等导致的火焰不稳定、结焦、堵塞现象。无回火、脱火现象。 火焰长度、火焰锥角及火焰形状可按用户要求设计。 2、可根据用户要求，设计安装性能可靠的燃气、燃油电子点火系统和火焰 监测、报警系统。 3、燃料燃烧后，燃烧产物从烧嘴中心喷出，同时引射风产生的负压，将钢 包中的高温废烟气通过钢包盖上预留排烟孔抽入换热器中，与空气进行热交换。助料空气预热后，预热温度比一般自身预热烧嘴预热温度高30%，节能效果相当明显。 安装说明： 一、 1、根据地基基础图，做好烘烤地基，确保导轨的中心距为900mm。 2、地基能承受4吨以上的压力。 3、待地基及轨道浇注后，把钢包烘烤器吊装到导轨上，确定其行程及相关的位置。 4、按气路原理图安排好管路的信置，保证钢包烘烤器能自由运功。 5、固定好钢包的座，根据气路原理图安排好助燃空气的阀门及管路的走向及位置保证烘烤器的能自由运动。 6、待钢包放置于钢包座子上即可开始钢包烘烤器的试用了 二、 1、燃烧器的中心线应与烧嘴砖的中心线重合，偏心会使烧嘴砖的内表面结 焦，影响燃烧及火焰形状，甚至堵塞燃烧器的火道。 2、装板应紧贴烧嘴砖，之间用耐火纤维毡密封严实，并牢固地装在包盖体 钢架上。 3、装时先将配风器外壳装入烧嘴套内，接上蝶阀和膨胀节，然后与空气管 相接，这时不得改变燃烧器原定的位置和方向。 4、燃烧器确定后，再安装燃气法兰及其管路，保证安装时的密封性。 三、产品使用操作说明： （先点燃气或单烧气时的操作说明） 1.准备 检查