电炉熔炼技术操作条件电极
熔炼电炉操作规程
熔炼电炉操作规程1. 引言熔炼电炉是一种用于金属熔炼和处理的设备，广泛应用于冶金、化工、建材等行业。
为了确保操作人员的安全以及设备的正常运行，本文将介绍熔炼电炉的操作规程。
2. 操作前准备在进行任何操作之前，操作人员需要进行以下准备工作：•确保电炉的安全装置完好无损。
•检查熔炼电炉的电气系统，确保电源连接正常。
•检查炉体外观和内部结构，确保无任何损坏或渗漏。
•检查炉壁、炉顶、炉底以及耐火材料的状况。
3. 操作步骤3.1 熔炼前准备1.打开电炉主电源开关，并确保电源灯亮起。
2.按照操作要求，将熔炼物料准备齐全。
3.打开炉门，并将熔炼物料慢慢装入电炉中。
4.关闭炉门，确保炉门密封良好。
3.2 熔炼操作1.启动炉子，按照操作要求调整温度、时间等参数。
2.观察炉内情况，确保炉内温度稳定在设定值范围内。
3.在熔炼过程中，严禁打开炉门，以免发生溅射或烟尘逸出等情况。
4.定期检查炉壁、炉顶、炉底以及耐火材料的状况，如有问题及时处理。
5.在熔炼结束后，根据要求停止电炉的运行。
3.3 熔炼后处理1.熔炼结束后，关闭电炉主电源开关。
2.清理炉内残留物，使用合适的工具将炉内的渣滓清除干净。
3.检查炉门密封情况，确保炉门严密关闭。
4.定期维护电炉设备，清洗炉体以及更换耐火材料等。
4. 安全注意事项•操作人员必须穿戴符合要求的个人防护装备。
•在操作过程中严禁单人操作，必须实行双人联锁操作。
•在电炉运行过程中，严禁触摸电炉内部以及高温部件，以免烫伤。
•在电炉运行过程中，如发现异常情况，应立即停止操作，并及时报告相关人员。
•在操作电炉过程中，应严格按照操作要求进行，禁止随意更改操作参数。
5. 总结熔炼电炉是一种重要的冶金设备，对于操作人员来说，掌握正确的操作规程至关重要。
通过本文的介绍，我们了解了熔炼电炉的操作步骤和安全注意事项，希望能够保障操作人员的安全，确保电炉的正常运行。
在实际操作中，操作人员应严格按照规程进行操作，并不断更新知识，提高自身技能水平，以避免意外事件的发生。
电炉熔炼操作规程(一)
电炉熔炼操作规程（一）引言：电炉熔炼是常见的金属冶炼工艺之一，广泛应用于各种金属材料的加工和制备过程。
为了确保电炉熔炼操作的规范性和安全性，本文将详细介绍电炉熔炼操作规程的相关内容。
正文：一、电炉熔炼前的准备工作1. 清洁电炉炉腔和炉屋，确保工作环境整洁，以防杂质污染。
2. 检查电炉的电力供应和控制系统，确保其正常运行并进行必要的维护。
3. 准备合适的炉膛钢材或陶瓷容器，确保其耐高温和耐腐蚀性能。
二、电炉熔炼操作的步骤1. 将待熔炼的金属材料按照工艺要求放入炉腔，注意避免混合使用不相容的金属材料。
2. 设置电炉的加热温度和时间，并启动电炉的加热系统，使炉腔温度逐渐升高。
3. 监控电炉的温度变化，确保炉腔温度达到熔点并保持稳定。
4. 若有必要，添加熔剂或助熔剂，以提高熔化速度和熔化效果。
5. 在炉腔温度达到预设温度后，停止加热并进行冷却，待熔炼物材料冷却后取出。
三、电炉熔炼中的安全注意事项1. 佩戴适当的防护装备，如耐高温手套、护目镜和防火服，确保人员的安全。
2. 注意金属材料在高温下的熔融性质，避免烫伤和其它意外伤害。
3. 谨慎操作电炉的控制系统和电源开关，避免电击和其他电气安全事故。
4. 在炉腔温度达到熔点时，注意避免喷溅和溅出物的伤害，确保操作环境的安全。
5. 停止加热后，等待熔炼物材料冷却后再取出，避免烫伤和其他安全隐患。
四、电炉熔炼后的处理工作1. 将冷却后的熔炼物材料取出，并进行外观检查，确保其质量符合要求。
2. 清理电炉炉腔和炉屋，清除残留物和杂质，保持电炉的卫生与干净。
3. 对电炉的加热系统和控制系统进行维护和保养，确保其正常运行和延长使用寿命。
4. 在必要的情况下，对炉膛钢材或陶瓷容器进行清洗和维护，以保证其再次使用的可靠性。
5. 撰写熔炼操作记录，标注熔炼物材料、温度曲线和操作要点等重要信息，为后续工序提供参考。
总结：本文详细介绍了电炉熔炼操作规程的相关内容，包括熔炼前的准备工作、熔炼操作的步骤、安全注意事项、熔炼后的处理工作等。
电炉炼铁的原理和方法
电炉炼铁的原理和方法电炉炼铁是利用电能来作热源进行冶炼。
常用的电路有电弧炉和感应炉两种，而电弧炉冶炼占电炉冶炼产量的绝大部分。
一般所说电炉就是指电弧炉。
电炉可全部用废钢铁为金属原料，可冶炼力学性能和化学成分要求严格的钢，如特殊工具钢，航空用钢和不锈刚等。
电炉熔炼的实质是将炉料加入矿热电炉中，在电热作用下将炉料熔化并发生与反射炉熔炼相同的各种物理化学变化，形成铜锍、炉渣和烟气。
加热和熔化将电极从炉顶插入熔池渣层，通电后电能就会转变为热能。
在电极附近，电流密度和电极与炉渣之间的气膜电阻都很大，因此在电极附近会产生微弧放电并集中了大量的热量，使电极附近炉渣的温度很高；而在距离电极远的区域，则由于电流密度小和炉渣电阻比气膜电阻小的缘故，热量较少，温度也低，至炉墙处温度最低。
电炉熔炼有何特点？（1）感应电炉构造及工作原理感应电炉是利用电流感应产生热量来加热和熔化铁料的熔炉。
炉子的构造分为有芯式和无芯式两种，在无芯式感应电炉中，坩埚内的铁料在交变磁场的作用下产生感应电流，并因此产生热量，而将其自身熔化和使铁液过程热。
在有芯式感应电炉中，需要加入用其它熔炉（如冲天炉）熔化的铁液，在环形铁芯内产生的交变磁场使沟槽内的铁液过程，并利用沟槽中铁液与其上面熔池中的铁液循环作用而加热全部铁液。
无芯式感应电炉具有熔化固体炉料的能力，而有芯感应电炉只能过热已熔化的铁液，但在过热铁液的电能消耗方面，则以有芯感应电炉更为节省。
（2）感应电炉熔炼的优缺点及其应用与冲天炉熔炼相比，感应电炉熔炼的优点是熔炼过程中不会有增碳和增硫现象，而且熔炼过程可以造渣覆盖铁液，在一定程度上能防止铁液中硅、锰及合金元素的氧化，并减少铁液从炉气中吸收气体，从而使铁液比较纯净。
这种熔炼方法的缺点是电能耗费大。
感应电炉适用于熔炼高质量灰铸铁、合金铸铁、球墨铸铁及蠕墨铸铁等。
无芯感应电炉能够直接熔化固体炉料，而且开炉及停炉比较方便，适合于间断性生产条件。
有芯感应电炉开炉及停炉不便，适合于连续性生产。
中频感应电炉熔炼操作规程
中频感应电炉熔炼操作规程一．熔化前的准备：1检查熔炼所使用的工具，确保齐备、干燥，计量器误差是否符合标准。
2仔细检查炉体及部件是否完好。
3仔细检查炉衬、炉口烧损情况，如发现问题及时处理4检查和维修熔炼时所用的工器具是否齐全。
5检查感应线圈冷却水系统和液压系统是否畅通，压力、流量是否正常，有无渗水滴漏现象。
6检查各个部位的仪表和显示是否正常。
7检查金属炉料是否清理干净和数量充足，有无不符合安全和质量要求的金属炉料存在其中。
8检查铁水包及输送电胡芦是否完好。
9检查各控制系统是否正常，灵活可靠。
10检查漏炉报警装置是否灵敏、可靠，电气绝缘情况是否达到要求。
11检查倾炉系统是否灵活、可靠。
12检查中频炉电源柜系统及纯水冷却系统是否畅通，压力、流量是否正常，有无渗水滴漏现象。
二．熔炼操作：1.检查无误后，先加入坩埚容量的1/3干净炉料方可起动中频电源；加料原则是小块、厚实料放入坩埚底部，有了熔池后再加入轻薄料和大块料，要求装料时坩埚中的金属炉料密度尽量最大。
2. 通电4~8min内供给60%左右的功率，待电流冲击停止后，逐渐将功率增至最大值。
3. 熔炼过程中要经常检查炉衬的烧损情况、中频电源柜上各种仪表、冷却水循环状况；炉膛里不准有炉料架空棚料现象，如有此现象，随时注意捣料，防止“搭桥”。
4. 95%的炉料熔毕时，取钢样进行成分分析，并将其余5%的炉料加入炉内继续熔化。
5．全部炉料溶毕后，降低功率至40%~60%，倾炉扒渣；为防止铁水溢出，铁水液面与炉沿保持50mm的距离。
6. 往铁水液面上加脱氧剂（质量比为：石灰粉：铝粉=2：1）进行扩散脱氧；脱氧过程中可用石灰粉和氟石粉调整炉渣的粘度，使炉渣具有良好的流动性。
7．根据化学分析结果，调整钢液化学成分，其中含硅量应在出钢前10min以内进行调整。
8. 测温，做圆杯试样：测量钢液温度，并作圆杯试样，检查钢液脱氧情况。
9. 钢液温度达到1630~1650°C（高锰钢1520～1560℃），圆杯试样收缩良好时，扒除一半炉渣后，加硅锰各0.15%，镇静一分钟，每吨钢液插铝0.15-0.25%终脱氧，插铝后2~3min以内停电倾炉出钢。
高真空电弧熔炼炉规范操作步骤及注意事项
真空电弧熔炼炉操作步骤与规范开机准备1、打开循环水阀门，出水口有持续的水流出。
检查水路，电路，机械泵油以及分子泵是否正常。
检查V6、V4、V2、V7、G1、G2、DF1、DF2是否处于关闭状态。
检查氩气储量以及减压阀的气体流量调节是否正常。
2、开启总电闸（控制箱中的开关）。
开启熔炼炉电源（右侧墙壁上配电箱电闸和空开）。
开启控制箱中的总电源。
3、开启V6，观察气压表直至一个大气压。
升熔炼室门到适当高度，清洗炉底和样品室，装样品，旋转将电极提高并置海绵钛正上方，降熔炼室门，关闭V6。
【注意事项】开启熔炼室门前，炉内气压必须为一个大气压强。
抽气前必须关闭所有气阀。
在未使用氩气时关闭总阀门。
关闭熔炼室门的时候注意对齐、对正，以及橡胶垫圈处的清洁。
放入的样品不得多于坩埚高度的2/3，不得少于1/3.（粉末或者颗粒可以适当放多一些）。
易氧化的样品需要打磨后立刻放入熔炼室抽真空处理。
抽真空、洗气1、检查所有气阀是否关闭，打开机械泵（机械泵开关同为电磁阀DF1的开关）。
待声音平稳后缓慢开启V7，声音发生改变暂停开启，待声音平稳后继续开启V7直至完全开启。
2、观察真空计到达-0.1Pa两分钟后，开复合真空计电源（电弧炉）。
3、复合真空计显示小于10 Pa时，打开G1和前级阀DF2，此时复合真空计示数变大。
，待示数恢复10Pa以内后，打开分子泵电源，LED消零后，打开start，马上关闭V7。
观察分子泵LED显示400且复合真空计显示1.0E-1Pa后，则认为工作正常。
4、当复合真空计达到5.5E-3Pa时, 先关闭G1，然后按分子泵控制台stop，同时关闭前级阀DF2防止因气压上升引起的机械泵油的反扩散，半分钟后断开分子泵电源。
待分子泵由于惯性泵叶轮转子逐渐停止转动后（大概6分钟，且有一声长鸣），可以认为分子泵已经停止工作。
5、关复合真空计电源。
开氩气（0.05Pa）充氩气到一个大气压（0或－0.05Pa）时，关V2，关氩气。
矿热炉熔炼技术要求与技术操作规程
矿热炉熔炼技术要求与技术操作规程2019/10/13目录01、矿热炉熔炼技术要求 (3)正常炉况的要求 (3)料面的维护 (4)配电 (4)处理异常 (5)干烧 (6)出炉精炼 (7)02、冶炼工技术操作规程 (8)03、出炉工技术操作规程 (9)04、配电工技术操作规程 (10)05、炉外吹氧精炼技术操作规程 (11)06、矿热炉生产包装操作规程 (12)07、配料工、上料工技术操作规程 (12)01、矿热炉熔炼技术要求正常炉况的要求1.1电极埋入深度要合适，正常时电极电弧声音小，无局部刺火现象。
1.2料面呈半圆形，冒火均匀，火焰呈淡黄色，料面距炉台的高度不得超过300厘米。
1.3电流平稳，三相负荷均衡，正常情况下电压为130±3V，电流为145A，炉料下降均匀，电极逐渐有所下降。
1.4产量均衡，成分稳定，炉眼畅通，硅水温度高，流动性好。
1.5极心圆直径保持在1850~1900mm之间，以达到炉心料面正常下沉。
1.6机械、电气设备运转正常，各部循环水畅通。
捣炉2.1接班时根据炉况使用捣炉机彻底捣炉一次(特殊情况如刺火等应立即处理)，捣炉杆不得碰电极、铜瓦等部位，捣炉后先推熟料后加生料，加料要均匀，捣完炉后应将捣杆立即收回。
2.2料面局部发死的地方，应及时用捣炉机或木杆扎眼松动，必要时应将挑出的粘料块拉出，并适当加轻料。
2.3根据所用原料的特点和炉况，应尽量少使用捣炉机。
料面的维护3.1按正常炉况的要求按(1)(3)两条执行。
3.2拌料要均匀，不准偏加料，发现料过轻或过重，应及时通知车间或炉长调整，如大调时应请示主管工艺总工批准。
3.3发现塌料后应将未塌料部位用大铲捣开并及时推入熟料后加生料。
配电4.1接班时必须认真检查各种仪表指示灯、变压器运行情况，发现异常及时报告班长。
4.2一次电流不超过145A，电压为130±3V，调级时必须征得技术人员同意，并报告车间主任。
4.3停送电必须听从班长亲自指挥。
真空电弧熔炼炉操作步骤精选全文
可编辑修改精选全文完整版真空电弧熔炼炉操作步骤与规范抽真空1、开闸刀总开关（控制箱中的开关）2、开电源（墙壁上配电箱中的开关）、冷却水3、开总控电源（机器上的开关）4、放气至一个大气压（V6）5、开照明，升降机（升），清洗炉底和样品室，装样品，旋转将电极提高并置海绵钛正上方，升降机（降），关V6，关照明。
6、开机械泵（预热大约20分钟左右，有利于机器和抽低真空）7、缓慢打开V7抽气（打开快会把油气抽入管道损坏机械泵）8、当气压表达到－0.1 Pa两分钟后，开复合真空计电源（电弧炉）9、复合真空计显示10 Pa时，关V7，开前级阀门，开分子泵（On-Start）, 开炉体与分子泵之间的旋钮10、复合真空计达到5.5×10-3次方Pa时, 关旋钮，关分子泵（先按Stop, 半分钟后按分子泵Off），关前级阀11、关复合真空计电源。
开氩气充氩气到一个大气压（0或－0.05）时，关V2，关氩气。
12、重复抽真空洗气，充氩气2—3次（7—11步）13、最后一次充氩气后就可以开始以下熔炼操作熔炼（I=100 A）1、开照明，将电极放在起弧电极上方2毫米左右2、开电焊机（启动），开高频电源3、启动，引弧后迅速顺时针旋转把手以稍提起电极一段高度，并且同时保证电极移到海绵钛上方4、熔炼海绵钛1-3分钟（吸氧），然后可以最大提高电极并快速移动（*特别注意这点以防止电弧火花熔到海绵钛坩埚周围的很易熔穿的焊接部分）到样品逐个熔炼。
操作过程把持好电极高度小心触底毁坏电极，电极在样品熔炼停留一般20-30秒（太长有害坩埚和形成黑烟沉淀影响熔炼），然后提高电极迅速转移（以防熔坏铜坩埚托盘）到下一个样品熔炼。
熔完每一遍的最后一个样后，先提高电极，然后关引弧前的启动，然后把电极提高并移置海绵钛中心正上方。
5、翻样，然后熔第二遍。
，一般需要翻样2-3次即熔炼3-4次，以求样品熔炼均匀6、最后一遍熔完，关“启动”，并最大提高摆电极与海绵钛正上方，关高频电源，关电焊机7、带样品和腔体、电极冷却（10-15分钟）后，放气（开V6）到一个大气压（气压表0），升升降机（升），取样8、清洗样品室，降升降机，抽低真空（关V6，缓慢开V7，达到－0.1 Pa后，关V7），关机械泵,关电源（总控电源、电源、闸刀开关），1小时后，关冷却水。
电弧炉熔炼工安全操作规程
电弧炉熔炼工安全操作规程电弧炉是一种常用的钢铁冶炼设备，但它也是危险的工作环境之一。
因此，在电弧炉熔炼作业中，必须严格遵守安全操作规程以避免危险事件的发生。
本文旨在介绍电弧炉熔炼工的安全操作规程。
一、前期准备1.熔炼工在进行电弧炉熔炼前，应先于 1 小时左右进入熔炼间，对电弧炉进行外观检查、嘴口状态、伸缩臂机械部分的检查，并对熔炉管的水压进行检查。
2.确认熔炉筒内炉衬、砖是完好的，确认坩埚安装、捆绑牢固。
3.了解电弧炉的工作状态，根据炉衬的状况调整电极和炉墙间的间隙，以保证电弧的平稳运行。
4.在开工前，将电极插头彻底拔出，检查插座的密封性和防护罩的完整性，使插头插入后与防护罩紧密贴合，以避免弧光烧伤工人。
5.运行电弧炉时，要关注前方作业环境，以及火花和溅落的金属是否砸伤人员，并做好防护措施。
二、操作规程1.准备好所需材料，并注意材料品质，不得使用已知存在缺陷的材料。
2.操作过程中，熔炼工人必须穿戴适宜的劳动防护用品，包括头盔、手套、防护服、安全带等。
3.在熔化钢水时，要掌握钢液温度、化学成分和炼钢工艺的参数等，以确保钢水质量。
4.在进行操作时，要严格按照规定操作，禁止违章操作和操作失误。
如需更改操作方法，必须报经班组长同意后方可进行。
5.在电弧炉熔炼操作过程中，要及时调整炉衬和电极之间的间隙，保持电弧熔化钢水的稳定，避免冷却堵塞和产生爆炸。
6.熔炼工在操作过程中不得在电弧炉周围晃动，以免引燃周围易燃物，保证周围环境的安全。
7.如果发现电弧炉有异常情况，如出现炉内压力异常增大、有异味或声响，需要立即向负责人报告，停止操作，迅速撤离现场并进行必要的警示措施。
三、结束操作1.在电弧炉关闭前，熔炼工应检查操作是否符合规程，关闭所有管道和开关。
2.关闭电源之前，熔炼工人应对电弧炉进行全面的检查，并清除炉内残留物、护套等余渣。
3.拆卸电极时，工作人员必须停止电弧熔炼过程，并保持熔炼间内散热，以避免烧伤和出现其他危险情况。
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电炉熔炼技术操作条件电极
大型电炉一般采用自焙电极，低于500kVA小型电炉也可以采用炭素电极或石墨电极。
一、电极壳
自焙电极的外壳用薄钢板焊接或轧制件铆接而成，外壳上钻有直径3～5mm的小孔以排除壳内挥发物（如用标准电极糊，可设一定数量排气孔；用密闭糊，则可不必开孔）。
内设筋片若干片。
自焙电极壳的有关尺寸见表1。
自焙电极的筋片形式见图1。
表1 自焙电极壳尺寸，mm
图1 自焙电极的筋片形式图
云冶电极壳规格为：
（一）材料规格
钢板型号：P－3F普通钢板
化学成分，%：C－0.18；Si－0.2；Mn－0.41；P－0.025；S－0.033。
物理规格：2000×1000×1.5mm
（二）电极壳制作规格（mm）
为加强电极的抗拉强度，在电极壳中心焊接两根直径18的螺纹钢。
自焙电机外壳用钢的耗量，一般为电极糊耗量的5%。
二、电极糊
电极糊用无烟煤、焦炭、煤焦油和沥青制成。
块状电极糊每块重约25～30kg，经破碎后装入电极壳内。
其块度以能在相邻两筋片间自由落下为准，一般为20～40mm。
国外有的工厂采用颚式破碎机破碎电极糊。
生产操作时，电极糊面高度即铜瓦上电极糊装料高度一般为0.5～1.5m。
电极糊要保持清洁，防止泥沙等杂物混入。
不同厂的电极糊要分别堆存。
目前国内几家工厂产电极糊物理化学性质列于表2。
表2 国产电极糊物理化学性质数据表（一）
续表2 国产电极糊物理化学性质数据表（二）
在工作过程中，电极上部焙烧的部分逐渐下降，当接近高温带时，逐渐烧结。
图2为前苏联北方镍公司矿热电炉的电极内电极糊在不同高度下的温度变化。
图2 自焙电极糊沿电极高度的温度变化
在区间Ⅰ内，温度为50～70℃，电极糊软化并与原先加入的电极糊表面牢固地粘结起来；
在区间Ⅱ内，即在铜瓦区，电极糊的温度从70℃升到300℃，电极糊粘结剂中的挥发物开始挥发；
在区间Ⅲ内，电极烧结，大量挥发物在400～540℃时挥发出来。
在730℃时，电极糊内的挥发物全部挥发，烧结过程完结；
在区间Ⅳ内，电极以完成了进入工作状态的准备，其温度超过900℃。
不同温度下自焙电极，电极糊的物理性质列于表3。
表3 不同温度下自焙电极、电极糊的物理性质
三、电极钢带
云冶采用UR―63型炭素冷轧钢带和20号钢带。
其规格如下：
（一）元素含量，按部颁标准（％）： C－0.2～0.3；Si－0.17～ 0.37；P－0.04 ；S－0.04；Cr－0.25；Ni－0.25。
（二）抗拉强度：20号钢带为550～800MPa，伸长率小于2%。
（三）物理规格：3000×300×1.5mm。
四、电极的升降
中小型电炉电极升降采用卷扬驱动，大型电炉电极升降采用液压装置。
一般直径为1100～1200mm的自焙电极重量达18～20t，需用35t卷扬机。
电极升降速度可按表4选取。
表4 自焙电极的升降速度
电极下降速度一般比提升速度慢20～25%，以免电极下降时电流发生过大的波动。
如果发生故障时能较快的提升电极。
大型电炉每次下放电极的长度不超过150～200mm，下放相隔时间一般不少于炉子全负荷工作6h，故每天的下放长度一般不超过400～600mm。
下放操作时带电进行的，但一般要降低负荷40～60%，以免烧坏电极壳。
下放完毕后10～
30min内逐渐恢复正常负荷。
云冶每次下放不大于150mm，连续下放不超过400mm，下放时，每相电流不超过50A，降低负荷为原来的50%。
五、电极密封
电炉电炉熔炼时大量冷空气电极四周空隙漏入炉内，致使烟气量增大，烟气中S0
浓度降低。
目前熔矿电炉电极密封方式较多，常用的有：
2
（一）采用靠近炉子侧壁的循环气体密电极。
该法系利用从炉子排出的气体通过支管将气体通入电极周围的喷嘴，把溢出的气体压人炉中。
图3为循环气体密封示意图。
图3 循环气体密封示意图
（二）折叠式密封装置该装置由三个直径递增的钢制上、中、下部密封圈组成，其相对间隙为30～50mm。
每段密封圈高度为350mm左右，三段总长为1050mm，略大于或等于电极行程。
整个密封圈用三根吊链沿周边成120°角固定于夹紧圆环上，它随电极上升而上升，随电极摆动而摆动。
始终将电极与炉顶接触处的间隙密封。
折叠式电极密封装置见图4。
图4 折叠式电极密封装置结构示意图
1－下吊环；2－下密封圈；3－中密封圈；4－上密封圈；5－上部吊环；
6－密封填料；7－吊链；8－炉顶；9－电极；10－夹紧圆环；
11－电极夹持器
（三）采用在电极周围用填料圈密封，或采用水冷密封圈密封电极孔。
图5为固定式水套密封装置结构图。
通过弹簧和油缸的作用使锥形环上升时，锥形环的斜面就对颚板产生足够的压力以保持与电极紧密接触。
在锥形环上部用法兰和螺丝将密封材料（耐火砖）和玻璃丝布压紧，而密封水套和密封圈则固定在电炉炉顶上。
当电极上下动作时，靠密封材料与密封水套及密封圈内表面的摩擦而保持良好密封。
为了防止产生涡流而增加电能的损失，全部密封件都用不锈钢制作。
图5 固定式水套冷却电极密封装置
1－电极；2－导电颚板；3－压紧颚板的锥形环；4－密封材料；5－玻璃丝布；
6－密封水套；7－密封圈。