CPK解读及改善对策
CPK作业指导
CPK作业指导CPK（Capability Process Index）是一种统计指标，用于衡量一个过程的稳定性和能力。
它可以帮助我们判断一个过程是否能够满足特定的要求，并提供了一种比较不同过程能力的方法。
本文将为您提供一份CPK作业指导，以帮助您正确进行CPK分析。
1. 了解CPK的基本概念CPK是通过计算过程的长期能力指数来评估过程的稳定性和能力。
它考虑了过程的平均值、标准差和规格限制，可以帮助我们确定过程是否能够满足特定的要求。
CPK的计算公式为：CPK = min((USL-μ)/(3σ), (μ-LSL)/(3σ))其中，USL为上规格限，LSL为下规格限，μ为过程的平均值，σ为过程的标准差。
2. 收集数据在进行CPK分析之前，我们需要收集足够的数据来评估过程的能力。
数据可以通过抽样、实验或者生产过程中的实际观察来获得。
通常情况下，我们建议收集至少30个样本数据，以确保结果的可靠性。
3. 计算过程的平均值和标准差在进行CPK分析之前，我们需要计算过程的平均值和标准差。
平均值可以通过将所有样本数据相加并除以样本数量来计算。
标准差可以通过计算样本数据的方差并取平方根来获得。
4. 确定规格限规格限是指过程必须满足的上下限要求。
规格限可以根据产品设计要求、客户需求或者行业标准来确定。
确保规格限的准确性非常重要，因为它们将直接影响到CPK的计算结果。
5. 计算CPK指数根据上述的CPK计算公式，我们可以计算出过程的CPK指数。
CPK指数的范围通常为0到1，其中1表示过程能力非常好，能够满足所有的规格限要求；而0表示过程能力非常差，无法满足规格限要求。
6. 解读CPK指数根据计算出的CPK指数，我们可以对过程的能力进行解读。
通常情况下，CPK指数大于1.33表示过程能力良好，能够满足大部分的规格限要求；而CPK指数小于1表示过程能力较差，需要进一步改进。
7. 分析CPK指数的结果如果CPK指数不满足要求，我们需要进一步分析其原因，并采取相应的改进措施。
CPK的讲解与理解
CPK的讲解与理解ＣＰＫ制程指数1. Cpk的中文定义为：制程能力指数，是某个工程或制程水准的量化反应，也是工程评估的一类指标。
2. 同Cpk息息相关的两个叁数：Ca , Cp.Ca: 制程准确度。
Cp: 制程精密度。
3. Cpk, Ca, Cp三者的关系： Cpk = Cp * ( 1 - ┃Ca┃)，Cpk是Ca及Cp两者的中和反应，Ca反应的是位置关系(集中趋势)，Cp反应的是散布关系(离散趋势)4. 当选择制程站别用Cpk来作管控时，应以成本做考量的首要因素，还有是其品质特性对后制程的影响度。
5. 计算取样数据至少应有20~25组数据，方具有一定代表性。
6. 计算Cpk除收集取样数据外，还应知晓该品质特性的规格上下限(USL，LSL)，才可顺利计算其值。
7. 首先可用Excel的“STDEV”函数自动计算所取样数据的标准差(σ)，再计算出规格公差(T)，及规格中心值(u). 规格公差＝规格上限规格下限；规格中心值＝（规格上限+规格下限）/2；8. 依据公式：Ca=(X’-U)/(T/2) ，计算出制程准确度：Ca值9. 依据公式：Cp =T/6Sigma ，计算出制程精密度：Cp值10.依据公式：Cpk=Cp*(1-绝对值Ca) ，计算出制程能力指数：Cpk值11.Cpk的评级标准：（可据此标准对计算出之制程能力指数做相应对策）A++级Cpk≥2.0 特优可考虑成本的降低A+ 级 2.0 ＞Cpk ≥ 1.67 优应当保持之A 级 1.67 ＞Cpk ≥ 1.33 良能力良好，状态稳定，但应尽力提升为A＋级B 级 1.33 ＞Cpk ≥ 1.0 一般状态一般，制程因素稍有变异即有产生不良的危险，应利用各种资源及方法将其提升为A级C 级 1.0 ＞Cpk ≥ 0.67 差制程不良较多，必须提升其能力D 级0.67 ＞Cpk 不可接受其能力太差，应考虑重新整改设计制程。
现在很多的客户要求了解你生産设备的能力，都要求看你的Cpk 值。
CPK的计算及分析方法
CPK的计算及分析方法CPK是一个统计指标，主要用于衡量过程能力。
它用来衡量过程的稳定性和一致性，以确定一个过程是否能够稳定地生产出符合规格要求的产品。
CPK = min(USL - μ, μ - LSL) / (3 * σ)其中，CPK是过程能力指数，USL和LSL分别是规格上限和规格下限，μ是过程均值，σ是过程标准差。
CPK的值通常在-1和1之间。
当CPK小于1时，说明过程的稳定性和一致性较差，存在超过规格限制的可能；当CPK大于1时，说明过程的稳定性和一致性较好，近乎无法超过规格限制。
CPK的分析方法主要包括以下步骤：1.收集数据：收集相关过程的数据，包括样本数和测量数据。
确保数据的准确性和完整性。
2.计算过程平均值和标准差：根据收集到的数据，计算过程的平均值（μ）和标准差（σ）。
这两个参数是计算CPK的必要条件。
3.确定规格上限和下限：根据产品要求和规格限制，确定适当的规格上限（USL）和规格下限（LSL）。
这些规格限制可以是技术标准、客户要求或产品设计要求。
4.计算CPK：使用上述计算公式，将过程平均值、标准差和规格上下限代入，计算CPK的值。
根据计算结果，判断过程的稳定性和一致性。
5.分析CPK的结果：根据计算得到的CPK值来评估过程的能力。
CPK 小于1表明过程的稳定性和一致性较差，需要进一步改进和优化；CPK大于1表明过程的稳定性和一致性较好，但仍可以寻求改进和提高。
6.改进过程：如果CPK值低于1，说明过程的能力不满足要求，需要分析原因并采取相应的改进措施。
改进措施可以包括优化工艺、改变操作方法、提高设备精度等。
改进后再次计算CPK，以验证改进效果。
总结起来，CPK是一个重要的过程能力指标，用于衡量过程的稳定性和一致性。
通过采集数据，计算平均值和标准差，确定规格上限和下限，计算CPK值，并分析结果，可以评估过程的能力水平，并采取相应的改进措施来提高过程能力。
CPK的讲解与理解
ＣＰＫ制程指数1. Cpk的中文定义为：制程能力指数，是某个工程或制程水准的量化反应，也是工程评估的一类指标。
2. 同Cpk息息相关的两个叁数：Ca , Cp.Ca: 制程准确度。
Cp: 制程精密度。
3. Cpk, Ca, Cp三者的关系： Cpk = Cp * ( 1 - ┃Ca┃)，Cpk是Ca及Cp两者的中和反应，Ca反应的是位置关系(集中趋势)，Cp反应的是散布关系(离散趋势)4. 当选择制程站别用Cpk来作管控时，应以成本做考量的首要因素，还有是其品质特性对后制程的影响度。
5. 计算取样数据至少应有20~25组数据，方具有一定代表性。
6. 计算Cpk除收集取样数据外，还应知晓该品质特性的规格上下限(USL，LSL)，才可顺利计算其值。
7. 首先可用Excel的“STDEV”函数自动计算所取样数据的标准差(σ)，再计算出规格公差(T)，及规格中心值(u). 规格公差＝规格上限规格下限；规格中心值＝（规格上限+规格下限）/2；8. 依据公式：Ca=(X’-U)/(T/2) ，计算出制程准确度：Ca值9. 依据公式：Cp =T/6Sigma ，计算出制程精密度：Cp值10.依据公式：Cpk=Cp*(1-绝对值Ca) ，计算出制程能力指数：Cpk值11.Cpk的评级标准：（可据此标准对计算出之制程能力指数做相应对策）A++级Cpk≥2.0 特优可考虑成本的降低A+ 级 2.0 ＞Cpk ≥ 1.67 优应当保持之A 级 1.67 ＞Cpk ≥ 1.33 良能力良好，状态稳定，但应尽力提升为A＋级B 级 1.33 ＞Cpk ≥ 1.0 一般状态一般，制程因素稍有变异即有产生不良的危险，应利用各种资源及方法将其提升为A级C 级 1.0 ＞Cpk ≥ 0.67 差制程不良较多，必须提升其能力D 级 0.67 ＞ Cpk 不可接受其能力太差，应考虑重新整改设计制程。
现在很多的客户要求了解你生産设备的能力，都要求看你的Cpk值。
Cp及Cpk改善对策
(2) T=USL-LSL增大USL或减小LSL的单边公差意味着增大T(公差带),提高Cp值带动Cpk提升
3.如果Cp本身不够好，Cpk更小（如Cp=0.84,Cpk=0.35）而且差别较大，说明过程的σ（标准差）u（样本的均值）都有问题。
作者：工程部-唐勇
1.Cp及Cpk都较小而二者差别不大（如Cp=0.72,Cpk=0.69），说明过程的主要问题是σ（标准差）太大。
改进方法：过程改进首先着眼于减低过程（温度、压力、电流、电压、时间、行程…）波动。
解释原因：根据计算公式：Cp=（USL-LSL）/6σ=T/6σ；Cpk=Min{(USL-u)/3σ, (u-LSL)/3σ}=Min(Cpu,Cpl) 因为σ作为计算公式的分母，分母大Cp与Cpk值自然小。
改进方法：首先移动u（样本的均值）使之更接近M(规格中心值),然后设法减低过程波动，不要单独使用这两个过程能力指数之中的一个。
2.若Cp较大，而Cpk很小（如Cp=1.43,Cpk=0.72）二者差别较大，说明主要问题是u（样本的均值）偏离M(规格中心值)太远。
改进方法：着眼于移动u（样本的均值）使之更接近M(规格中心值)。
方法一：调整设备参数使之产品尺寸平均值想规格中心值靠近。
方法二：增大USL或减小L另一个公式为Cpk=Cp-(|M-u|/3σ)其含义是Cp值一定时，Cpk将随着过程的均值u与规格中心值M 偏离增大而减小。
cpk
CPK是长期的过程能力，适合于批量生产过程CPK是有偏移情况下的过程能力指数，产品特性均植与公差中心不重合时加以修正用；2.无偏移时CP表示过程加工的质量能力，CP越大，质量能力越强，有偏移时，CPK表示过程中心与公差中心的偏移情况，CPK越大，两者偏离越小，表示的是质量能力与管理能力的综合结果。
C系列的过程能力指数是指过程的短期短期过程能力指数，P系列的过程能力指数是指过程的长期过程能力指数，使用PP和PPK的好处是可以反映系统当前的实际状态，而不要求在稳态下才可以进行计算。
3.PPK是短期的过程能力，适合于试生产过程，确定上下控制线，进行现场控制PPK是QS9000提出的一个新概念，物理含义是不论分布在公差范围内任何位置，它对于上规范限都可以计算出一个上单侧过程性能指数PPU和下单侧过程性能指数PPL，取两者之间最小的一个，就是PPK 4.CMK也是短期的过程能力指数，是针对设备能力的，主要在新采购的设备、设备调试结束后、出现产品质量问题等时候进行cmk测定，它是vda的要求一. 制程准确度Ca (Capability of accuracy)Ca＝( X －μ ) / ( T / 2 )T＝SU －SL ＝规格上线－规格下线由上述可知:1.平均值( x ) 愈接近规格中心值(μ) 愈好(尽量趋近或相等)2.所以Ca值愈小愈好(尽量趋近于0)3.惟群体呈左右对称之常态分布时，才能使用Ca做制程能力分析。
(单边公差时，Ca为0)4.正值(＋) 时表示偏高；负值(－) 时表示偏低。
二.制程精确度Cp (Capability of precision)从制程中全数检验或随机抽样 (一般样本 n 须在 50个以上 ) 所计算出来之样本标准差( σx )，再乘以√( n / ( n － 1）)，以推定实绩群体标准差 ( σ) 用3σ与规格容许公差做比较Cp ＝规格容许差 / 3 σ＝规格公差 / 6 σ＝ ( T/ 2 ) / 3σ由上述可知：1.若T ＞ 6 σ时， Cp 值愈大。
「cpk」过程能力指数附案例分析和改善措施
「cpk」过程能力指数附案例分析和改善措施第一篇：「cpk」过程能力指数附案例分析和改善措施「CPK」过程能力指数，附案例分析和改善措施过程能力指数(Process capability index,CP或CPK)，也译为工序能力指数、工艺能力指数、制程能力指数一、什么是过程能力指数过程能力指数也称工序能力指数，是指工序在一定时间里，处于控制状态(稳定状态)下的实际加工能力。
它是工序固有的能力，或者说它是工序保证质量的能力。
这里所指的工序，是指操作者、机器、原材料、工艺方法和生产环境等五个基本质量因素综合作用的过程，也就是产品质量的生产过程。
产品质量就是工序中的各个质量因素所起作用的综合表现。
对于任何生产过程，产品质量总是分散地存在着。
若工序能力越高，则产品质量特性值的分散就会越小；若工序能力越低，则产品质量特性值的分散就会越大。
那么，应当用一个什么样的量，来描述生产过程所造成的总分散呢?通常，都用6σ(即μ＋3σ)来表示工序能力：工序能力是表示生产过程客观存在着分散的一个参数。
但是这个参数能否满足产品的技术要求，仅从它本身还难以看出。
因此，还需要另一个参数来反映工序能力满足产品技术要求(公差、规格等质量标准)的程度。
这个参数就叫做工序能力指数。
它是技术要求和工序能力的比值，即当分布中心与公差中心重合时，工序能力指数记为Cp。
当分布中心与公差中心有偏离时，工序能力指数记为Cpk。
运用工序能力指数，可以帮助我们掌握生产过程的质量水平。
二、过程能力指数的意义制程能力是过程性能的允许最大变化范围与过程的正常偏差的比值。
制程能力研究在於确认这些特性符合规格的程度，以保证制程成品不符规格的不良率在要求的水准之上，作为制程持续改善的依据。
当我们的产品通过了GageR&R的测试之后，我们即可开始Cpk值的测试。
CPK值越大表示品质越佳。
CPK=min （（X-LSL/3s），（USL-X/3s））三、过程能力指数的计算公式CPK= Min[(USL-Mu)/3s,(Mu｜Ca｜)Cpk是Ca及Cp两者的中和反应，Ca反应的是位置关系(集中趋势)，Cp反应的是散布关系(离散趋势)八、过程能力指数的应用1 当选择制程站别Cpk来作管控时，应以成本做考量的首要因素，还有是其品质特性对后制程的影响度。
cpk小于1.33的纠正措施模板
标题：CPK小于1.33的纠正措施模板一、前言在生产制造过程中，CPK值是用来评估过程稳定性和产品质量合格率的重要指标。
CPK小于1.33意味着生产过程存在严重的偏离目标值和过程不稳定的情况，需要及时采取纠正措施，以保证产品质量和生产效率。
本文将提供一个CPK小于1.33的纠正措施模板，以供参考。
二、CPK小于1.33的纠正措施模板1. 建立质量管理团队- 成立包括生产、技术、质量等相关部门的质量管理团队- 制定质量管理团队的职责和工作流程- 通过团队协作解决CPK小于1.33的问题2. 确定关键影响因素- 利用统计方法和质量工具确定影响CPK的关键因素- 分析CPK值低的原因，确定主要影响因素3. 修正生产工艺参数- 根据关键影响因素，调整生产工艺参数- 采取合理的生产工艺控制措施，确保生产过程的稳定性和一致性4. 加强过程管控- 建立严格的过程管控制度，包括检验标准、作业指导书、设备维护等- 通过质量监控手段，对生产过程进行实时监测和控制5. 培训和教育员工- 加强员工质量意识和责任感的培训- 定期组织员工参加质量管理知识和技能培训6. 优化质量管理体系- 优化质量管理体系，建立健全的质量管理制度和流程- 定期进行内部审核和不定期的外部审核，确保质量管理体系的有效性和适应性7. 实施持续改进- 建立持续改进机制，不断优化生产工艺、产品质量和质量管理体系 - 定期评估质量管理绩效，发现问题并及时纠正三、结语CPK小于1.33的纠正措施模板提供了一套解决CPK低的问题的具体措施和步骤，有助于企业有效应对生产过程中出现的CPK小于1.33的情况，保证产品质量和生产效率。
希望企业能够根据实际情况进行灵活应用，不断完善和优化这套纠正措施模板，以确保企业的持续稳定发展。
CPK值是一个在生产制造过程中非常重要的指标，它是评估过程的稳定性和产品质量合格率的一个关键性参数。
当CPK小于1.33时，意味着生产过程存在严重的偏离目标值和过程不稳定的情况。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
• 公式範例
•
T Su S l 規格上限 規格下限
規格標準 規格中心
製程精密度Cp ( Capability of precision )
• 何謂製程精密度-一種衡量規格公差範圍與製程變異寬度兩者間相差 的程度
• 簡單的說Cp愈小，則產品落在規格界限外之件數愈多；Cp愈大，表 示製程變異越小，精密度越高，品質越佳，則產品落在規格界限外 之件數愈少。
趨勢現象 圖A
設備或刀具磨損 更換刀具
圖B
計量值管制圖判讀(異常原因)
不穩定跳動現象 UCL
A B C CL C B A LCL
影響管制圖產生不穩定跳動現象的原因: 1.大規模機器重新調整 2.夾治具位置不正確 3.不同批的原料混合使用
直方圖判讀(一)
製程能力佳:
數據集中，所有數據包括在 規格範圍內，且平均值接近 標準值
• 公式範例
雙邊公差
•
單邊公差
綜合製程能力指數 Cpk
• Cpk值是將Ca與Cp值兩者合併起來，作為製程能力的指標。; Cp 值是衡量製程變異滿足產品品質標準之程度。
• 換言之，Cpk值同時考慮製程平均偏離規格中心的程度(Ca)以及 製程變異的大小(Cp)，因而比Ca值或Cp值更能合理的衡量製程的 能力。
• 公式範例 : Cpk＝(1－|Ca|)*Cp ※單邊公差：Min {Cpu,Cpl}
綜合製程能力指數 Cpk評等
• 等級 A B C
D
Cpk
處理原則
Cpk1.33
理想狀態維持現狀，需求降低成本方法。
1.33>Cpk1.0 製程能力尚可，應再努力。
1.00>Cpk0.67 產生不良品，產品須全數選別，並管理、 改善製程。
• 缺點
1.由於是檢測完成品，故無法及時處理異常。
2.有時此管制圖無法發現異常真正原因。
管制圖使用
• 以一模四穴為例: 可設樣本為四，並預設XBar-R圖，先看組內變異， 再看組間變異。
組內變異:了解此模具各模穴的差異。 組間變異:了解人機料法環之間的變異。
※降低組內變異，放大組間變異。
計量值XBar-R圖
CPK解讀及改善對策
SPC 管制圖使用
統計製程管理SPC （statistical process control)
統計製程管制乃是在生產過程中管制品質產出的主要管理技術，運用 統計資料可以協助企業即時發現過程中的問題，能迅速地偵測出製程 中可歸屬原因的發生或製程參數的改變，以便在更多不良品被製造出 來之前，就能針對製程進行診斷並採取修正的措施。
何謂製程精密度Cp與製程準 確度Ca?
Cp指的是集中度(精密度)
Ca指的是準確度(準確度)
製程準確度Ca ( Capability of accuracy )
• 何謂製程準確度-以規格標準為目標，自生產中所得到的資料與規格中 心值之間的偏差程度，在衡量製程平均數與規格中心的一致性
• 簡單的說可以把規格標準想像成靶心，產品平均的數據與靶心之間的 距離，Ca越小表示產品的平均規格越趨近於規格標準，Ca越大代表 產品的平均規格離規格標準越遠
循環現 象 圖A
計量值管制圖判讀(異常處理) 圖B
EX : 圖A為生產同批產品時利用2種不同參數之機台生產過程
(平均數:10標準差:0.5，平均數:9.5標準差:0.5) 圖B為改善後，生產同批產品使之固定同一機台
計量值管制圖判讀(異常原因)
趨勢現象
UCL A B C
CL C B A
LCL
影響管制圖產生趨勢現象的原因: 1.設備之緩慢磨損 2.工作者疲勞 3.工作環境之改變 4.原料成份之緩慢改變
LCL
CC
AB
BA
計量值管制圖判讀
規則:樣本點落在管制界限之外
調查原因
A
B
C CL C
B
A LCL
調查原因
此現象表示現階段在製程上有異常原因，須緊急追查原因 必免不良品持續產出，可由人機料法環等方式查明
計量值管制圖判讀(異常原因)
循環現象
UCL A B C
CL C B A
LCL
影響管制圖產生循環現象的原因: 1.工作環境的週期變化，如溫度、機台壓力 2.定期的作業員或設備輪調 3.定期保養
• 機遇原因：存在製程中，在產品品質的變異原因 中，其比例約有85%的問題應由管理人員來處理， 在追求變異來源時應由機器、材料、方法、人員、 環境等著手改善。
EX:工作環境變化、原料來源不同等..
• 非機遇原因：原不存在製程中的原因，約有15% 的問題屬於此類，改善此類原因較為困難。
EX:錯誤的工具、操作員之疏失等..
管制圖類別
• 計量值管制圖
用於製造工程之管制，於生產中可以調查異常發生之原 並預測不良之狀況。 1.能及時找出異常原因，提高品質。 2.能給予數據較多解釋。
• 缺點
1.在生產過程中需經常抽樣，較浪費成本與時間 2.計算較為複雜。
管制圖類別
• 計數值管制圖
只在生產完成後，抽取樣本，並檢測良品與不良品，所需 數據能以較簡單方式取得。 1.對於工廠品質情況瞭解非常方便。 2.計算較計量值簡易。
0.67>Cpk
品質無法在滿足狀態，須探求原因，進行 品質改善的行動。
管制圖功用
• 用於確認製程是否在穩定狀態下，或者維持製造程序在穩 定狀態上所用之圖。
• 從製程中蒐集資料，並加以統計分析，進而從分析中發掘 製程的異常。以便能立即採取矯正行動，使製程恢復正常 的工具
管制圖功用
• 任何生產過程中，影響品質差異的原因不外是機 遇原因與非機遇原因兩種。
組間變異 組內變異
計數管制圖(樣本相同)
計數管制圖(樣本大小不一)
計量值管制圖判讀
正常的管制圖，大多數的點會集中在中心線的附近，向上下管制界線分佈 ，再接近管制界線之點最少，其管制圖之上下界包含全部機率的99.73%
UCL A (2.14%) B (13.59%) C (34.14%)
CL C (34.14%) B (13.59%) A (2.14%)
LSL
USL
直方圖判讀(一)
※Ca精確且Cp精準， Cpk已達到1.66↑
直方圖判讀(三)
製程能力差:
數據偏下限，應立即調整 相關參數，使製程往規格 中心移動。
LSL
USL
直方圖判讀(四)
製程能力差:
數據緊靠規格上下限，應 立即調整相關參數，使製 程集中。
LSL
USL
直方圖判讀(四)
※雖然數據都在公差內 且Ca非常精準，但Cpk 仍然不高