钢零件及钢部件加工工程
钢零件及钢部件加工工程
钢零件及钢部件加工工程一、引言钢零件及钢部件加工工程是制造业中重要的环节，涉及到钢材加工、加工工艺设计、机械加工以及质量控制等方面。
本文将针对钢零件及钢部件加工工程的相关内容展开详细介绍。
二、钢材的选择与切割2.1 钢材的选择钢材是钢零件及钢部件加工的原材料，选择合适的钢材是加工工程的第一步。
在选材时需要考虑零件的用途、工作环境、强度要求等因素，常用的钢材包括碳素钢、合金钢、不锈钢等。
2.2 钢材的切割钢材切割是加工的第一道工序，常见的切割方式包括火焰切割、等离子切割、激光切割等。
切割工艺的选择取决于零件的形状、厚度和精度要求。
三、机械加工工艺3.1 钻孔加工钻孔是钢零件加工中常见的工序，通过钻孔可以在零件上形成孔洞以便安装和连接。
常见的钻孔工艺包括普通钻孔、深孔钻孔、铰孔等。
3.2 铣削加工铣削是钢部件加工中常用的工艺，通过铣刀对钢材表面进行切削加工，可以获得平整的表面和精确的尺寸。
铣削过程中需要考虑进给速度、切削深度和切削速度等因素。
3.3 铣床加工铣床是一种常用的加工设备，可用于对钢零件进行平面加工、轮廓加工和孔加工等。
在铣床加工中，操作人员需要根据工艺要求选择合适的刀具、夹具和加工参数。
四、质量控制4.1 外观质量检验外观质量检验是对加工好的钢零件进行检查，主要包括表面平整度、尺寸精度、形状和位置公差等方面的检测。
4.2 尺寸测量尺寸测量是对钢部件尺寸进行精确测量的过程，常用的测量工具有卡尺、千分尺、三坐标测量机等，确保零件的尺寸符合设计要求。
五、结论钢零件及钢部件加工工程是制造业中不可或缺的环节，合理选择钢材、精确控制工艺和质量是保证加工效果的关键。
通过本文的介绍，相信读者对钢零件及钢部件加工工程有了更深入的了解。
钢结构施工检查记录表
构件： 零部件：
检验结果
钢板局部平面度（mm） 型钢弯曲矢高
槽钢翼板对 工字催、H 弯曲成型 角钢肢垂 腹板的垂直 钢翼板垂直 零件弧度 直度 度 度 检查 肢宽/100 翼板宽/80 翼板宽/100 2.0 与栏板间 隙小于 2.0
一 般 项 目
矫正 弯曲
检查 结果
垂直度 0.03t 2.0 主控项目 一般项目
பைடு நூலகம்
允许偏差（mm） 相邻两组的端孔 间距离 实测偏差（mm）
工程负责人 工长
班组长 质量检查员
施工单位：
日期：
钢零件及钢部件加工工程施工质量检查记录表
工程名称： 检验批号：
项目 1 主 控 项 目 2 3 4 5 钢材的品种、型号、规格及质量应符合设计要求及有关标准规定 钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱 矫正和成刑的环境温度及加热温度的控制 边缘加工的切削量不应小于2.0mm 制孔精度及孔壁表面粗糙度应符合相应A、B、C级孔的要求 项目 允许偏差（mm） 气割 实测偏差（mm） 允许偏差（mm） 机械 剪切 实测偏差（mm） 项目 h﹤500 Ｔ=6～14 t﹥14 允许偏差（mm） 实测偏差（mm） 项目 边缘 加工 允许偏差（mm） 实测偏差（mm） 项目 C级螺 栓孔 直径 制孔 圆度 允许偏 实测偏 差 差 （mm） （mm） ﹢1.0 0 2.0 螺栓孔孔距范围 同一组内任意两 孔距离 允许偏差（mm） 实测偏差（mm） ±1.5 ±2.0 ±2.5 ±3.0 ≤500 ±1.0 501～1200 1201～3000 ±1.5 ＿ ﹥3000 零件宽度、长度 ±1.0 加工边直线度 L/300 △ 2.0 相邻两边 夹角 ±6.0 加工面垂直度 0.025t 0.5 加工面粗糙度 50 板宽 /200 1.5 1.0 L/100 5.0 ±3.0 ＿ ＿ ＿ 1.0 2.0 零件宽度、长度 ±3.0 切割面平面度 0.05t且≤2.0 割纹深度 局部缺口深度 边缘缺棱型钢端部垂直度 0.3 1.0 ＿ ＿
406 钢零部件加工工艺标准
钢零部件加工工艺标准4064.6 钢零部件加工施工工艺标准1 适用范围本工艺标准适用于钢结构制作安装中钢零件及钢部件加工工程。
2 施工准备2.1 材料：2.1.1 钢材：钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求，全数检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。
2.1.2 对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求，全数检查复验报告。
2.1.2.1国外进口钢材；2.1.2.2钢材混批；2.1.2.3板厚等于或大于40mm，且设计有Z 向性能要求的厚板；2.1.2.4建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；2.1.2.5设计有复验要求的钢材；2.1.2.6对质量有疑义的钢材。
2.1.3 钢板厚度及允许偏差应符合其产品标准的要求。
2.1.4 型钢的规格尺寸及允许偏差符合其产品标准的要求。
2.1.5钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定:2.1.5.1当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2；2.1.5.2钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB 8923 规定的C 级及C 级以上；2.1.5.3钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。
2.2 主要机具：卷板机、剪切机、型钢矫正机、钻床、电钻、扩孔钻；半自动切割机、砂轮切割机、等离子切割机、电焊、气焊、电弧气刨设备；钢板平台等。
工具：钢尺、角尺、卡尺、划针、划线规、大锤、凿子、样冲、撬杠、扳手、调直器、夹紧器、钻子、千斤顶等。
2.3 作业条件：2.3.1 制作前根据设计单位提供的设计文件绘制钢结构施工详图，图纸修改时应与设计单位办理洽商手续。
2.3.2 按照设计文件和施工详图的要求编制制造工艺文件（工艺规程）。
钢结构零件及部件加工技术要求
钢结构零件及部件加工技术要求一、一般要求1.1 本技术要求适用于钢结构制作中零件及部件的加工。
1.2 零件及部件加工前，应熟悉设计文件和施工详图，应做好各道工序的工艺准备；并应结合加工的实际情况，编制加工工艺文件。
二、放样和号料2.1 放样和号料应根据施工详图和工艺文件进行，宜按实际材料尺寸采用全排版，并应按要求预留余量。
2.2 放样和样板（样杆）的允许偏差应符合表2.2的要求。
表2.2 放样和样板（样杆）的允许偏差2.3 号料的允许偏差应符合表2.3的要求。
表2.3 号料的允许偏差（mm）2.4 主要零件应根据构件的受力特点和加工状况，按工艺要求的方向进行号料。
2.5 号料后，零件和部件应按施工详图和工艺要求进行标识。
三、切割3.1 钢材切割可采用气割、机械切割、等离子切割等方法，选用的切割方法应满足工艺文件的要求。
切割后的飞边、毛刺应清理干净。
3.2 钢材切割面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱。
3.3 气割前钢材切割区域表面应清理干净。
切割时，应根据设备类型、钢材厚度、切割气体等因素选择适合的工艺参数。
3.4 气割的允许偏差应符合表3.4的要求。
表3.4 气割的允许偏差（mm）3.5 机械剪切的零件厚度不宜大于12.0mm，剪切面应平整。
碳素结构钢在环境温度低于-20℃、低合金结构钢在环境温度低于-15℃时，不得进行剪切、冲孔。
3.6 机械剪切的允许偏差应符合表3.6的要求。
表3.6 机械剪切的允许偏差（mm）3.7 钢网架（桁架）用钢管杆件宜用管子车床或数控相贯线切割机下料，下料时应预放加工余量和焊接收缩量，焊接收缩量可由工艺试验确定。
钢管杆件加工的允许偏差应符合表3.7的要求。
表3.7 钢管杆件加工的允许偏差（mm）注：r为管半径四、矫正和成型4.1 矫正可采用机械矫正、加热矫正、加热与机械联合矫正等方法。
4.2 碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。
钢零件及钢部件加工工程
焊接球
2.一般项目
（1）螺栓球加工的允许偏差应符合表6-4-6的规定。
检查数量：每种规格抽查10%，且不应少于5个。
检验方法：见表6-4-6
螺栓球加工允许偏差
磁粉探伤
磁粉探伤利用工件缺陷处的漏磁场与磁粉的相互作 用，它利用了钢铁制品表面和近表面缺陷（如裂纹， 夹渣，发纹等）磁导率和钢铁磁导率的差异，磁化 后这些材料不连续处的磁场将发生畸变，形成部分 磁通泄漏处工件表面产生了漏磁场，从而吸引磁粉 形成缺陷处的磁粉堆积——磁痕，在适当的光照条 件下，显现出缺陷位置和形状，对这些磁粉的堆积 加以观察和解释，就实现了磁粉探伤。
渗透探伤
渗透探伤包括荧光法和着色法。荧光法是将含有荧光物 质的渗透液涂敷在被探伤件表面，通过毛细作用渗入表 面缺陷中，然后清洗去表面的渗透液，将缺陷中的渗透 液保留下来，渗透探伤进行显象。典型的显象方法是将 均匀的白色粉末撒在被探伤件表面，将渗透液从缺陷处 吸出并扩展到表面。这时，在暗处用紫外线灯照射表面， 缺陷处发出明亮的荧光。着色法与荧光法相似，只是渗 透液内不含荧光物质，而含着色染料，使渗透液鲜明可 见，可在白光或日光下检查。一般情况下，荧光法的灵 敏度高于着色法。这两种方法都包括渗透、清洗、显象 和检查四个基本步骤。
表6-4-6
项目
允许偏差 检验方法
圆度
同一轴线上 两铣平面平
行度
d≤120 d＞120 d≤120
d＞120
1.5 用卡尺和游
2.5 标卡尺检查
0.2
用百分表V
0.3
形块检查
钢结构(零件及部件加工)分项工程检验批质量验收记录
SG—T066填写说明一、本表适用于钢结构（零件及部件加工）分项工程检验批质量的检查验收记录．钢零件及部件加工工程，可按相应的钢结构制作工程或钢结构安装工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。
二、主控项目中：1．钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合产品标准和设计要求；进口钢材产品的质量应符合设计要求和合同规定标准的要求。
2．国外进口钢材；钢材混批；板厚≥40mm，且设计有Z向性能要求的厚板；建筑结构安全为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；设计有复验要求的钢材；对质量有疑义的钢材等均应进行抽样复验，其复验结果应符合产品标准和设计要求。
3．钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。
4．碳素结构钢在环境温度低于±16℃，低合金结构钢在环境温度低于－12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。
碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应＞900℃。
低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。
零件采用热加工成形时，加热温度应控制在900℃～1000℃；碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降至700℃和80O℃之前，应结束加工；低含金结构钢应自然冷却。
5．气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。
6．螺栓球成形后，不应有裂纹、褶皱、过烧。
钢板压成半球后，表面不应有裂纹褶皱；焊接球其对接坡口应采用机械加工，对接焊缝表面应打磨平整。
7．A、B级螺栓孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5μm。
其孔径的允许偏差应符合表7.6.1－1的规定。
C级螺栓孔，孔壁表面粗糙度Ra不应大于25 μm，其允许偏差应符合表7.6.1－1的规定。
C级螺栓孔，孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm，其允许偏差应符合表7.6.1－1的规定。
三、一般项目中：1．钢材厚度和型钢的规格尺寸以及允许偏差应符合其产品设计标准的要求。
2．钢材的表面外观质量应符合国家有关标准的规定，且应符合下列规定：①当钢材的表面有锈蚀、庥点或划痕等缺陷，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1／2；②钢材表面的锈蚀等级应符合GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的C级及C级以上；③钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。
钢结构偏差值
除锈等级 St2 Sa2
½ Sa2
钢结构分部工程竣工验收
二级、三级焊缝外观质量标准（mm）
项目 缺陷类型 未焊满（指不足设计要求）
根部收缩
咬边 弧坑裂纹 电弧擦伤 擦头不良 表面夹渣 表面气孔 注: 表内t为连接处较薄的板
允许偏差
二级
三级
≤0.2+0.2t，且≤1.0
≤0.2+0.4t，且≤2.0
项目 纵向、横向长度 支座中心偏移 周边支撑网架相邻支座高差 支座最大高差 多点支撑网架相邻支座高差 注： 1. L为纵向、横向长度 2. L1为相邻支座间距
允许偏差 L/2000，且不应大于30.0 -L/2000，且不应小于-30.0 L/3000，且不应大于30.0
L/400,且不应大于15.0
项目
允许偏差
图例
主体结构的整体垂直度
（H/2500＋10.0），且 不应大于50.0
主体结构的整体平面弯曲
L/1500，且不应大于25.0
钢网架结构安装工程
小拼单元的允许偏差（mm）
锥体型小拼单元
平面桁架型小拼单元
注： 1. L1为杆件长度 2. L为跨长
项目 节点中心偏移 焊接球节点与钢管中心的偏移 杆件轴线的弯曲矢高
b a
箱型柱身 板垂直度
H（b）/150且不应大 于5.0
用直角 尺和钢 尺检查
b
b
焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差(mm)
项目
梁长度ι
端部有凸缘支座板 其他形式
端部高度h 拱度
h≤2000
h＞2000 设计要 求起拱 设计未要求起拱
侧弯矢高
扭曲
允许偏差
0 －5.0 ±ι/2500 ±10.0
房屋钢结构工程施工质量
房屋钢结构工程施工质量随着科技的进步和建筑行业的不断发展，钢结构房屋逐渐受到人们的青睐。
钢结构房屋具有施工速度快、抗震性能好、节能环保等优点，但同时也对施工质量提出了更高的要求。
本文将从房屋钢结构工程施工质量的几个方面进行分析和探讨。
一、原材料及成品质量控制原材料及成品的质量是钢结构房屋质量的基础。
在施工过程中，应严格把控原材料及成品的进场验收、复验和见证取样等环节。
对涉及安全、功能的原材料及半成品，应按照相关规定进行复验见证取样，确保其质量符合国家标准和设计要求。
二、焊接工程质量控制焊接是钢结构工程施工的关键环节。
焊接质量的好坏直接影响到钢结构房屋的安全性。
施工单位应具备相应的焊接资质，并对焊接人员进行专业技术培训。
在焊接过程中，应严格遵循焊接工艺规程，做好焊接过程中的参数控制和质量检查。
三、紧固件连接工程质量控制紧固件连接是钢结构房屋的重要组成部分。
施工单位应按照设计要求选用合适的紧固件，并确保其质量符合国家标准。
在连接过程中，应严格按照施工工艺要求进行，确保连接部位的稳定性和可靠性。
四、钢零件及钢部件加工工程质量控制钢零件及钢部件加工质量是钢结构房屋的关键。
施工单位应具备完善的质量管理体系，对钢零件及钢部件的加工过程进行严格控制。
在加工过程中，应确保尺寸精度、形状位置公差和表面质量等满足设计要求。
五、钢构件组装工程质量控制钢构件组装是钢结构房屋施工的重要环节。
施工单位应按照设计图纸和施工工艺要求进行组装，确保组装质量。
在组装过程中，应做好构件间的连接和焊接工作，保证整体结构的稳定性和安全性。
六、施工过程质量控制在施工过程中，施工单位应建立健全的质量管理体系，做好各环节的质量控制。
同时，各专业工种之间应做好交接检验，确保施工过程中的质量问题及时发现和处理。
七、验收与评价钢结构房屋施工完成后，应进行验收评价。
验收评价应严格按照国家标准和设计要求进行，对施工过程中的各个环节进行检查，确保钢结构房屋的整体质量。
钢结构 第五章钢结构加工制作
第三节钢零件及钢部件加工
一、钢结构的放样与号料
(一)钢结构放样 放样是钢结构制作工艺中的第一道工序，只有放样尺J‘精确，
才能避免以后各道加工工序的累积误差，保证整个工程的质量。 1.钢材放样操作 (1)放样作业人员应熟悉整个钢结构加工工艺，厂解工艺流程及加 工过程，以及需要的机械设备性能及规格。 (2)放样应从熟悉图纸开始，首先看清施工技术要求，逐个核对图 纸之间的尺寸和相互关系，并校对图样各部尺寸。
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第一节 钢结构施工图
3.字体 钢结构详图中所使用的文字均采用仿宋体书写，字母均用手
写体的大写书写。 4.比例
在建筑钢结构施工图中，所有图形均应尽可能按比例绘制， 平面、立面图一般采用1:100, 1:200，也可用1:150，结构构件图 一般为1:50，也可用1:30, 1:40;节点详图一般为1 :10, 1: 20。必要 时可在一个图形中采用两种比例(如析架图中的析架尺寸与截面尺 寸)。 5.尺寸线的标注
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第二节钢结构加工生产准备
二、备料
(1)备料时，应根据施工图样材料表算出各种材质、规格的材料净 用量，再加一定数量的损耗，编制材料预算计划。 (2)提出材料预算时，需根据使用长度合理订货，以减少不必要的 拼接和损耗。 (3)使用前应核对每一批钢材的质量保证书，必要时应对钢材的化 学成分和力学性能进行复验，以保证符合钢材的损耗率。 (4)使用前，应核对来料的规格、尺寸和重量，并仔细核对材质。 如需进行材料代用，必须经设计部门同意，并将图纸上所有的相 应规格和有关尺寸全部进行修改。
第五章钢结构加工制作
第一节 钢结构施工图 第二节 钢结构加工生产准备 第三节 钢零件及钢部件加工 第四节 钢构件组装与预拼装 第五节 钢结构加工制作质量通病与防治 第六节 钢结构加工制作安全技术 第七节 钢构件成品管理
最新钢结构工程质量验收规范(牢记)
钢结构工程施工质量验收规范一、原材料及成品进场（一）钢材1、钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。
2、钢板厚度及允许偏差应符合其产品标准的要求。
3、型钢的规格尺寸及允许偏差应符合其产品标准的要求。
4、钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：（1）当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2；（2）钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上；（3）钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。
（二）焊接材料1、焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
2、重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。
3、焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。
（三）连接用紧固标准件1、钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、钢网架用高强度螺栓、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、锚栓（机械型和化学试剂型）、地脚锚栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合国家现行产品标准和设计要求。
高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预应力）的检验报告。
2、高强度螺栓连接副，应按包装箱配套供货，包装箱上应标明批号、规格、数量及生产日期。
螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，不应出现生锈和沾染赃物，螺纹不应损伤。
（四）涂装材料1、钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
2、钢结构防火涂料的品种和技术性能应符合设计要求，并应经过具有资质的检测机构检测符合国家现行有关标准的规定。
3、防腐涂料和防火涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符。
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钢零件及钢部件加工工程1、适用范围适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装等。
2、施工准备2.1技术准备1.钢结构工程施工单位应具备相应的钢结构工程施工资质，施工现场质量管理应有相应的施工技术标准、质量管理体系、质量控制及检验制度，施工现场应有经项目技术负责人审批的施工组织设计、施工方案等技术文件。
2.图纸会审：与甲方、设计人员、监理充分沟通，了解设计意图。
审核设计图是否合理，尺寸、数量是否正确，符号是否齐全，标准化是否符合国家规定。
3.审核施工图：结合本单位的设备，技术条件，工地现场的实际起重能力和运输条件，核对施工图中钢结构的分段是否满足要求；工厂和工地的工艺条件是否能满足设计要求。
详图设计：根据设计文件进行构件详图设计，以便于加工制作和安装。
5.组织必要的工艺试验，如焊接工艺评定等试验，尤其是对新工艺、新材料，要做好工艺试验，作为指导生产的依据。
6.结合设计图纸、工装设计图纸编制材料采购计划。
2.2材料要求1.结构钢材的选择应符合设计图纸的要求，表4-1为一般选择原则。
表4-1结构钢材的选择项次结构类型计算温度选用牌号1 焊接结构直接承受动力荷载的结构重级工作制(A6～A8级)吊车梁或类似结构Q235镇静钢或Q345钢2 轻、中级工作制(A1～A5级)吊车梁或类似结构等于或低于一20℃Q235镇静钢或Q345钢3 高于一20℃Q235沸腾钢4 承受静力荷载或间接承受动力荷载的结构等于或低于一30℃Q235镇静钢或Q345钢5 高于一30℃Q235沸腾钢6 非焊接结构直接承受动力荷载的结构重级工作制(A6～3.8级)吊车梁或类似结构等于或低于一加℃Q235镇静钢或Q345钢7 高于一20℃Q345沸腾钢8 轻、中级工作制(Al～A5级)吊车梁或类似结构Q235沸腾钢9 承受静力荷载或间接承受动力荷载的结构Q235沸腾钢2.进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按设计要求和现行国家规范规定。
在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求，做好检查记录。
并向甲方和监理提供检验报告。
3.重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。
材料代用应由制作单位事先提出附有材料证明书的申请书(技术核定单)，向甲方和监理报审后，经设计单位确认并办理书面代用手续后方可代用。
5.钢材表面有锈蚀，麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/206.钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的A、B、C级。
7.严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。
用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。
2.3主要机具1.桥式起重机、塔式起重机、门式起重机、汽车起重机、10T运输汽车、叉车。
2.型钢带锯机、数控切割机、多头直条切割机、型钢切割机、半自动切割机、仿形切割机、圆孔切割机、相贯线切割机、磁轮切割机、立式切割机、卧式压力机、剪板机、滚剪倒角机、磁力电钻、电动空压机、柴油发电机、喷砂机、喷漆机、卷板机、平板机、锁口机、翼缘矫正机、矫直机、刨边机。
3.车床、数控三维钻床、摇臂钻床、钻铣床、端面铣床、坐标镗床、刨床。
直流焊机、交流焊机、C02焊机、埋弧焊机、焊条烘干箱、焊剂烘干箱、焊接滚轮架。
5.超声波探伤仪、焊缝检验尺、磁粉探伤仪、数字温度仪、漆膜测厚仪、数字钳形电流表、温湿度仪、游标卡尺、钢卷尺。
2.4作业条件1.完成施工详图设计，并经原设计人员审核签字认可。
2.制作工艺(施工方案)、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。
3.各种工艺评定试验及工艺性能试验均已完成。
主要材料已进厂，并经复验合格。
5.各种机械设备调试验收合格。
6.所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。
3、施工工艺3.1工艺流程3.2 操作工艺3.2.1放样、号料1.熟悉施工图，检查样板、样杆是否符合设计图要求。
根据设计图直接在板料和型钢上号料前，应检查材料是否存在缺陷及变形，号料尺寸是否正确，以防产生错误，造成废品。
特别应注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否一一对应。
发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。
2.对单一的产品零件，可以直接在所需厚度的平板材料(或型材)上进行匦线下料，不必在操作台上放样图和另行制出样板。
对于较复杂带有角度的结构零件，不能直接在板料型钢上号料时，利用样板进行划线号料。
3.根据施工图中的具体技术要求，按照1：1的比例尺寸和基准画线以及正投影的作图步骤，画出构件相互之间的尺寸及真实图形。
产品放样经检查无误后，采用0.5m～1mm的薄钢板或油毡纸及马粪纸等材料，以实样尺寸为依据，制出零件的样杆、样板，用样杆和样板进行号料。
用油毡或马粪纸壳材料作样板时，应注意温度和湿度影响所产生的误差。
样板、样杆上应注明构件编号、零件名称、件数、位置、材料、牌号规格，同时标注上孔径、工作线、弯曲线等各种加工符号。
应妥善保管样板，防止折叠和锈蚀，以便进行校核，查出原因。
5.为了保证产品质量，防止由于下料发生废品，样板应注意适当预放加工余量，一般可根据不同的加工量按下列数据进行：(1)自动气割切断的加工余量为3mm；(2)手工气割切断的加工余量为4mm；(3)气割后需铣端或刨边者，其加工余量为4mm～5mm；(4)剪切后无需铣端或刨边的加工余量为零；(5)对焊接结构零件的样板，除放出上述加工余量外，还须考虑焊接零件的收缩量。
一般沿焊缝长度纵向收缩率为0.03％～0.2％；沿焊缝宽度横向收缩，每条焊缝为0.03mm～0.75mm；加强肋的焊缝引起的构件纵向收缩，每肋每条焊缝0.25mm。
加工余量和焊接收缩量，应以组合工艺中的拼装方法、焊接方法及钢材种类、焊接环境等决定。
6.焊接球节点和螺栓球节点由专门工厂生产，一般只需按规定要求进行验收，而焊接钢板节点，一般都根据各工程单独制造。
焊接钢板节点放样时，先按图纸剪成足尺样板，并在样板上标出杆件及螺栓中心线，钢板即按此样板下料。
7.放样时要按图施工，从画线到制样板应做到尺寸精确，减少误差。
放样允许偏差见表4-2。
表4-2样板、样杆制作尺寸的允许偏差(咖)项目允许偏差样板长度0；—0.5宽度 5.0；一0.5 两对角线长度差 1.0样杆长度±1.0 两最外排孔中心线距离±1.0 同组内相邻两孔中心线距离±0.5 相邻两组端孔间中心线距离±1.0 加工样板的角度±20’一般号料样板尺寸小于设计尺寸0.5mm～1.0mm，因划线工具沿样板边缘划线时增加距离，这样正负值相抵，可减少误差。
8.号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。
不同规格、不同材质的零件应分别号料。
并依据先大后小的原则依次号料。
9.主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。
10.号料应有利于切割和保证零件质量。
11.本次号料后的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质及炉批号等，以便于余料的再次使用。
12.号料后允许偏差如表4-3所示。
表4-3号料允许偏差(mm)项目允许偏差零件外形尺寸±1.0孔距±0.513.样板和样杆应妥善保存，直至工程结束以后方可销毁。
3.2.2下料下料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。
1.在下料工作完成后，在零件的加工线、拼缝线及孔的中心位置上，应打冲印或凿印，同时用标记笔或色漆在材料的图形上注明加工内容，为以下工序的剪切、冲裁和气割等加工提供方便条件。
下料常用的下料符号见表4-4。
表4-4常用下料符号序号名称符号1 板缝线2 中心线3 R曲线4 切断线5 余料切线(被划斜线面为余料)6 弯曲线7 结构线8 刨边符号2.切割余量的确定可依据设计进行。
如无明确要求，可参见表4-5选取。
表4-5切割余量表(mm)加工余量锯切剪切手工切割半自动切割精密切割切割缝 1 4～5 3～4 2～3刨边2～3 2～33～4 l 1铣平3～4 2～34～5 2～3 2～33.钢材的下料切割方法通常可根据具体要求和实际条件，参照表4-6选用。
表4-6各种切割方法分类比较类别使用设备特点、适用范围机械切割剪板机型钢冲剪机切割速度快、切口整齐、效率高，适用于薄钢板、压型钢板、冷弯檀条的切割无齿锯切割速度快，可切割不同形状的各类型钢、钢管和钢板，切口不光洁，噪音大，适用于锯切精度要求较低的构件或下料留有余量后尚需精加工的构件砂轮锯口光滑、生刺较薄易清除，噪音大，粉尘多，适用于切割薄壁型钢及小型钢管。
切割材料的厚度不宜超过4mm 锯床切割精度高，适用于切割各类型钢及梁、柱等型钢构件气割自动切切割精度高、速度快，在其数控气割时可省去放样、划线等工序而直接切割。
适用于钢板切割割手工切割设备简单、操作方便、费用低、切口精度较差，能够切割各种厚度的钢材等离子切割等离子切割机切割温度高，冲刷力大，切割边质量好，变形小，可以切割任何高熔点金属，特别是不锈钢、铝、铜及其合金等气割(1)场地准备：首先检查工作场地是否符合安全要求，然后将工件垫平。
工件下面应留有一定的空隙，以利于氧化铁渣的吹出。
工件下面的空间不能密封，否则会在气割时引起爆炸。
工件表面的油污和铁锈要加以清除。
(2)气割的允许偏差见表4-7。
表4-7气割的允许偏差(mm)项目允许偏差零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度 1.0注：t为切割面厚度5.砂轮锯切(1)砂轮锯切适用于薄壁型钢，如方管、圆管、z和C形断面的薄壁型钢等。
切口光滑，毛刺较薄，容易清除。
砂轮锯切时，工作物常固定在锯片的一面，另一面是自由的。
因此，由于侧向抗力使切口倾斜，尤其当手动推进给压力较大时，有时倾斜达2mm～3mm。
当厚度在1mm～3mm时，剪切效率很高，当厚度超过4mm时，效率降低，砂轮片损耗大，经济上不合理。
(2)带锯机切割带锯机用于切割型钢、圆钢、方钢等，其效率高，切断面质量较好。
(3)无齿锯切割依靠高速摩擦将工件熔化，形成切口。
无齿锯切割速度达120～140m/s，进刀量为200mm～500mm/min，切割生产效率很高。
切割边整洁，虽有毛刺但易铲除。
其缺点是噪声较大。
6.机械切割一般在斜口剪床、龙门剪床、圆盘剪床等专用机床上进行。
剪刀间隙应根据板厚调整，除薄板应调至0.3mm以下，一般为0.5mm～0.6mm。