冲压检验员培训材料
冲压检验员培训材料
冲压检验员培训材料一、导入欢迎各位参加冲压检验员培训。
作为冲压检验员，你将承担着重要的责任，确保冲压零件的质量符合标准。
在这次培训中，我们将介绍冲压检验的基本知识和技能，帮助你熟悉这一工作岗位。
二、冲压检验的意义和目标冲压检验是生产过程中的重要环节，其主要目标是确保冲压零件的尺寸、形状和表面质量与要求相符。
只有达到了预定的质量标准，才能保证冲压零件的性能和使用寿命，并保证产品质量的稳定性。
三、冲压检验的基本流程1.准备工作：包括检验仪器设备的准备、校准和保养，以及相关工作的安排和计划。
2.首件检验：在生产过程中的第一件零件完成后，进行全面的检验和评估。
只有首件合格，才能进行正式的生产。
3.过程检验：在生产过程中，按照工艺布置和要求，对冲压零件进行抽样检验，以及定期对设备进行核查和维护。
4.末件检验：在生产结束后，对最后一件零件进行全面的检验，以保证最后一件产品的质量和符合性。
5.记录和分析：对每一次检验结果进行记录，并进行分析和统计，以便总结经验，优化工艺和改进产品质量。
四、冲压检验的常用仪器和设备1.量具类：千分尺、游标卡尺、千分尺块等。
用于测量尺寸和形状。
2.形貌检测设备：光学投影仪、三坐标测量仪等。
用于测量复杂形状和曲线的零件。
3.表面质量检测设备：电镜、显微镜等。
用于观察零件的表面质量、缺陷和纹理。
4.力学性能检测设备：拉力试验机、冲击试验机等。
用于测试材料的力学性能和强度。
五、冲压检验的常见问题和解决方法1.零件尺寸超差：可能是由于模具磨损、设备故障或操作不当导致，解决方法是及时更换模具、维修设备和培训操作人员。
2.表面质量不良：可能是由于材料质量不好、模具不合格或冲压工艺不当导致，解决方法是优化材料选择、改进模具设计和调整冲压工艺。
3.材料损伤：可能是由于模具尖端过于尖锐、冲程过大或材料质量不佳导致，解决方法是改变模具形状、调整冲程和优化材料质量选择。
六、冲压检验的注意事项1.严格按照检验工艺和要求进行操作，不得随意改动或省略检验步骤。
冲压检验员培训
热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件， 但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。
4、冲压板材
（1）冲压用材料费用占冲压件成本的60-80%
板料的尺寸规格
a. 厚度t（系列化） mm、1.0 mm……
b. 带料（薄）
0.3mm、0.5mm、0.8 c.块料（厚）
（2）冲压材料的冲压性能要求：冲压材料是影 响零件质量和模具寿命的重要因素。
（4）常见冲压用材料规格：
08，08F，08AL；（中国）
SPCC，SPCD，SPCE；（日本）
ST12，ST13，ST14；（德国）
1）冷轧钢牌号 SPCC——表示一般用冷轧碳素钢薄板及钢
带，相当于中国Q195-215A牌号。S为钢Steel的 缩写，P为板Plate的缩写，第三个字母C为冷 Cold的缩写, 第四个字母C商业Commercial的缩 写。需保证抗拉试验时，在牌号末尾加T为 SPCCT。 DC01
1）一般含碳量0.05-0.15%的低碳钢具有良好塑 性
2）材料晶粒大小对塑性的影响： A、粒大（桔皮状）—塑性低—成形易破裂 B、晶粒过小----成型后弹复增加
C、一般取0.8-2mm板材，晶粒度以5-9级为 好，同一批钢板相邻级别以不超过2-5级为好
3）材料应具有抗压失稳起皱的能力
4）具有良好的机械性能及较大的变形能力。 金属材料的机械性能是指抗拉强度、屈服强度、 延伸率、硬度﹑塑性应变比。
2、冲压加工的优点：
A、节省原材料，且利用率高 B、操作工艺方便 C、成本低 D、生产效率高，便于自动化和机械化 E、可以获得其它加工工艺难以加工的复杂的
零件和制品 F、尺寸精度高，质量稳定，互换性好 G、可以获得强度高，刚度大，重量轻的零件
冲压培训资料
冲压培训资料冲压技术是一种常用于金属材料加工的方法，通过施加较大的载荷，在瞬间将金属材料压制成所需形状的工艺过程。
冲压技术在汽车制造、家电生产、电子设备等领域得到广泛应用。
为了提高冲压生产过程的效率和质量，冲压培训资料起到了重要的作用。
第一部分：冲压概述冲压是指利用冲压设备将金属板材在一个冲制模具内进行外力加工的方法。
这种外力加工方法可将金属板材压制成所需的形状，如零件、工件等。
冲压设备主要由冲床和模具组成，冲床提供压力，模具将金属板材按所需形状进行冲制。
第二部分：冲压工艺冲压工艺包括工艺设计、模具设计、材料选择、工艺参数确定等环节。
工艺设计要根据零件的形状、尺寸、材料特性等因素进行合理的工艺搭配。
模具设计要根据零件的形状和尺寸设计出相应的模具结构。
材料选择要根据零件的要求和工艺参数确定适合的金属材料。
工艺参数确定是指确定冲压力、冲压速度、冲头形状等参数，以保证冲压过程的质量和稳定性。
第三部分：冲压设备维护冲压设备维护是确保冲压生产过程正常运行和延长设备寿命的重要环节。
维护包括设备的日常清洁、润滑、检修和更换损坏零部件等。
定期维护是以一定周期对设备进行全面检查和维修，确保设备的性能和精度。
预防性维护是提前对设备进行维护，以防止可能出现的故障和损坏。
第四部分：冲压质量控制冲压质量控制是为了保证冲压零件的尺寸精度、表面质量等指标符合要求。
质量控制包括原材料质量控制、工艺参数控制、设备运行控制以及零件检验控制等。
通过严格把控各个环节的质量，可确保冲压零件的质量稳定和可靠。
结论：冲压培训资料对于冲压工艺的学习和应用起到了关键的作用。
通过对冲压概述、冲压工艺、冲压设备维护和冲压质量控制的介绍，使学习者对冲压技术有了更全面的了解和掌握。
同时，通过培训资料的学习，冲压从业人员能够提高工作效率、提高产品质量，为企业的发展做出更大的贡献。
以上是冲压培训资料的简要介绍，希望对您有所帮助。
冲压技术的学习永无止境，只有不断提升自己的知识和技能，才能适应市场的需求并在竞争中立于不败之地。
冲压车间员工培训资料
冲压车间员工理论知识培训生产一部品质培训1、冲压生产的注意事项⑴操作者要按要求穿戴劳保用品⑵生产前应认真检查好工装，确保设备和模具等是完好的⑶修模后，必须经检验员确认，才能进行生产⑷所有模具不能直接放在地面上，必须放在卡木/模具台上。
⑸装模前先把工作台擦拭干净，确认模具上、下面是否附有废料、废料、砂粒等⑹。
生产前，先将模具工作表面擦拭干净⑺操作人员首次进行冲压生产时，5件（首检）以内必须送检验员检查，经检验员检查合格后才能生产。
⑻及时清理废料⑼原则上要求操作人员每生产30件进行一次自检⑽。
发现产品质量问题必须马上停止生产，找出问题原因并解决。
如不能解决，应及时向班长主管报告⑾生产结束后必须搞好模具卫生及现场卫生2、产品质量【工人、：了解】1)毛刺判断方法：用眼睛看原因：凸凹模间隙大。
处理办法：修模2) 少孔判断方法：与样件比较。
原因：冲头断掉。
处理办法：立即停止生产并立即报告班长，通知修模。
3)孔（凸包）变形（凌腾产品）判断方法：用眼睛看。
原因：冲头磨损。
处理办法：轻微的打油，严重的打油仍出现变形的应报告班长，主管，通知修模。
4)折边不良判断方法：与样件比较原因：件没摆好，定位装置问题。
处理办法：将工件摆好，如仍不良，应向班长，主管报告，通知模修人员修模。
5)压印，压伤判断方法：用眼睛看原因：模具上模工作面粘附有颗粒状杂质。
处理办法：将模具上模擦拭干净。
6)碰伤、划伤判断方法：用眼睛看原因：进料或出料碰到模具等硬质物体。
处理办法：进出料要小心，产品要轻拿轻放，必要时将模具的闭合高度调大。
3、不合格品的控制：“三检”“三自”“三分析”“一控”自检的频次为：一般的外观件至少每30件检一次，其他件至少每50件检一次，自检合格的方可继续生产。
发现不合格品时应采取以下措施：标识和隔离（对不合格的冲压件进行明显的标识并隔离）；记录和传递（对不合格品做好记录，并将记录及时地传递和上报到相关单位或部门）。
4、如何保证冲压件质量：①保持高度的责任心，树立良好的质量意识；②开工前应检查设备、模具是否正常；③成品首件应由检验员确认合格，操作者自检应按样件及质量检查要点图核对产品的问题点。
冲压检验员培训材料
冲压检验员培训材料一、冲压检验员的工作职责1.根据产品图纸和要求，对冲压件进行尺寸和外观的检验；2.使用检测工具和设备，如卡尺、游标卡尺、投影仪等，对冲压件的几何形状和表面质量进行检测；3.根据检验结果，判断冲压件是否合格，并填写相应的检验报告和记录；4.对不合格的冲压件进行追踪和分类，分析其质量问题的原因，并提出改进措施；5.协助工艺工程师和生产人员解决冲压件的质量问题，确保产品质量符合要求。
二、冲压检验员的技能要求1.熟悉冲压工艺和冲压工具的使用；2.熟练掌握测量工具的使用方法，具备精确测量尺寸和判断尺寸误差的能力；3.具备一定的图纸阅读和理解能力，能够准确理解产品要求，并根据要求进行检验；4.具备基本的计算机操作和数据录入能力，以便进行数据分析和报告编制；5.具备良好的观察能力和细致入微的工作态度，能够发现细小的质量问题；6.具备团队合作意识和良好的沟通能力，能够与工艺工程师和生产人员有效协作。
三、冲压检验员的培训内容1.冲压工艺知识的培训：包括冲压的基本原理和工艺流程、冲压工具的分类和使用方法、冲压件的材料和加工特点等。
2.测量工具的使用培训：包括各种测量工具的名称、用途和使用方法，如卡尺、游标卡尺、投影仪等。
3.图纸阅读和理解的培训：包括如何正确读取和理解冲压件的图纸，如尺寸标注、公差要求、表面质量等。
4.检验方法和标准的培训：包括冲压件的尺寸检验方法、表面质量检验方法和相关的国家标准和行业标准。
5.质量问题分析和改进措施的培训：包括对不合格冲压件的分析方法和改进措施，如八因素法、鱼骨图等。
6.实际操作和实践培训：通过实际生产中的案例和模拟操作，让冲压检验员熟悉实际工作中的情况和方法。
四、冲压检验员的培训方法1.理论培训：通过课堂教学和讲解的方式，向冲压检验员传授冲压工艺和测量知识。
2.实际操作培训：通过实践操作和模拟生产，让冲压检验员掌握实际工作中的技能和方法。
3.案例分析培训：通过分析实际生产中的质量问题案例，让冲压检验员学习问题分析和解决方法。
冲压车间检验员培训教材教程
（Ⅰ）
（Ⅱ）
冲压件过程检验
• A、首件需生产人员、冲压班长、质检员 三方顺序签字，标明好具体日期、时间 、工序（eg:4/5）、当前总共孔数、 OK/NG状态，并将首件放到三检台上。
冲压件过程检验
• B、检具上存放最近一次检验零件
检验方法培训的主要内容
• 2、冲压件常见质量问题。 • （1）暗裂 此为深拉伸时最长出现且最 难发现的质量问题，需对光检验； • （2）毛刺 大多数剪边、冲孔模都会有 毛刺产生，视其严重度，在不超过0.3mm 情况下为合格品； • （3）起皱 • （4）拉毛 • （5）开裂
识别包装铭牌 卷尺测量长宽 千分尺/厚薄规 测量厚度
卷尺、 千分尺
宝钢包装标准 镀锌板检验标准
检验方法培训的主要内容
重 点： 1、量具使用； 2、铭牌内容的正确理解； 3、虎钳开箱； 4、物料到厂时间不确定，检验的时 效性。
冷轧钢手册
检验方法培训的主要内容
2、钢块入厂IQC
识别包装铭牌
刀口角尺测量垂直度， 塞尺测量偏差大小
• 铸件检验方法（Excel）
二、过程检验PQC
生产指令 模具调试
冲 压 生 产
首件试压
首件检 验
PQC
批量生产
互/抽 检
隔离存放
再确认
生产完成
品质改善
尾件检 验
反向追溯
检验
报 废
入成品库
转下序
入废品库
填写日报表
反馈至管理部门
二、过程检验PQC
• 1、冲压件过程检验 实行产品“首、中、末 ”三检原则，落实1小 时巡检制度，填好产品 三检表Ⅰ、产品生产流 程表Ⅱ。
谢谢观看！
检验方法培训的主要内容
冲压操作员培训
1
培训提纲
• 一、工作心态与素养 • 二、冲压品质讲解 • 三、冲床安全操作规程及现场示范
2
一.工作心态与素养
• 1.上帝的礼物
• 上帝对我们世界上每一个人都是平等的，大家说说上帝给我们大家那 些东西大家一样多？（？？？？？？？？？？？？） • 这都是上帝给我们每一个人的礼物。
• 但为什么世界上每一个人的喜怒哀乐、生活质量、背景都不尽相同？ 关键在于我们的心态与素养。
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2.3.3工作中操作员应保持良好的精神状态,小零件一定要专用工具进行 操作，模具卡住坏料时，只准用工具去解脱，工作中发现机床运转异 常，或有异常的响声时（如连击声、爆破声）应停止送料，检查原因， 如果转动部件松动，操纵装置失灵，模具松动或有缺陷，应立即停止 进行修理，修理好后方可继续生产。 2.3.4 作业员应格外注意安全 2.4运转停止： 2.4.1 每逢下班、休息日应该使机台停在安全状态。 2.4.2 操作要领如下： 2.4.2.1冲床停在上死点位置，关闭冲床电机运转开关，拉下本机冲床 电源闸刀切断电源。 2.4.2.2 将废料清理干净，将工具及冲压部件放入指定地点。 2.4.2.3 清理工作责任区6S和其它值日责任区6S后方可下班。
9
2.1.6 检查模具上及工作台面上是否留有杂物。 2.1.7 检查模具有异样（ 模具工件是否跳出模面，或有其它异样状况，有 异样状况时应找组长进行确认） 2.1.8 准备好工作中所需的工具及等。 2.2开机试运转（离合器各部件必须灵活）： 2.2.1 打开电源使马达正常运转，预热2到3分钟。 2.2.2 试冲准备（模具上不能放任何物料空冲压试冲几次） 2.2.3 双手按下开关后快速放开（必须双手作业，不可用任何工具将冲床 双开关作业改成单开关 作业） 2.3运转作业： 2.3.1作业员不得酒后上岗、疲劳上岗或带病上岗，在作业过程中要精神集 中，不准与他人谈话，严禁将头、手伸入危险区域内，特别注意手脚的协 调配合，并且任何时候，身体各部份都不得放在冲头的范围内。 2.3.2 禁止夹层进料冲压，必须清除前次冲压件或余料后才可进行第二次 进料，为了避免有细小废料在模具上产生冲压件压伤，冲完一次后用气枪 对着模具清理一次。
冲压质量检验员知识培训(doc 23页)
冲压质量检验员知识培训(doc 23页)冲压知识培训材料编制审核批准目录1、检具制作工艺及技术要求 (1)2、模具开发 (3)3、冲压车间工艺常识 (8)4、冲压车间材料常识……………………………………105、冲压的流水生产 (11)6、冲压件的运输 (11)7、冲压润滑 (12)8、全面质量管理 (13)9、检验常识 (19)检具制作工艺及技术要求一、生产准备1）接受任务后，了解模型制造工艺要求、质量要求、速度要求。
2）了解制造主模型所需各种原材料的库存情况。
3）了解各种设备。
二、审图三、取毛坯1、简单型面用泡沫板，按图纸手取毛坯，工作表面小型面留6~8mm,中大型留8~12MM,负加工余量,标注坐标,交检后刷脱模剂(高速润滑脂)。
2、复杂型面按产品图尺寸,下好毛坯料,标注坐标线,由数控加工完成后按制造技术部程序员提供的检测点对照产品图检查型面及轮廓是否有足够的加工余量。
四、填充可加工树脂LY-15，甲组份：白色胶泥状。
乙组份：红棕色胶泥状，按比例配制。
甲：乙龙苑（2：1），吉大（1：0.8）由搅拌机搅拌均匀。
敷料前应再次揉打（增强密度，减少气孔发生），敷料压实厚度为30~40mm (包括加工余量)。
五、属支撑骨架制作1）小型主模型型面管选φ12，大中型选φ16钢管，型面管应随形布置，网格间距150~200mm,距周边留30~40mm。
2）底座框架用钢管或空心方钢45度角连接，平行度及相邻两角垂直度公差±2mm，横档间距350~400mm，顺档间距450~500mm。
3）支撑管两端面压扁焊接或砂轮修磨，随支撑面粘合后焊接，同时焊接80×80×10mm 基准骨架及起吊装置,并用CO2保护焊满焊，每根管钻φ3-5排气孔，交时效处理。
时效完后用砂轮机将焊接处修光，并将多余焊点打平。
六、骨架与型面可加工树脂的连接粘接料按比例配制（LY-15要求同型面料），搅拌均匀后将型面管与型面料之间空隙填实，并将型面关管埋入粘接料中厚度10~15mm。
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目录1、检具制作工艺及技术要求 (1)2、模具开发 (3)3、冲压车间工艺常识 (8)4、冲压车间材料常识 (10)5、冲压的流水生产 (11)6、冲压件的运输 (11)7、冲压润滑 (12)8、全面质量管理 (13)9、检验常识 (19)检具制作工艺及技术要求一、生产准备1）接受任务后，了解模型制造工艺要求、质量要求、速度要求。
2）了解制造主模型所需各种原材料的库存情况。
3）了解各种设备。
二、审图三、取毛坯1、简单型面用泡沫板，按图纸手取毛坯，工作表面小型面留6~8mm,中大型留8~12MM,负加工余量,标注坐标,交检后刷脱模剂(高速润滑脂)。
2、复杂型面按产品图尺寸,下好毛坯料,标注坐标线,由数控加工完成后按制造技术部程序员提供的检测点对照产品图检查型面及轮廓是否有足够的加工余量。
四、填充可加工树脂L Y-15，甲组份：白色胶泥状。
乙组份：红棕色胶泥状，按比例配制。
甲：乙龙苑（2：1），吉大（1：0.8）由搅拌机搅拌均匀。
敷料前应再次揉打（增强密度，减少气孔发生），敷料压实厚度为30~40mm (包括加工余量)。
五、属支撑骨架制作1）小型主模型型面管选φ12，大中型选φ16钢管，型面管应随形布置，网格间距150~200mm,距周边留30~40mm。
2）底座框架用钢管或空心方钢45度角连接，平行度及相邻两角垂直度公差±2mm，横档间距350~400mm，顺档间距450~500mm。
3）支撑管两端面压扁焊接或砂轮修磨，随支撑面粘合后焊接，同时焊接80×80×10mm基准骨架及起吊装置,并用CO2保护焊满焊，每根管钻φ3-5排气孔，交时效处理。
时效完后用砂轮机将焊接处修光，并将多余焊点打平。
六、骨架与型面可加工树脂的连接粘接料按比例配制（L Y-15要求同型面料），搅拌均匀后将型面管与型面料之间空隙填实，并将型面关管埋入粘接料中厚度10~15mm。
七、制作假基准将30×50×25mm板料块或木块均匀粘接在底部框架上，用高度尺及平铲修平（大型数控铣铣平），厚度距离方钢20mm。
八、基准材料L Y-10甲组份黑色糊状，乙组份淡黄色液体。
甲：乙100：15，在测量尺平台上按照基准位置用基准块及泡沫板围好100×100×25基准方槽，并涂刷脱模剂，然后将主模型基准骨架找正，落入方槽中，并密封好。
将L Y-10基准料（甲组料因有沉淀，使用前应单独充分搅拌均匀）按比例搅拌均匀，浇注到方槽内，待24~48小时固化后，标注X，Y，Z基准值、图号，送数控铣加工。
九、型面精修数控加工完后，根据电算提供的检测点对照产品图进行检测，确认尺寸基本满足要求，数据与产品相符后方可进行精修。
十、表面处理型面精修后，用环氧树脂进行表面处理，使表面针孔填平，补齐增加表面强度，环氧树脂要求薄而均匀，固化后用水砂纸打磨，工作表面必须棱线清晰。
十一、刷漆，打标牌金属骨架根据用户要求颜色全部刷漆，打出标牌及坐标标牌，划出100~200坐标网格线，划出孔位线、修边线并涂黑色标记界线。
模具知识一．模具材料及热处理1．拉延模成形：凸模、凹模及压料圈采用合金铸铁，拉延筋、棱角部分淬火硬度不低于HRC52。
2．修边冲孔模：刃口类采用铸造空冷钢（1.0mm以下料厚件）和锻造空冷钢(1.0mm以上料厚件)（7crSiMnMoV)；刃口淬火硬度为HRC50—55。
翻边整形类：翻边凹模采用镶块式铸造空冷钢（1.0mm以下料厚件）或锻造空冷钢7CrSiMnMoV（1.0mm以上料厚件），凸模与模座一体时采用合金铸铁，形状变化大的部分采用镶块结构；分体时机体采用HT250、HT300MoV类材料。
3． 3.0mm以上料厚件刃口类，采用Cr12二．模具结构1．模具结构形式，原则上按买方提供结构仕样书（见附件）。
2．模具的标准件，均采用日本三住或三协标准。
3．模具设计制造时，考虑到后期买方采用自动化操作，买方必须及时提供自动化的操作空间。
4．模具定位采用快速定位，并且上、下面要求有中心定位键槽，规格买方提供。
上、下模分别铸出前方标记“F”字样。
5．本体为实型铸造箱式框架结构，应保证模具的强度、刚度和外观质量，铸件本体带联体验棒，并提供铸件检验报告。
6．模具安装采用U型槽，数量为：模具长度L≥1500时，上、下模各6—8个U槽，L＜1500时，上、下模各4—6个U槽，压板糟厚度H=65mm。
7．模具要求零件定位准确，操作方便、安全。
8．废料对角线长度不大于600mm；小型模具修边废料，要能滑出模具外，；中、大型模具要求滑出压机台外；废料滑板超出模具外，采用折叠式废料滑板排出压机台外，废料滑板的料厚t=3mm。
9．冲孔类废料用废料盒接存，要求尽量集中接存，废料盒尽量少；同时废料盒在生产中要方便取放倒废料，定位要可靠，且能够自锁。
10．拉延、成形类模具，要求有合模到底标记，标记深度为0.3mm以内。
11．拉延模设有Φ5排气孔，并加防尘软管。
12．所有的镶块、导板等均应设有挡块或背托,不能仅用销钉。
13．大型模具采用插销式吊钩，插销式超重吊钩应配有自锁功能起重棒；中小模具采用铸入式超重臂。
14．退料(压料)板原则上采用导板导向、侧销限位结构。
要求设有安全螺钉或安全侧销。
15．顶件装置采用气缸顶料，顶起高度约为50mm。
16．上、下模活动部位均设安全防护板。
17．上、下模设有连接板，便于模具运输。
18．模具中要设有限制器和存放限制器，存放限制器要用柔性的，用链条固定在下模上，链条不受力。
19．要求设有压制冲压件左、右标记“L、R”，单面凹字。
20．模具中要设有安全平台。
三．工艺、设计、制造要求1．卖方依买方的冲压工艺为基础，重新制定工艺方案，该方案必须经买方工艺确任后，方能进行模具设计。
2．冲压工艺过程图、模具设计图，应满足买方生产方式和压力机技术规格要求。
3．模具设计完成后需经买方会签确认，会签后双方签署《会签纪要》依此来进行下一步工作。
4．制造中如有修改必须同时修改模具图。
5．设计和制造依双方确认的相关标准（卖方或买方的标准）。
6．模具的刚度、强度和质量要求连续生产一个班次冲压件不出现质量缺陷。
7．外表面件压印不得留在制件上。
8．外表面件修边模原则上，不得一次性修边，要求分两次修边。
9．退料（件）要求不能有任何障碍和粘附现象，并不妨碍取放工件和废料的排出。
10．有影响外表质量和生产操作性的送料和取料，要求设有托架，托架上有防划橡胶滚轮，防止擦（碰）伤工件表面；托架超出冲模底板外部分应设成折叠式。
11．安全措施：11.1上模的活动部件均应有安全措施。
11.2应有限位器、安全块、防护板、防护罩等。
11.3模具零部件应考虑防松、防崩、防脱落、防反、防冲击等措施。
11.4布置应考虑到压床的安全、合理、便于操作和安装。
11.5不允许使用双槽模。
11.6应考虑手工操作的安全，如良好的视野，足够的操作空间和区域等。
12．设计时要考虑不同线间模具生产的可互换性。
买方提供代用设备规格。
13．单动闭合高度为500~800mm；双动内滑块为：1450mm，外滑块为1100mm；具体见工艺清单；D线、20线、30线送料线高度1100~1200mm。
14．气动接头采用快换插头，分别布置在左前或后右侧；接头为买方提供样品（3/8）；管路内设有调压阀；接头的排列顺序为：定位装置的升起、下降、托料装置升起、下降。
进气管（及接头）为深黄色，排气管（及接头）为白色。
15．模具上、下模应铸出冲压件零件号、冲模号、工序内容缩写、有冲模上模重量、下模重量（压料圈重量），及模具总重量、并有托杆（或上气垫顶杆）布置图。
（其中：前后侧为零件号和工序内容，左右侧为冲摸号和重量）。
16．导板导向的导向腿要与底板铸一体结购，不要厚钢板导向结构。
导板采用自润导板。
17．模具的导柱、导套要求采用植入式带顶丝锁紧结构，导套采用自自润导套。
18．为使托杆长度规格统一，减少托杆种类，采用二级托杆方式，。
买方提供托杆规格。
19．冲孔的凹模原则上采用可换式的。
20．Φ8以下冲头采用快换冲头。
21．模具制造中，原则上不能有补焊（调试中除外）。
22．模具制造完成后，卖方应自行检查验证，并填写自检报告单（包括模具动、静态检查和冲压制件的自检报告）。
自检合格后，提供自检报告给买方提请买方初步验收。
23．卖方负责设计、制造、调试，直至冲压制件合格为止。
24．项目运行中，如果买方要求产品变更，应以文字形式通知卖方，对卖方投入的制造报废部分，买方承担该部分费用。
25．有关模具和检具的设计、制造、验收以及冲压件检查标准，采用卖方现行标准，如与买方要求有分歧，由买方确定。
四．模具验收1．初验收在卖方工厂现场进行，终验收在买方工厂进行；初验和终验均要双方签署《验收纪要》。
2．模具验收包括模具静态检查、动态检查和冲压件的外观质量和尺寸精度检查。
3．模具的静态检查3.1外观质量：铸件表面光顺，凸、凹模等工作面上无砂眼等。
3.2表面粗糙度：用目视或触觉检查加工精度。
3.3加工尺寸检查：测量工具对主要加工尺寸进行检查，要求±0.5mm。
3.4棱线：用触觉判定棱线的光顺、扭曲、凹凸等。
3.5部件间的搭接间隙：用塞尺测量各镶块间和镶块与模座间间隙，要求小于0.05mm。
3.6用目视检查各功能部件的齐全性等。
3.7目视检查废料排除通畅性等。
3.8检测轮廓及安装尺寸，确认安装尺寸的准确性，要求为±1mm。
3.9平行度、垂直度、硬度按卖方标准。
4．模具的动态检查4.1检查操作的方便性和安全性。
4.2定位的准确性。
4.3机构的合理性和可靠性。
4.4各部分的配合性：压料面、冲头和凹模、导柱和导套、导板间、上下模导向间等，用涂红丹方法检查配合度，要求斑点配合80%以上。
4.5工件（料）支撑面用涂红丹检查配合斑点在80%以上。
4.6限位块间隙要求±0.05mm。
4.7各滑动面的间隙要求0.10以内。
4.8上底面的平面与垂直中心的不大于0.05mm。
5．冲压制件的检查5.1依产品数模和产品图检测检具的准确性，形成《检测数据表》要求10mm5.2冲压件放于合格的检具上用三座标测量冲压件型面尺寸：任意一点与数模的空间公差在±0.2mm以内；装配、定位和基准孔的公差控制在0.10mm，特殊要求的按产品图。
5.3冲压件放于合格的检具上，型面公差±0.5mm，基准孔孔位公差±0.20mm，轮廓尺寸公差±0.5～2mm。
具体数值以冲压件等级不同而变化。
5.4冲压件表面光顺，棱线清晰，无压痕，外表面件的Audit等级参照捷达。
5.5验收工作双方共同进行，双方互为对方提供必要的检测仪器、设备、场所、人员等条件。