连杆加工工艺
连杆加工工艺过程PPT课件
夹 压装铜套、挤压铜套孔： 具 课 程 设 计
连 杆 加 工 工 艺 过 程
夹 精镗大头孔、粗镗铜套孔： 具 课 程 设 计
连 杆 加 工 工 艺 过 程
夹 滚压连杆大头孔： 具 课 程 设 计
连 杆 加 工 工 艺 过 程
夹 精镗铜套孔： 具 课 程 设 计
连 杆 加 工 工 艺 过 程
夹 连杆大头去重： 具 课 程 设 计
夹 精磨连杆上下两端面： 具 课 程 设 计
连 杆 加 工 工 艺 过 程
夹 连杆小头去薄去重及倒角： 具 课 程 设 计
连 杆 加 工 工 艺 过 程
夹 具
半精镗大头孔、精镗小头底孔：
课
程
设
计
连 杆 加 工 工 艺 过 程
夹 连杆小头孔口抛光： 具 课 程 设 计
连 杆 加 工 工 艺 过 程
夹
具 课
一、常用定位、夹紧符号
程 设
二、连杆体加工工艺过程
计
连
三、连杆盖加工工艺过程
杆 加
四、连杆加工工艺过程
工
工
艺
过
程
夹 一、常用加工定位、夹紧符号 具 课 程 设 计
定 位 、 夹 紧 符 号
夹 二、连杆体加工工艺过程 具 课 程 设 计
连 杆 体 加 工 工 艺 过 程
夹 具 课 程 设 计
夹 具 课 程 设 计
连 杆 盖 加 工 工 艺 过 程
夹 连杆体毛坯： 具 课 程 设 计
连 杆 盖 加 工 工 艺 过 程
夹 粗铣连杆盖上下两端面： 具 课 程 设 计
连 杆 盖 加 工 工 过 程
夹 粗磨连杆盖上下两端面： 具 课 程 设 计
发动机连杆的加工工艺
发动机连杆的加工工艺发动机连杆是发动机中的重要部件之一，主要起到将活塞与曲轴连接起来的作用。
它通常由高强度铸铁或铸钢制成，具有承载高压力和高温的能力。
以下是发动机连杆的加工工艺的详细介绍。
1. 材料选择：发动机连杆通常使用高强度材料制造，如铸铁或铸钢。
这些材料具有良好的机械性能和耐热性能，能够承受高温、高压和高转速的要求。
2. 铸造：连杆的制造通常通过铸造工艺来完成。
首先，根据连杆的设计要求制作模具，然后将熔化的铁水或钢水倒入模具中，待其凝固后取出，得到初步的连杆毛坯。
3. 精加工：铸造得到的连杆毛坯需要进行进一步的精加工来满足工艺要求。
包括以下几个步骤：a. 磨削：使用砂轮或切削工具对连杆进行磨削，以去除表面的毛刺和不平整，并使其具有规定的尺寸和形状。
b. 铣削：通过铣削工艺对连杆进行加工，以产生平整的表面和规定的孔径。
铣削还可用于加工连杆上的齿轮或平面。
c. 凿破孔：可以使用钻削工具钻孔或采用冲击方式凿破连杆上的孔。
这些孔通常用于安装连杆螺栓和机油喷嘴等部件。
d. 热处理：连杆在精加工之前需要进行热处理，以提高其硬度和强度。
通常采用淬火和回火工艺来完成。
淬火可以使材料达到较高的硬度，而回火则可以消除过多的脆性。
e. 平衡：连杆在装配到发动机中之前需要进行平衡。
这是为了保证连杆在高速旋转时不会产生过大的振动和失重现象。
平衡通常通过动、静平衡仪来进行。
4. 检查和测试：完成精加工之后，连杆需要进行严格的质量检查和性能测试。
这包括尺寸测量、硬度测试、金相组织观察、磁粉检测等。
还需要在实际的发动机中进行试车和试验，以验证连杆的性能和可靠性。
总结起来，发动机连杆的加工工艺包括材料选择、铸造、精加工、热处理、平衡、检查和测试等几个关键步骤。
每个步骤都需要严格控制和操作，以确保连杆具有良好的性能和可靠性。
加工过程中还需要注意环保要求，采取适当的防护措施，以减少对环境的污染。
通过科学严谨的加工工艺，可以有效提高发动机连杆的质量和性能，进一步提高发动机的整体性能和可靠性。
连杆加工工艺及夹具设计
连杆加工工艺及夹具设计1. 前言嘿，大家好！今天咱们聊聊一个听起来可能有点复杂，但其实挺有趣的话题——连杆加工工艺和夹具设计。
别担心，我会尽量让这个话题轻松易懂，就像聊家常一样。
你知道，连杆可是在各种机器里不可或缺的角色，就像是戏里那个默默奉献的配角，虽然不常被提到，但没有它可真不行。
接下来，我们就一起深入这个领域，看看它的加工工艺是怎么运作的，以及夹具设计的重要性。
2. 连杆加工工艺2.1 加工流程首先，咱们得知道连杆的加工流程是怎么样的。
一般来说，连杆的制作分为几个主要步骤：切割、成型、加工和检验。
想象一下，切割就像是把一个大西瓜切成小块，得准确到位，才不会浪费材料。
然后呢，成型就像是给连杆“塑身”，要让它达到合适的形状和尺寸，这里可是技术活儿哦！加工更是要精细，比如钻孔、磨削等等，每一步都得仔细，不然后面就可能出大问题。
2.2 材料选择再说说材料选择，连杆一般用钢、铝合金或者一些特种材料。
不同的材料就像不同的食材，有的更结实，有的更轻便。
选择得当，才能做出既耐用又合适的连杆。
你要是拿土豆做法式大餐，那可就大错特错了，得用优质的食材才能发挥出色。
类似的道理，选对材料，才能让连杆在机器里发挥最大效能。
3. 夹具设计3.1 夹具的作用接下来，我们得说说夹具设计。
夹具就像是连杆加工中的小助手，帮助把连杆固定住，让加工过程变得简单又安全。
想象一下，如果你要修车，却没有合适的工具，那可真是让人头疼的事儿。
夹具的好坏直接影响到加工精度和效率，好的夹具能让加工过程事半功倍，简直就像一位得力助手，让你事事顺心。
3.2 设计要点说到夹具设计，可就有一套讲究了。
首先，要考虑到材料的性质，比如硬度和厚度，这样才能确保夹具能稳稳地固定住连杆。
其次，设计的时候还得留点空间，避免夹具和加工工具之间的碰撞，简直就像是给自己的工作留条后路，免得出岔子。
再者，夹具的结构得简单易操作，这样一来，使用起来才不会让人觉得像是在解谜。
连杆制造工艺过程
连杆制造工艺过程连杆是发动机中的重要零部件之一，它连接活塞和曲轴，将活塞的上下运动转化为曲轴的旋转运动，从而驱动汽车的运动。
连杆的制造工艺过程非常复杂，需要经过多道工序才能完成。
本文将详细介绍连杆制造工艺过程。
一、材料准备连杆的材料通常是高强度合金钢，如40Cr、35CrMo等。
在制造连杆之前，需要对材料进行热处理，以提高其强度和硬度。
热处理包括淬火和回火两个过程，淬火可以使材料达到最高硬度，回火可以使材料的韧性和韧度得到提高。
二、锻造锻造是制造连杆的第一道工序。
在锻造过程中，将经过热处理的材料放入锻造机中，通过锤击和挤压等方式将其变形成为连杆的初步形状。
锻造可以使材料的晶粒细化，提高其强度和韧性。
三、粗加工粗加工是制造连杆的第二道工序。
在粗加工过程中，将锻造好的连杆进行切割、铣削、钻孔等加工，使其达到设计要求的尺寸和形状。
粗加工的目的是为了为后续的精加工和热处理做好准备。
四、热处理热处理是制造连杆的重要工序之一。
在热处理过程中，将粗加工好的连杆放入炉中进行加热和冷却，以改变其组织结构和性能。
热处理的方式包括正火、淬火、回火等，不同的热处理方式可以使连杆达到不同的硬度和韧性。
五、精加工精加工是制造连杆的关键工序之一。
在精加工过程中，将经过热处理的连杆进行车削、磨削、拉削等加工，使其达到高精度和高表面质量的要求。
精加工的目的是为了保证连杆的精度和可靠性。
六、平衡平衡是制造连杆的最后一道工序。
在平衡过程中，将精加工好的连杆放入平衡机中进行平衡测试，以保证其在高速旋转时不会产生过大的振动和噪音。
平衡的目的是为了保证连杆的安全性和可靠性。
连杆制造工艺过程非常复杂，需要经过多道工序才能完成。
每个工序都非常重要，任何一个环节出现问题都可能导致连杆的质量不达标，从而影响发动机的性能和寿命。
因此，在制造连杆时，必须严格按照工艺流程进行操作，确保每个工序都符合要求，才能制造出高质量的连杆。
连杆加工工艺
二、连杆加工工艺流程连杆加工的主要工艺流程是：拉大小头两端面——粗磨大小头两端面→拉连杆大小头侧定位面→拉连杆盖两端面及杆两端面倒角→拉小头两斜面→粗拉螺栓座面，拉配对打字面、去重凸台面及盖定位侧面→粗镗杆身下半圆、倒角及小头孔→粗镗杆身上半圆、小头孔及大小头孔倒角→清洗零件→零件探伤、退磁→精铣螺栓座面及R5圆弧→铣断杆、盖→小头孔两斜端面上倒角→精磨连杆杆身两端面→加工螺栓孔→拉杆、盖结合面及倒角→去配对杆盖毛刺→清洗配对杆盖→检测配对杆盖结合面精度→人工装配→扭紧螺栓→打印杆盖配对标记号→粗镗大头孔及两侧倒角→半精镗大头孔及精镗小头衬套底孔→检查大头孔及精镗小头衬套底孔精度→压入小头孔衬套→称重去重→精镗大头孔、小头衬套孔→清洗→最终检查→成品防锈。
三、连杆的工艺特点 (1)连杆体和盖厚度不一样，改善了加工工艺性。
连杆盖厚度为31mm，比连杆杆厚度单边小3.8mm，盖两端面精度产品要求不高，可一次加工而成。
由于加工面小，冷却条件好，使加工振动和磨削烧伤不易产生。
连杆杆和盖装配后不存在端面不一致的问题，故连杆两端面的精磨不需要在装配后进行，可在螺栓孔加工之前。
螺栓孔、轴瓦对端面的位置精度可由加工精度直接保证，而不会受精磨加工精度的影响。
(2)连杆小头两端面由斜面和一段窄平面组成。
这种楔形结构的设计可增大其承压面积，以提高活塞的强度和刚性。
在加工方面，与一般连杆相比，增加了斜面加工和小头孔两斜面上倒角工序；用提高零件定位及压头导向精度来避免衬套压偏现象的发生，但却增加了压衬套工序加工的难度。
(3)带止口斜结合面。
连杆结合面结构种类较多，有平切口和斜切口，还有键槽形、锯齿形和带止口的。
该连杆为带止口斜结合面.精加工基准采用了无间隙定位方法，在产品设计出定位基准面。
在连杆杆和总成的加工中，采用杆端面、小头顶面和侧面、大头侧面的加工定位方式；在螺栓孔至止口斜结合面加工工序的连杆盖加工中，采用了以其端面、螺栓两座面、一螺栓座面的侧面的加工定位方法。
连杆加工工艺及夹具设计
连杆的质量直接影响机械设备的 性能和寿命，因此其加工工艺至
材 料规格，采用合适的 切割方法将材料切割 成连杆毛坯。
锻造
对连杆毛坯进行锻造 ，以获得所需的形状 和机械性能。
热处理
通过适当的热处理工 艺，提高连杆的机械 性能和耐腐蚀性。
切削加工
对连杆进行切削加工 ，以获得精确的外形 尺寸和表面质量。
材料的预处理
切割与粗加工
根据设计图纸要求，对材料进行 切割和粗加工，初步形成连杆的 形状。
热处理
为了提高材料的机械性能，对预 处理后的连杆材料进行热处理， 如淬火、回火等。
材料的质量检测
尺寸检测
使用测量工具对连杆的尺 寸进行精确测量，确保其 符合设计要求。
表面质量检测
检查连杆表面是否光滑、 无缺陷，确保其质量符合 标准。
04 连杆加工中的夹具设计
夹具设计的基本原则
定位准确
确保工件在夹具中准确 定位，防止加工过程中
的移动或振动。
夹紧力稳定
夹具应提供稳定可靠的 夹紧力，以防止工件在 加工过程中松动或脱落
。
操作简便
夹具应设计得易于操作 ，方便工人快速安装和
拆卸工件。
适应性强
夹具应能适应不同规格 和形状的工件，以提高 生产效率和降低成本。
连杆加工工艺及夹具设计
• 连杆加工工艺概述 • 连杆材料选择与处理 • 连杆加工设备与工具 • 连杆加工中的夹具设计 • 连杆加工工艺优化 • 连杆加工质量检测与评估
01 连杆加工工艺概述
连杆的作用与重要性
连杆是机械传动系统中的重要零 件，主要起传递运动和动力的作
用。
连杆的工作环境要求其具有较高 的强度、刚度和耐疲劳性，以确 保机械设备的稳定性和可靠性。
连杆合件加工工艺及关键工序工装设计
连杆合件加工工艺及关键工序工装设计连杆是汽车发动机的重要部件之一，其质量和加工精度直接影响着发动机的性能和可靠性。
连杆的合件加工工艺及关键工序工装设计是保证连杆质量的重要环节。
本文将对连杆合件加工工艺及关键工序工装设计进行详细介绍。
连杆的合件加工工艺一般分为以下几个步骤：毛坯加工、粗加工、热处理、精加工和表面处理。
其中的关键工序包括毛坯加工、粗加工和精加工。
毛坯加工是制造连杆的第一步，主要是通过锻造、冷镦和精轧等工艺将毛坯材料加工成近似形状的连杆毛坯。
在毛坯加工中，对材料的选择、加工工艺的确定以及设备的选用都会对连杆的质量产生重要影响。
粗加工是将毛坯加工成近似形状的连杆，并完成孔的粗加工。
粗加工主要包括铣削、钻削和车削等工艺，通过这些工艺可以将连杆的外形和孔的位置精确到一定的范围。
关键在于工艺参数的确定，如切削速度、进给量和切削液的选择等。
精加工是将粗加工后的连杆进行进一步的加工，使其外形和孔的位置精确到的要求。
精加工包括磨削、钻削和车削等工艺，通过这些工艺可以实现高精度的加工要求。
关键在于工艺参数的确定和加工设备的稳定性。
在连杆的合件加工过程中，还需要进行热处理和表面处理。
热处理是通过控制材料的组织结构和性能来提高连杆的力学性能和抗疲劳性能。
表面处理是通过涂覆、喷涂或热处理等工艺来改善连杆的表面性能，增加其防锈和耐磨性能。
关键工序工装设计是保证连杆加工质量和提高生产效率的重要手段。
工装的设计要满足以下几个要求：定位准确、刚性稳定、便于调整和保持工装的寿命。
根据不同的加工工序和要求，设计具有专门功能的工装，如定位工装、夹紧工装和切削工装等。
在连杆合件加工工艺及关键工序工装设计中，需要注意以下几点：合理选择材料和加工工艺，确保连杆的质量和性能；严格控制加工工艺参数，保证每一个关键工序的加工质量；合理设计工装，保证加工精度和提高生产效率。
总之，连杆合件加工工艺及关键工序工装设计对于保证连杆质量和提高生产效率起着重要作用。
连杆零件的机械加工工艺规程和专用夹具设计
连杆零件的机械加工工艺规程和专用夹具设计一、前言连杆是发动机中重要的零件之一，其作用是将活塞的上下运动转化为曲轴的旋转运动。
因此，连杆的质量和加工精度直接影响发动机的性能和寿命。
本文将介绍连杆零件的机械加工工艺规程和专用夹具设计。
二、工艺流程1. 材料准备选用高强度合金钢作为连杆零件的材料。
在进行机械加工之前，需要对原材料进行热处理，以提高其硬度和强度。
2. 粗加工（1）锯切将原材料锯成长度略大于实际尺寸的毛坯。
（2）车削采用车床进行粗加工，先将毛坯两端面加工成平行面，然后进行外圆柱面、内孔等基本形状的车削。
（3）铣削采用立式铣床进行粗加工，主要是对连杆头部进行铣削，并开出油孔等结构。
3. 精密加工（1）磨削采用平面磨床和圆柱磨床对外圆柱面、内孔和连杆头等进行精密加工。
（2）钻孔采用钻床对油孔等细小结构进行加工。
（3）拉削采用拉床对轴向槽、键槽等进行加工。
4. 热处理将加工好的连杆零件进行热处理，以提高其硬度和强度。
通常采用淬火和回火的方式进行处理。
5. 组装将经过热处理的连杆零件组装到曲轴上，并进行调整，以确保其与其他零件的配合精度和运动平稳性。
三、专用夹具设计为了保证连杆零件在机械加工过程中的精度和稳定性，需要设计专用夹具。
下面介绍一种常见的夹具设计方案：1. 夹具整体结构该夹具主要由夹紧块、支撑块、定位块、压板等组成。
其中，夹紧块负责固定毛坯，支撑块负责支撑毛坯，在车削时起到了很好的辅助作用；定位块则是为了确保毛坯在夹具中的位置准确；压板则是为了防止毛坯在车削时发生移动。
2. 夹具夹紧方式该夹具采用机械夹紧的方式，通过螺旋压板来实现对毛坯的夹紧。
在进行车削等加工时，需要根据不同工序进行调整，以确保毛坯的稳定性和精度。
3. 夹具使用注意事项在使用该夹具时，需要注意以下几点：（1）夹具的各个部位需要经常清洗和润滑，以保证其正常运作。
（2）在进行车削等加工时，需要根据不同工序进行调整，并且要保证毛坯与夹具之间的接触面积充分。
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精心整理
二、连杆的加工工艺
1、连杆的功用、结构特点、工作条件及工艺特点
连杆是汽车发动机主要的传动机构之一，它将活塞与曲轴连接起来，把作用于活塞顶部的膨胀气体压力传给曲轴，使活塞的往复直线运动可逆的转化为曲轴的回转运动，以输出功率。
以下
①
②
③
连杆的工艺特点：外形复杂，不易定位；连杆的大小头是由细长的杆身连接，故刚性差，易弯曲、变形；尺寸精度、形位精度和表面质量要求高。
2、主要加工表面和技术要求
连杆的主要加工表面有：大小头孔、大小头端面、大头剖分面以及连杆螺栓孔等。
（1）大小端孔的精度：小头孔尺寸精度IT7,Ra≤1.6um，圆柱度公差0.015mm；小头铜套孔尺寸精度IT6，Ra≤0.4um，圆柱度公差0.005mm；大头孔尺寸精度IT6，Ra≤0.8um，圆柱度公差0.012mm。
（2
（3
（4
（5
（6
3
①连杆的材料和毛坯
连杆的材料大多采用高强度的精选45钢、40Dr钢等，并经调质处理以改善切削性能和提高抗冲击能力，硬度要求45钢为HB217～293，40Dr为HB223～280。
也有采用球墨铸铁和粉末冶金技术的，可降低毛坯成本。
钢制连杆的毛坯一般都是锻造生产，其毛坯形式有两种：一种是体、盖分开锻造；另一种是将体、盖锻成一体，在加工过程中再切开或采用胀断工艺将其胀断。
另外，为避免毛坯出现缺陷（疲劳源），要求对其进行100%的硬度测量和探伤。
实习中毛坯采用45钢并调制处理，采用整体模锻，分模面在工字型腰部的母线上，其短剑的主要技术要求为：热处理：调制217~289HBS，连杆杆身壁厚差不大于2mm，R42.5处的定位面上不允许有凹凸，错差：纵向不大于1mm横向不大于0.75mm，杆体弯曲不大于1mm。
②
③连杆的工艺过程
工序号工序名称设备5粗铣连杆大小头两端平面四轴龙门铣床10精铣连杆大小头两端平面四轴龙门铣床15扩连杆小头孔四轴立式钻床（三工位）20连杆小头孔倒角立式钻床25拉连杆小头孔卧式拉床30铣连杆大头定位凸台和连杆小头凸台龙门铣床35自连杆上切下连杆盖专用卧式铣床40锪连杆盖上装螺母的凸台立式钻床45粗扩、半精扩连杆大头孔四轴立式组合钻床（三工
位）50磨连杆大头剖分平面平面磨床55钻扩铰连杆两个螺栓孔十轴立式组合钻床（六工位）60锪连杆装螺栓头部的凸台立式钻床65扩连杆螺栓孔立式钻床70在连杆盖和连杆螺栓孔上倒角
D0.5立式钻床75钻连杆两个定位销孔立式钻床80拉连杆两个螺栓孔立式拉床85锪连杆装螺栓的头部和装螺母的支承平面立式钻床90去毛刺和清洗清洗机95检验检验台100装配连杆和连杆盖装螺母机105磨连杆大头端平面平面磨床110精镗连杆大头孔两轴立式镗床115连杆大头孔倒角立式钻床120车连杆大头侧面的凸台普通车床125拧紧螺母、打字、去毛刺钳工台、螺母扳手机、去毛刺机130金刚镗连杆大头孔两面四轴金刚镗床135珩磨连杆大头孔单轴珩磨机140金刚镗连杆小头孔两面四轴金刚镗床145检验检验台150压入铜套液压机155连杆小头铣3.5圆弧槽卧式铣床160金刚镗连杆小头铜套孔单面两轴金刚镗床165清洗和吹净油孔清洗机170检验检验台175
200
15
25
140
45
110序，精镗连杆大头孔；
130序，金刚镗连杆大头孔；
135序，珩磨连杆大头孔
定位分析（130序，金刚镗连杆大头孔）：
定位基准：连杆大头端面，连杆小头孔，连杆侧面工艺凸台
定位简图：
移动z
1
发动机工作时，气缸体承受着各种大小方向呈周期性变化的气体压力、惯性力及力矩的作用。
2、缸体的主要加工表面和技术要求
气缸体主要加工表面有气缸体顶面、主轴承座侧面、气缸孔、主轴承座及凸轮轴轴承孔等，其加工精度直接影响发动装配精度和工作性能，主要设备精度、工夹具的可靠性和加工工艺的正确合理来保证。
主要技术要求如下：
技术要求精度和表面粗糙度主轴承孔的精度与粗糙度，Ra1.6主轴承孔的圆度0.02气缸孔的精度和表面粗糙度（底孔），Ra6.3气缸孔中心线对曲轴中心线的对称度0.05第二三四主轴承孔对第一五主轴承孔的同轴度0.02各凸轮轴承孔同轴度0.03曲轴中心线对凸轮轴中心平行度0.10顶面的平行度和表面粗糙度，Ra3.23、缸体的机械加工工艺分析
①
能。
②
第一、四气缸孔和气缸体底面。
能保证在重要加工表面均有加工余量的前提下，重要孔的加工余量均匀，装入气缸体的气缸套与气缸体内壁各表面间有足够的间隙此外，还应能保证定位，夹紧可靠。
精基准：
气缸体左侧面的基平面和凸台。
③缸体的工艺过程
工序号工序名称设备5铣气缸体左侧面四块基平面和三个凸台面双轴卧式铣床10粗铣气缸体顶面、底面和右侧放水阀平面三轴龙门铣床15在气缸体底面钻、铰两个定位孔钻、铰定位孔机床20精铣气缸体底面单轴龙门铣床25粗、精铣气缸体前后端面、固定水泵法兰和起动机进水管的法兰鼓形铣床30粗镗气缸体五个半圆主轴承孔、三个凸轮轴孔，钻一个惰轮轴孔三轴卧式镗床35
床45
铣床55
床65
合钻床95钻
100
在170175
220235清洗并吹净气缸体清洗机气缸体四个气缸套筒座的端面加工方法：
10序，粗铣气缸体顶面；
60序，精铣气缸体顶面；
130序，精锪气缸体四个气缸套筒座的端面
定位分析（20序，精铣气缸体底面）：
定位基准：气缸体顶面，第一四气缸孔
y轴1
板18
13
2、铣床夹具
如粗铣气缸体顶面、底面和右侧放水阀平面工序10所用夹具。
夹具定位分别为支承板9和11两个，支承钉5两个。
夹具的夹紧方式采用四套单独驱动的摆动式压板杠杆结构。
夹紧过程是：设置在夹具底座中的气缸驱动勾头压板1，在夹紧缸体前摆入缸体左侧面上的孔中，对缸体有水平推力，使其紧贴在定位支承钉5上；四个垂直安装的气缸驱动缸体右侧两端的四块摆动压
板8、10、12和13，将气缸体夹紧。
夹具两侧内壁上分别固定有两条预定位板2；夹具底部有导向键7，使其在机床工作台上定位。