无菌生产工艺验证
无菌原料药生产中无菌工艺验证
无菌生产工艺是无菌原料药制备过程中难度最大的工艺验证之一，由于许多原料药无法最终灭菌，原料药在进行过滤、干燥、粉碎、分装等操作过程中就必须尽可能地避免被微生物污染。
影响产品是否无菌的因素相当多，如生产的设计及其设备布局、生产环境状况、所有与生产相关的设备及物料的污染状况、人员操作和卫生状况等，每一个环节对最终产品的质量都举足轻重。
为了确保无菌生产工艺系统无菌的可靠性和适应性，将需要通过一系列的验证来确保产品的无菌性。
无菌工艺验证需要解决很多问题，如模拟介质的选择、无菌工艺验证的相关要求、设备的灭菌、如何达到全培养的目的、达到无菌的组织保证以及最终结果分析等，任何一项问题没有处理好，都会对最终结果造成影响。
Part 1、模拟介质的选择无菌原料药对模拟介质的选择很关键，选择的模拟介质应有如下特征：•没有抑菌作用。
若模拟介质有抑菌作用，将会对生产系统中的细菌生长产生抑制作用，以至于不能培养出细菌，产生假的结果。
模拟介质最好具有促进细菌生长的作用。
如果选择对细菌生长有促进作用的固体培养介质做验证，对生产环境的保护则特别重要。
因为，如果有些操作是使介质暴露的，介质的尘粒会飘散到某些较难清洗的地方，如空调系统的送风口和回风口附近，给细菌在该处的滋生创造了条件，所以应有措施保护不易清洗的死角不被介质污染。
•模拟介质还应有较好的溶解度。
因为若溶解性能不好，悬浮在培养基中的模拟介质使培养基发生混浊，影响结果的判断。
•模拟介质加入培养基后，不应影响培养基的质量，pH不发生大的变化，以适应大多数细菌的生长。
•对设备没有腐蚀性，对人体无害，对环境不发生污染。
选择模拟介质，需要根据各公司的具体情况而定，目前多数厂家采用培养基灌装试验来证明其无菌工艺的可靠性。
所用的培养基应有较好的溶解性，营养程度要高，能够满足多种微生物的生长。
一般通过生长促进试验验证。
如生产工艺是在厌氧条件下，选用的培养基应能够使厌氧微生物生长。
Part 2无菌工艺验证的相关要求验证前的准备生产设施的设计和确认生产设施的设计应能使潜在的污染降低到最小。
无菌原料药生产工艺验证方案
根据行业规范和公司标准，制定相应的评估标准 。
方法选择
选择合适的评估方法，如对比分析、趋势分析等 。
验证结论与建议
1 2
结论总结
根据验证数据和评估结果，得出结论并总结。
问题分析
分析存在的问题及其原因一步计划
明确下一步的计划和目标，持续改进生产工艺和 管理体系。
05
验证方案
记录验证的具体步骤和实施计划。
设备信息
列出在生产工艺验证过程中使用的全 部设备及其状态、参数等。
验证数据
详细记录每批产品的生产数据，包括 原料药产量、收率、质量检测数据等 。
异常情况
如有异常情况，需详细记录并分析原 因。
评估标准与方法
评估范围
确定评估的范围，如工艺参数、设备使用、原材 料质量等。
03
验证计划与实施方案
验证计划安排
确定验证范围
明确需要验证的无菌原料药品种 、规格、生产工艺及相应的设备
、设施等。
制定验证计划
根据产品特点、生产工艺流程、 设备设施运行状况以及历次验证 情况，制定详细的验证计划，包 括验证的目的、范围、时间、人
员、所需资源等。
确定验证标准
根据产品标准、药典等法规要求 ，结合企业实际，确定无菌原料 药生产工艺验证的标准及合格标
无菌原料药生产工艺验证方 案
汇报人： 日期:
目录
• 验证方案概述 • 生产工艺流程介绍 • 验证计划与实施方案 • 验证报告与评估 • 验证后续工作与安排 • 相关附件与参考文献
01
验证方案概述
验证目的
确保原料药生产工艺 的稳定和可靠性。
评估原料药生产工艺 在变更或设备改造后 的有效性。
无菌生产工艺验证
无菌生产工艺验证
无菌生产工艺验证，是指对无菌产品的生产工艺进行验证，以确保产品在整个生产过程中能够保持无菌状态，避免任何微生物的污染。
无菌生产工艺验证的目的是为了验证生产工艺的有效性，以确保产品的质量和安全性。
验证的内容包括验证设备的清洁和消毒过程、无菌容器的清洁和消毒过程、无菌过滤器的有效性、无菌区的空气质量等。
验证工作需要按照一定的程序进行，一般包括制定验证方案、进行验证实验、分析结果、撰写验证报告等步骤。
在验证方案的制定过程中，需要根据生产工艺的具体要求确定验证的范围和内容。
验证实验通常包括对关键控制点的监测，例如无菌区的空气微生物浓度、细菌菌群的检测等。
实验过程中需要保持实验环境的无菌状态，以确保实验结果的准确性。
在实验结果的分析过程中，需要根据验证的标准和要求对实验结果进行评估。
如果实验结果符合标准要求，则验证工作可以继续进行，否则需要重新调整工艺参数进行验证。
最后，根据验证结果撰写验证报告。
验证报告需要详细记录验证工作的整个过程和结果，并提出相关的结论和建议。
无菌生产工艺验证是保证无菌产品质量和安全的重要环节，对于药品、食品和医疗器械等行业都具有重要的意义。
通过验证
工作，可以确保生产工艺的有效性，降低生产过程中的风险，提高产品的质量和可靠性。
无菌原料药生产工艺验证
无菌原料药生产工艺验证
无菌原料药生产工艺验证是指通过实验和观察，验证无菌原料药生产工艺的科学性、可行性和有效性的过程。
以下是一般的无菌原料药生产工艺验证流程，共分为三个阶段：设计验证、设备验证和过程验证。
设计验证阶段是验证无菌原料药生产工艺设计的合理性和科学性。
首先，制定验证计划，明确验证目标、内容和标准。
然后，根据工艺设计文档、工艺参数和标准操作程序，开展实验验证。
主要包括悬浮液制备、灭菌处理、过滤、密闭环境下无菌装瓶等工艺步骤的验证。
验证时需进行实验参数优化、灭菌效果验证、细菌培养实验等。
设备验证阶段是验证无菌原料药生产工艺所需设备的性能和操作的可行性。
首先，对所有设备进行全面检查，并确认其符合相关规范和标准。
然后，根据设定的工艺参数和操作要求，进行设备的试运行和操作验证。
验证内容包括设备的恒温、搅拌、压力、密闭性等性能的验证，以及设备操作过程中是否存在漏洞和问题等。
过程验证阶段是验证无菌原料药生产工艺在实际生产过程中的可行性和有效性。
首先，制定验证计划，明确验证目标、内容和标准。
然后，按照工艺参数和操作要求，进行批量生产和验证。
在过程验证中需要进行原辅料接纳、材料清洗和消毒、原料混合、中间检测等工艺步骤的验证。
同时，对中间检测结果进行统计和分析，确保生产工艺的合理性和稳定性。
综上所述，无菌原料药生产工艺验证是一个全面、复杂的过程。
通过设计验证、设备验证和过程验证三个阶段的实验和观察，可以验证无菌原料药生产工艺的科学性、可行性和有效性。
这有助于确保无菌原料药的质量和安全性，提高生产效率和经济效益。
无菌原料药生产的无菌工艺验证
无菌原料药生产的无菌工艺验证[关键词]：无菌原料药,无菌工艺验证,模拟介质,培养基,工艺过程模拟健康网讯：无菌原料药的生产通常是把精制过程和无菌过程结合在一起，将无菌过程作为生产工艺的一个单元操作来完成。
也称之为无菌工艺。
将非无菌的原材料转化为无菌的原料药的方法很多，目前生产上最常用的是无菌过滤法，即将非无菌中间体或原材料配制成溶液，再经0.2μm孔径的过滤器过滤除菌，在以后一系列精制单元操作中一直保持无菌，最后生产出符合无菌要求的原料药。
典型的无菌原料药精制工艺为：将原材料配制成溶液→过滤除菌→结晶→过滤→洗涤→干燥→粉碎→混合→分装。
灭菌过程包括除菌过滤、设备灭菌、包装材料灭菌、衣物灭菌等。
这些灭菌过程经过验证方能保证从非无菌状态转化成无菌状态。
无菌工艺只有经过验证才能确保产品的无菌性能。
验证过程一般是选择合适的介质模拟生产流程，使介质通过整个生产系统，然后取模拟介质培养，观察是否有细菌生长。
1验证前的准备无菌工艺验证是生产、质量、工程和其它部门之间广泛合作的一项工作。
验证前需做以下准备工作。
1.1生产设施的设计和确认生产设施的设计应能使潜在的污染降低到最小，应易于清洁和消毒；产品或物料敞开处的空气要有一定的品质要求；温度和湿度的控制要适宜，应能防止污染和交叉污染。
应重视设计上的细节，减少污染源，确保无菌生产。
1.2公用工程和环境的确认影响产品质量的公用工程如蒸汽、压缩空气、加热、制冷、水系统等都应经过确认，其中任一系统出现故障，都有可能导致产品发生污染。
应制订公用工程的维护计划并按计划执行。
1.3设备和工艺的确认所有的设备、无菌环境、计算机控制系统以及生产工艺都应经过验证。
产品暴露是发生污染并导致无菌工艺验证失败的主要原因之一。
为防止或降低污染发生的几率，对暴露产品提供百级空气层流罩非常重要；已灭菌的产品在由灭菌器到生产线过程的保护也至关重要，应尽量避免人员对设备或物料的接触性操作。
1.4设备的清洗和灭菌规程的确认接触模拟介质的设备表面应清洗灭菌，并防止灭菌后的再污染。
无菌制剂生产工艺验证研究
摘要：对验证的起源与发展、实施验证的原因、验证的方法与相关因素等进行了阐述，结合工艺验证的相关研究，对无菌制剂的生产工艺设计及风险评估进行了分析，探讨了无菌制剂工艺验证的必要性及无菌制剂工艺验证环节存在的问题和对策，并对验证的未来发展方向进行了展望。
关键词：无菌制剂；工艺验证；最终灭菌；非最终灭菌0 引言药品生产工艺验证最早源于美国CCMP CFR21文件的要求。
美国FDA 现行的《药品生产质量管理规范》中虽然没有对工艺验证进行具体讨论，但是验证这个概念体现在整个文件中。
美国、欧盟、世界卫生组织（WHO）、其他国家GMP以及GxP中都对验证做出了相应的要求。
我国早在1992年颁布的GMP中就对验证有了部分要求；1998年修订版GMP在1992年版的基础上，加强了对验证的要求；2010年修订版GMP中，其验证要求基本上已与欧美等发达国家对验证的要求相一致。
随着GMP的不断发展以及人们对药品质量控制及监管的不断重视，工艺验证得到了全球越来越多制药企业的认可。
工艺验证不仅能满足药政要求，还能保证始终生产出符合预先设定质量的标准产品。
1 验证概况1.1 验证的起源与发展验证是正确、有效地实施GMP的基础，是保证产品质量的关键因素。
可以说，没有经过验证的工艺，是不可能始终如一地保证药品质量的。
验证是一个证实或确认设计的过程，是一个确立文件的过程，是一个提前发现问题的过程。
在验证时，可以安排最差条件试验、极限试验和挑战性试验。
药品工艺验证是一个全面的概念，它包含了影响药品质量的各种因素。
通过详细的设计和生产工艺的验证，可以保证连续批量生产的产品均能达到质量标准。
1.1.1 起源20世纪70年代，美国集中出现了一系列败血症病例，仅1973年从市场撤回输液产品的事件就高达225起。
触目惊心的药害事件引起了美国FDA的高度重视，当局组建了特别调查小组对美国的注射剂生产商进行了全面调查。
整个调查历时几年，调查表明，引起败血症的原因并不是美国的注射剂生产商无菌检查存在问题，也不是其违反了药事法规将不合格品投放到市场中，而是由以下问题引起：无菌检查的局限性、设备或系统设计与制造的缺陷、生产过程中的各种偏差及问题。
无菌生产工艺验证—培养基模拟灌装试验浅析
2.2 多产品简化试验思路
一条灌装线生产多个产品时，根据下列因素可被划分为不同的类型组：
⑴ 灌装工艺。⑵ 不同的容器、密封方式。由此选出两个或更多个下列方面能 涵盖所有其他的相关产品：⑴ 容器的大小、开放或密封的设计。⑵ 灌装线的 速度和干预；⑶ 涉及的操作人员数量。⑷ 储存容器的形式、转移的方式等。 自包装容器代表性选择方面，对于多规格、容器形状不同的灌装生产线，
6. 培养基配制
一般将大豆胰蛋白胨培养基（TSB）配制成3%的溶液，并用湿热蒸 汽灭菌（121℃、15分钟），冷却后的培养基用已清洁灭菌的园筒过滤
器（装入已灭菌的0.22um滤芯）过滤于已清洁灭菌的储罐中（过滤过
程应遵守无菌操作）。 培养基在灌装前保存在储罐中的时间也应挑战至少最长工艺允许 时间。所有在这一段可能进行的操作，如取样、过滤器的完整性试验 等也按实际模拟。 配制用于验证分装生产线的培养基溶液体积应满足灌装所设定的 灌装瓶数需要的量。
应对不同大小、形状的容器进行评估；多数可选用最大敞口直径的容器和最 低生产线速度；有时也应选择容易倒落的小型容器用来代表最差情况，因可 能需要更多的人工干预；当不能兼顾时，应考虑选取有代表性的几种容器进 行培养基模拟灌装试验。
2.3 最差条件设计
2.3.1储存时间的设计
灌装设备、部件、储罐、无菌物料、药液在实际灌装前能够放置
9.15
10.51 11.84 13.15 14.43
15.7
16.96
10.培养基灌装试验的合格标准
10.培养基灌装试验的合格标准
10.3 合格标准
目前，国际上认可的培养基灌装试验合格标准（允许最大污染率）如下表：
批灌装数量 允许阳性数量 2996～4742 0 4743～6294 1 6295～7751 2 7752～9151 3
无菌原料药生产中无菌工艺验证
无菌原料药生产中无菌工艺验证无菌生产工艺是无菌原料药制备过程中难度最大的工艺验证之一，由于许多原料药无法最终灭菌，原料药在进行过滤、干燥、粉碎、分装等操作过程中就必须尽可能地避免被微生物污染。
影响产品是否无菌的因素相当多，如生产的设计及其设备布局、生产环境状况、所有与生产相关的设备及物料的污染状况、人员操作和卫生状况等，每一个环节对最终产品的质量都举足轻重。
为了确保无菌生产工艺系统无菌的可靠性和适应性，将需要通过一系列的验证来确保产品的无菌性。
无菌工艺验证需要解决很多问题，如模拟介质的选择、无菌工艺验证的相关要求、设备的灭菌、如何达到全培养的目的、达到无菌的组织保证以及最终结果分析等，任何一项问题没有处理好，都会对最终结果造成影响。
1模拟介质的选择无菌原料药对模拟介质的选择很关键，选择的模拟介质应有如下特征：(1)没有抑菌作用。
若模拟介质有抑菌作用，将会对生产系统中的细菌生长产生抑制作用，以至于不能培养出细菌，产生假的结果。
模拟介质最好具有促进细菌生长的作用。
如果选择对细菌生长有促进作用的固体培养介质做验证，对生产环境的保护则特别重要。
因为，如果有些操作是使介质暴露的，介质的尘粒会飘散到某些较难清洗的地方，如空调系统的送风口和回风口附近，给细菌在该处的滋生创造了条件，所以应有措施保护不易清洗的死角不被介质污染。
(2)模拟介质还应有较好的溶解度。
因为若溶解性能不好，悬浮在培养基中的模拟介质使培养基发生混浊，影响结果的判断。
(3)模拟介质加入培养基后，不应影响培养基的质量，pH不发生大的变化，以适应大多数细菌的生长。
(4)对设备没有腐蚀性，对人体无害，对环境不发生污染。
选择模拟介质，需要根据各公司的具体情况而定，目前多数厂家采用培养基灌装试验来证明其无菌工艺的可靠性。
所用的培养基应有较好的溶解性，营养程度要高，能够满足多种微生物的生长。
一般通过生长促进试验验证。
如生产工艺是在厌氧条件下，选用的培养基应能够使厌氧微生物生长。
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无菌生产工艺验证
FDA新药申报资料对无菌药品工 艺验证具体内容要求（1）
• A. 厂房和设施
• 布局图，包括洁区划分 • 设备分布图
• B. 总体生产流程介绍
• 产品过滤 • 溶液储存时间 • 关键操作
• C. 容器、密封部件、设备和器具的灭菌去热原过程
过滤器的选择
• 化学相容性
• 证明过滤介质不会把外来物质带进产品
• 证明无菌过滤介质不受产品的影响，削弱它 的强度和完整性
• 测试包括：
– 可氧化物质 – 溶剂系统中的重量变动 – 析出物分析，吸附分析 – 完整性试验 – 流量变化 – 外观物理变化 – 生物截留能力
无菌生产工艺验证
过滤器的完整性试验
艺验证的要求》 • 欧盟GMP附录1《无菌药品生产》
无菌生产工艺验证
美国FDA要求的新药申报资料
• 1. • 2. • 3. • 4. • 5. • 6. • 7. • 8. • 9. • 10. • 11.
适应症 药学和毒理学研究 化合物研究 生产工艺 标准和控制 微生物学研究 现场检查 样品测试 动物试验 临床研究 生物利用
无菌生产工艺验证
辅助区环境监测频率
洁净室
测试项目 监测频率
辅助区所有房间
空气悬浮粒子 每三个月一次 空气浮游菌 表面微生物
无菌生产工艺验证
微生物检测方法的特点
• 空气浮游菌
• 定量、准确、取样量大，但易干扰气流
• 沉降菌
• 取样时间长，不干扰气流，但非定量、检出率低
• 接触碟
• 光滑表面，方便，但需特殊的培养碟
• 以无菌保证为核心，在充分评估工艺各步骤微生物 污染风险的基础上，利用现有的科学技术，对风险 控制手段的有效性进行确认。
无菌生产工艺验证
过滤器及 安装操作 ，过滤前 溶液含菌 量
气体，容 器管道
环境，人 员操作， 转移
无菌冻干粉针剂生产工艺流程
配料
原料，辅料，配料器具，环境，人员操作
容器，WFI，配液器具，环境，操作
无菌生产工艺验证
如何制造出高质量的无菌药品？
• 对生产工艺的深刻理解 • 识别、评估各工艺步骤对无菌性，热原，微粒
等质量因素及其影响程度 • 在工艺过程中采取有效控制手段 • 对这些手段的有效性进行验证 • 遵循相关法规的要求
无菌生产工艺验证
二、无菌生产工艺验证原则与 申报资料要求
• 无菌生产工艺验证原则
• 最终灭菌工艺
• 先将药品的各个部件（产品，容器和密封件）在符 合要求的环境下组成最终的包装形式，最后让产品 在其最终容器中进行灭菌处理（通常使用热力学灭 菌或辐射灭菌）。
• 无菌生产工艺
• 药品的各个部件（产品，容器和密封件）分别经过 灭菌处理，再在高洁净度的环境中组装最终产品， 但产品装入其最终容器后不再进行灭菌处理。
胶塞，过滤器，灌 装部件，清洁工具 ，灭菌釜，清洁及 灭菌过程
冻干机密闭性
西林瓶，WFI，洗 瓶机，干热灭菌设 备
压盖前储存时间，转移，胶塞密 闭性，压盖后的密闭性
无菌生产工艺验证
无菌工艺无菌性的保证因素
原材料
生产过程
产品
•水 •原料药 •辅料 •气体 •容器/密封件
•设施
•容器、设备的清洗 灭菌
2类 – 口服制剂
3类 – 局部给药
– 手术、烧伤及严重创伤 – 眼部给药 – 耳、鼻及呼吸道吸入 – 阴道、尿道给药 – 直肠给药
4类 – 含动物组织的口服制剂 5类 – 兼用途径
无菌生产工艺验证
注射剂的风险
• 风险1 - 微生物污染 • 风险2 - 热原的污染 • 风险3 - 不溶性微粒 • 风险4 - 纯度
• 分别灭菌溶液的工艺过程 • 完整的批生产记录
无菌生产工艺验证
FDA新药申报资料对无菌药品工 艺验证具体内容要求（2）
• C. 培养基灌装的程序和标准
• 灌装房间 • 密封系统类型和尺寸 • 每个容器灌装体积 • 培养基类型 • 灌装数量 • 培养数量 • 阳性数量 • 培养条件 • 灌装日期 • 挑战条件叙述 • 环境监测 • 产品正常工艺和培养基灌装工艺的工艺参数
无菌生产工艺验证
三、无菌生产工艺验证的具体内 容和方法
• 厂房和设施（布局、空气净化系统包括HEPA， WFI系 统）
• 器具、容器的灭菌除热原过程
• 灌装部件、胶塞的灭菌过程 • 洗瓶、干热去热原过程 • 配液灌、储液罐及管道、冻干机灭菌过程
• 过滤除菌过程 • 灌装过程（环境、人员监测） • 容器密闭性 • 综合验证：培养基灌装试验（工艺模拟实验） • 实验室控制（微生物测试标准方法、无菌检查）
– 产品／水起泡点 – 扩散流
• 吸附
– 客户定制 – 流速 – 产量 – 操作温度
– 压力
– 系统尺寸大小
验证必须是以产品为介质，在最差的条件下进行
无菌生产工艺验证
过滤器的选择
• 工艺特性
• 所要求的流量 • 所要求的压差 • 可使用的灭菌方法 • 过滤介质的寿命
• 过滤器结构
• 筒式，平板式
无菌生产工艺验证
无菌生产工艺验证
过滤系统验证小结
• 过滤器的选择应符合工艺和产品的特性 • 过滤器的验证是一个技术复杂的过程 • 国外一般委托过滤器生产厂家进行选择和验证
无菌生产工艺验证
3.4 培养基灌装试验
• 采用正常的生产工艺，用培养基代替产品进行灌装，以考察生产 过程、设备和包装形式、人员操作等整个体系能始终如一地生产 出符合要求的无菌产品
无菌生产工艺验证
3.1 原辅料的控制
• 无菌原料药
• 其本身的生产工艺应按无菌生产工艺验证原则进行 • 包装和运输应是考察重点
• 非无菌原料或辅料
• 尽可能降低微生物负荷- < 50CFU/g • 生产的洁净环境 • 设备与其他物料及人员 • 生产用水
无菌生产工艺验证
非无菌原料或辅料关键控制点
• 精烘包阶段环境至少十万级以上 • 人员着装、人流物流控制，环境清洁规程 • 设备清洁规程，设定内控限度 • 预先采取高温或过滤是降低微生物污染的有效
FDA《无菌生产工艺指南》第五页
无菌生产工艺验证
制订环境监控方案的原则
• 明确监控的关键控制点
• 给产品构成最大风险的位置，如产品暴露位置、直接接 触表面
• 人员
• 科学建立控制标准和方案
• 标准应满足无菌生产微生物控制要求，并结合取样点位 置和生产操作的相互关系
• 建立警戒和纠偏标准 • 进行数据分析
• 目的是确定过滤系统不存在使液体不经过过滤 介质到达过滤器下游的通道
• 起泡点试验
压力表
• 前向流试验（扩散流）
滤芯
压力表
流量计
无菌生产工艺验证
无菌过滤器微生物挑战试验
• 目的：证实过滤器是有能力截获微生物，而且 超过了工艺物流自身最大的生物负荷
• 模拟实际工艺的压力流量等参数 • 菌种：缺陷型假单胞菌 • 数量：按过滤器面积107个/cm2 • 步骤
• 棉签法
• 不规则表面，操作稍复杂
无菌生产工艺验证
监测的实施
• 在生产过程中，无菌灌装线上沉降碟的放置应在所有操 作开始前完成
• 空气浮游菌的测试应根据生产情况开空气取样仪 • 灌装线上的表面微生物测试应在灌装结束后进行 • 监测人员根据生产和人员操作的情况，可随时要求进行
操作人员手套的微生物测试，操作人员在测试前不应喷 洒无菌酒精，在测试后应更换手套。对于无菌服的微生 物测试一般在操作人员退出B级区之前进行。 • 所有的样品在测试后都应装入灭菌袋中适当包裹，以 避免样品在转移途中受到污染。
其他风险： 安全性（组织的刺激性，毒性发应） 渗透压 pH
无菌生产工艺验证
注射剂风险控制手段
• 微生物污染风险 – 注射剂必须是无菌 • 热原污染 – 控制限度 • 不溶性微粒 – 控制限度 • 纯度 – 原料工艺
其他风险控制手段： 安全性临床实验 等渗，等张，pH调节
无菌生产工艺验证
无菌药品的制造工艺类别
无菌生产工艺验证
FDA新药申报资料对无菌药品工 艺验证的要求
• 原则：只有当药品的检验方法、生产设施、工艺流程、 包装等能确保药品的性质、含量、质量和纯度时，新药 申请才会被批准
• 资料要求：无菌药品的工艺验证必须包含在申报资料中 • 两级责任制：
• CDER负责资料的审核 • 地方药监负责现场核查
无菌生产工艺验证
无菌生产工艺验证
无菌生产工艺验证
3.3 过滤系统的验证
• 无菌过滤是截留微生物 • 具有一定的风险
• 制造过程中的不均一性 • 对过滤介质的化学腐蚀 • 机械缺陷 • 过高的压力
无菌生产工艺验证
过滤器验证
项目 化学性能
物理性能
生物性能
• 兼容性 • 析出物
• 完整性
• 微生物截留
无菌生产工艺验证
2020/11/16
Hale Waihona Puke 无菌生产工艺验证内容
1. 前言 - 药品的风险 2. 无菌生产工艺验证原则与申报资料要求 3. 无菌生产工艺验证的内容与方法 4. 无菌生产工艺的再验证 5. 小结
无菌生产工艺验证
一、前言
药品的风险取决于其给药途径
1类 – 注射剂 （静脉，肌内，皮内，皮下，脊椎腔，动脉 内…）
无菌生产工艺验证
人员控制
• 无菌服、头套、眼罩、人员操作行为 • 无菌灌装人数控制 • 人员资格认定
• 体检，操作培训，着装培训，着装测试
• 着装测试方法 • 年度资格再确认制度
无菌生产工艺验证
眼罩也为取样点