小巨人加工中心换刀原点调整作业指导
加工中心操作指引
4.分中
分中棒与工件一边接触零编设定或者然后到另一边
零编设定输入“=12”按输入
5单边
分中棒接触工件零编设定那个轴单边就光标移动到那个轴输入
按输入
6.取程序
PC光标移动到所要程序上复制
粘贴光标移到所要程序上继续执行硬盘
HAAS
按相对应的轴
7.分中
8. X移动工件一边碰数转到相对坐标按ORRIGIN提升Z轴移到工件X轴的另一边碰数将X轴数值除以2提升Z轴移动到该中间值按移动光标到G54X轴位置按Y轴同上提升即可
9.单边碰数
X移到工件一边碰数转到相对坐标按
移动光标到G54X轴位置上按根据位置如图下
输入（如分中棒在左边则按-2输入）
3.对工件高度
4. 面为0：调出刀具3后页相对座标系光标选G54后面的Z轴刀具在工件上方对刀棒在刀具与工件之间通过（直到间矩最小）
刀编（在使用的刀具后面的刀具长度记下）座标系G54后面Z轴输入Z加上刀具长度加上对刀棒高度（6.0）测量
底碰数：
刀具在支撑面上对高度，方法与上面相同
底碰数上升在最后输入“Z”加上加具长度和对刀棒高度（6.0）测最后再输入上升高度按
HD-DIR选择所需程序号（如4）DNC-ST EXEC 2 N、PAGE
FANUC2
1.开机
打开总开关机床后面开关机床面板开关（等待系统启动）
2.对刀
2下一页目录操作所需对刀程序2下一页编
辑光标选取需要替换的刀号（例如#31=11）输入“=刀具号替换
再刀具长度也一样的方法替换复位启动刀具下落时按空跑停下后再按启动
把左边的相对坐标Z轴的数值输入所对刀具的位置（如5.424）INPUT
模具加工中心对刀操作方法
模具加工中心对刀操作方法
模具加工中心对刀操作方法如下：
1. 准备工作：清洁加工中心的工作台面和刀具，确保工作区域干净整洁。
2. 安装刀具：选择合适的刀具并安装到加工中心的刀柄上，确保刀具安装牢固。
3. 定位工件：将待加工的工件放在加工中心的工作台面上，并使用夹具将工件固定好，确保工件位置准确。
4. 手动移动工件：通过手动操作，移动工件使其靠近刀具。
5. 切换到手动操作模式：切换加工中心为手动操作模式，使操作者可以自由移动和调整工件位置。
6. 对刀：在手动操作模式下，使用对刀仪或其他精密测量工具测量刀具和工件的相对位置，并调整刀具的位置，使其与工件上的尺寸和位置要求相符合。
7. 固定刀具位置：当刀具位置调整到合适的位置后，将刀具固定好，确保刀具不会松动或移动。
8. 检查刀具和工件位置：再次使用测量工具检查刀具和工件的相对位置，确保
调整准确。
9. 切换到自动操作模式：切换加工中心为自动操作模式，开始进行正式加工工作。
以上就是模具加工中心对刀的操作方法，希望对您有帮助。
加工中心刀库调试方法
加工中心刀库调试方法以下是加工中心刀库调试的一般步骤和方法：1.刀位校准：首先，需要将刀具放入刀库中，然后打开刀具管理系统，选择相应的刀位号进行校准。
校准的目的是将刀位和实际刀具进行对应，确保刀具被正确地放置在刀位上。
2.刀具长度测量：在校准刀位后，需要使用刀具长度仪或激光测距仪测量刀具的长度。
在测量之前，需要先将刀库位置移动到测量台上，并确保测量台处于水平状态。
然后，将测量仪器放置在刀库上，根据仪器的操作指导进行测量。
3.刀具半径校准：除了刀具长度外，刀具半径也是需要校准的。
校准刀具半径的目的是为了将刀具的几何参数正确地输入到控制系统中，以保证加工的精度和质量。
校准刀具半径的方法通常是通过专用的刀具半径仪进行测量。
4.刀具调整：在刀具校准完成后，可能需要对刀具进行一些调整，以保证刀具的正确安装和使用。
调整的方法包括刀具夹紧力的调整、刀具的地位调整等。
5.刀具补偿：根据实际需要，可能需要对刀具进行补偿。
补偿是为了纠正刀具的磨损或变形，以保证加工效果的稳定和一致性。
补偿的方法通常是在控制系统中设置相应的刀具补偿参数。
6.刀具测量和标定：为了确保加工的准确性和稳定性，需要定期对刀具进行测量和标定。
刀具测量可以使用刀具长度仪、半径仪等仪器，标定是根据测量结果来确定刀具的几何参数。
总结：对加工中心刀库进行调试是确保加工中心正常运行和加工质量的关键环节。
在调试过程中，需要校准刀位、测量刀具长度、校准刀具半径、调整刀具、补偿刀具，以及定期测量和标定刀具。
通过以上的调试步骤和方法，可以保证刀具库的正常使用和加工质量的稳定性。
加工中心操作规程
加工中心操作规程一、目的和适合范围本操作规程的目的是确保加工中心的安全操作和生产效率，适合于所有使用加工中心进行加工作业的员工。
二、术语和定义1. 加工中心：一种自动化机床，具备多轴控制系统和自动换刀功能，可进行复杂的加工作业。
2. 操作者：指使用加工中心进行加工作业的员工。
三、操作前准备1. 检查设备：操作者在操作加工中心之前，应检查设备的工作状态和安全性，确保设备无故障。
2. 准备工装：根据加工要求，操作者应准备好适当的工装和夹具，确保加工过程中工件的稳定性和精确度。
3. 安全防护：操作者应佩戴适当的个人防护设备，如安全眼镜、耳塞、手套等，确保自身安全。
四、操作流程1. 启动设备：操作者按照设备启动程序，启动加工中心，并确保设备处于正常运行状态。
2. 载入程序：操作者根据加工要求，通过操作界面将加工程序载入加工中心的控制系统。
3. 夹紧工件：操作者使用适当的夹具将工件固定在工作台上，确保工件的稳定性。
4. 刀具选择：根据加工程序的要求，操作者选择合适的刀具，并通过自动换刀系统进行刀具更换。
5. 设置工件坐标系：操作者根据工件的几何特征，设置工件坐标系，确保加工过程中的精确度。
6. 开始加工：操作者按下启动按钮，加工中心开始进行自动加工作业。
7. 监控加工过程：操作者应时刻关注加工过程中的监控界面，确保加工过程的稳定性和精确度。
8. 完成加工：加工完成后，操作者应住手加工程序，并进行工件的检查和测量，确保加工质量符合要求。
9. 清理工作区：操作者应清理加工中心的工作区，包括清理废料、切屑和润滑剂等，保持工作区整洁。
五、安全注意事项1. 操作者在操作加工中心时，应严格遵守相关的安全操作规程，确保人身安全。
2. 操作者在更换刀具时，应先住手加工程序，并确保刀具更换完毕后再启动加工中心。
3. 操作者在加工过程中，应保持警惕，确保不发生碰撞、夹伤等意外事故。
4. 操作者应定期检查设备的安全防护装置，如安全门、紧急停车按钮等，确保其正常工作。
加工中心操作规程
加工中心操作规程一、引言加工中心是一种高精度、高效率的机床，广泛应用于金属加工行业。
为了确保加工中心的安全操作和提高加工效率，制定本操作规程。
二、安全操作1. 操作人员必须熟悉加工中心的结构、性能和操作方法，并经过相关培训。
2. 在操作前，必须穿戴好个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等。
3. 加工中心必须放置在平整、稳定的地面上，并确保周围没有杂物妨碍操作。
4. 在操作前，必须检查加工中心的电源、润滑系统和冷却系统是否正常运行。
三、操作流程1. 打开电源开关，启动加工中心。
2. 根据工艺要求，选择合适的刀具，并进行装夹。
3. 调整加工中心的坐标轴，使其对应工件的加工位置。
4. 设置加工参数，包括切削速度、进给速度等。
5. 进行试切，检查加工效果是否符合要求。
6. 确认无误后，开始正式加工。
7. 加工过程中，操作人员必须时刻关注加工状态，确保安全。
8. 加工完成后，关闭加工中心，清理工作台面和切削液。
四、故障处理1. 如果加工中心浮现异常声音或者振动，应即将停机检查。
2. 如果加工中心浮现刀具断裂、切削液不足等问题，应及时处理。
3. 如果无法解决故障，应及时上报维修部门，并配合维修人员进行处理。
五、维护保养1. 定期对加工中心进行润滑和清洁，保持机床的正常运行。
2. 定期检查加工中心的电气系统和液压系统，确保其正常工作。
3. 定期更换刀具和切削液，以保证加工质量和效率。
六、安全注意事项1. 禁止在加工中心工作区域内吸烟、饮食或者玩手机。
2. 禁止未经许可擅自操作加工中心。
3. 禁止触摸运动中的刀具或者工件。
4. 禁止将手指或者其他物体伸入运动中的加工区域。
5. 禁止在加工中心上堆放杂物。
七、总结本操作规程详细介绍了加工中心的安全操作流程、故障处理和维护保养要点。
操作人员必须严格按照规程操作，确保人身安全和加工质量。
任何违反规程的行为都将承担相应的责任。
加工中心操作规程
加工中心操作规程一、目的本操作规程旨在规范加工中心的操作流程，确保加工中心的安全运行，提高加工效率和产品质量。
二、适合范围本操作规程适合于公司的所有加工中心操作人员。
三、操作流程1. 安全准备1.1 操作人员应熟悉加工中心的结构、功能和操作原理。
1.2 操作人员应穿戴符合安全要求的工作服、工作鞋和防护用具。
1.3 检查加工中心的各项安全装置是否完好，并确保急停按钮的灵敏度正常。
1.4 确认加工中心的电源温和源接入正常，并检查相关仪表的工作状态。
2. 加工准备2.1 根据加工任务单，确认所需加工工艺和刀具。
2.2 检查所需刀具的磨损情况，如有磨损应及时更换。
2.3 根据加工要求，调整加工中心的工作台、夹具和刀具库。
2.4 检查加工中心的润滑系统，确保油液充足，并按要求添加润滑剂。
3. 加工操作3.1 打开加工中心的电源，启动加工中心的冷却系统。
3.2 根据加工任务单，选择相应的加工程序，并将其加载到加工中心的控制系统中。
3.3 根据加工程序，设置加工中心的工作参数，如进给速度、转速等。
3.4 检查加工中心的刀具和工件的安装情况，确保固定坚固。
3.5 启动加工中心，观察加工过程中的运行状态，如有异常应及时停机检查。
3.6 加工完成后，关闭加工中心，清理加工现场，归位刀具和夹具。
4. 安全措施4.1 操作人员在操作过程中应保持专注，不得随意离开工作岗位。
4.2 操作人员应遵守加工中心的安全操作规程，严禁超负荷操作和违规操作。
4.3 操作人员应定期对加工中心进行维护保养，及时清理切屑和润滑系统。
4.4 操作人员应及时上报加工中心的故障和异常情况，并配合维修人员进行处理。
4.5 操作人员应定期参加加工中心的安全培训，提高安全意识和应急处理能力。
五、记录与报告操作人员应按要求填写加工中心的操作记录，包括加工时间、加工数量、加工质量等信息，并及时上报相关报告。
六、附则1. 本操作规程的修订和解释权归公司所有。
加工中心的刀库形式与自动换刀程序的调试
加工中心的刀库形式与自动换刀程序的调试————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：ﻩ加工中心的刀库形式与自动换刀程序的调试一、实训目的( 1 )了解加工中心的各种刀库形式;( 2 ）了解机械手换刀的基本动作组成；（ 3 )掌握加工中心自动换刀程序的编写与调试运行;二、预习要求认真阅读加工中心组成、换刀装置、自动换刀程序的编写等章节内容。
三、实训理论基础1 .加工中心的刀库形式加工中心刀库的形式很多,结构各异。
常用的刀库有鼓轮式和链式刀库两种。
图 11－１鼓轮式刀库（ a )径向取刀形式（ b ）轴向取刀形式 ( c ）径向布置形式（ d ）角度布置形式鼓轮式刀库结构简单,紧凑，应用较多。
一般存放刀具不超过３2 把。
见图 11-１。
径向取刀形式( a )多用于使用斗笠式刀库的立式加工中心和使用角度布置的机械手换刀装置的加工中心;形式( b ）应用比较广泛,可用于立式和卧式加工中心，换刀可用机械手或直接主轴移动式换刀。
由于从布局设计方面的考虑，鼓轮式刀库一般都采用侧向安装的结构形式，若用于机械手平行布置的加工中心时，刀库中的刀袋(座）通常在换刀工作位可作９0 o 翻转。
形式( c ）多用于小型钻削中心;形式( d ）一般用于专用加工中心。
链式刀库多为轴向取刀，适于要求刀库容量较大的加工中心。
见图１１-2 。
图 1１－2 链式刀库2 .自动换刀装置及其动作分解斗笠式刀库换刀装置我们已经在实训 4 中接触过，在此就不再赘述。
对于刀库侧向布置、机械手平行布置的加工中心,其换刀动作分解见图１1-３。
换刀时，Tｘｘ指令的选刀动作和Ｍ６指令的换刀动作可分开使用。
图 1１-３平行布置机械手的换刀过程图1１-4 角度布置机械手的换刀过程对于刀库侧向布置、机械手角度布置的加工中心，其换刀动作分解见图 11-4 。
机械手换刀装置的自动换刀动作如下:（1)主轴端: 主轴箱回到最高处( Z 坐标零点)，同时实现“主轴准停”。
数控加工中心操作规程
数控加工中心操作规程一、开机回机械原点操作流程：1、合机器总闸2、按CF卡槽下方的“POWER ON”电源开键，启动系统；3、扭开“急停开关”，依次扳开“总电源”、“水泵开关”；4、按操作界面“ZRN”原点回归键，后再按“CYCLE START”程序启动键，机器开始回机械原点。
注意：每次启动系统，开机都必须回机械原点。
二、设工件原点操作流程：1、按“JOG”手动进给键，再按“MPG”手轮操作键，将机器用手轮移至所需的设置。
2、按“OFFSET”刀具补偿键，再按“坐标”键；3、按“一般”键，再按“设X”键，“设Y”键4、然后用12.7mm直刀将X轴、Y轴修边后，抬高Z轴，将X轴，Y轴各向外6.35mm（即-6.35mm）后再按“设X”、“设Y”5、工件原点设置完成。
三、从CF卡内拷贝加工程序到系统的操作流程1、先按“PROG”选择程序键，再按“EDIT”编辑键2、按显示屏幕下方“总管”对应键，显示屏下方显示“开档”、“拷贝”、“删除”、“更名”、“下页”、“返回”；按“拷贝”下方对应键，屏幕出现“--C-- -- D--”文件盘，将光标移至“D”盘上，按“确定”键，左框屏幕显示“D”盘中的文件，将光标移至需要的文件名上，按“选取”键，选取完毕后按“确定”键，屏幕显示保存位置，不用修改，直接按“确定”键，再按“确定”键。
3、拷贝完成。
四、调加工程序，自动加工操作流程；1、按“PROG”选择程序键，屏幕出现系统内已存加工程序列表；2、按“EDIT”编辑键，然后将光标移至需要加工的程序名上。
3、按“总管”键，再按“开档”键（或直接按“回车”键），调入加工程序完成。
4、按“MEM”自动加工键，回到加工界面，放好工件，启动“真空泵”，5、按“CYCLE START”程序启动键。
自动加工开始1、将加工台面灰尘清理干净；2、将要加工的工件靠紧X Y轴边缘3、启动真空泵4、检查工件每个部位是否吸覆到位5、启动加工程序加工6、加工中如发现刀具长度补偿有误差，及时调整补偿数据，操作方法看《第九条：设刀具长度补偿操作流程》7、工件加工完毕，待机器停止运转后，关闭真空泵，卸下加工好的工件8、依以上步骤继续加工其它工件六、手动换刀操作流程1、按“POS”坐标键，再按“MDI”手动输入键2、输入M06T（）要换几号刀括号中输入几（例如要换1号刀，就输入M06T1）3、再按“核对”键，接着按“登录”键，4、再按“CYCLE START”程序启动键，开始换刀。
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VTC-160A & 200B & 200C系列ATC原点调整作业指导书
一、刀库原点确认:
1、在手动状态下，按下
MACHINE 菜单键，出现以下菜单
按下F0 菜单键，出现以下菜单，按下
刀库回零点菜单键，
观察刀库中处于换刀位置的刀袋号是否为1号刀位。
如果正确，则继续进行换刀原点的调整。
二、ATC换刀原点调整：
1、所需治具：1-1 主轴治具
1-2 机械手治具
1-3
检棒：
2、操作步骤：
2-1 将主轴端面安装定位键拆下：（如图4所示）
2-2 主轴定向后，将主轴治具安装于主轴： 2-3 将机械手治具安装于刀库机械手上：
2-3 将Z 轴升到安全高度，以避免与机械手发生干涉； 2-4 调整Y 轴换刀原点参数：
① 在手动状态下，按下
MACHINE 菜单键，出现以下菜单
②按下
F0 菜单键，出现以下菜单，
④按下 机械手52度 菜单键，
直到 机械手52度 菜单键反转变为紫红色， 机械手处于如下图示位置（如图5所示）：
⑤ 将检棒从机械手治具中穿过，穿入主轴治具孔内；
如果穿入困难则依据以下步骤调整：
a 、拧松刀库固定螺栓（如图6所示）调整刀库位置；
b 、用手轮调整Y 轴位置，直到检棒能顺利穿入主轴治具孔内。
拧紧刀库定位安装螺栓，确认刀库与刀库底座间配合紧密（如图7所示）， 确认检棒能轻松从主轴治具和机械手治具中轻松出入。
⑥ 将位置画面下，Y 轴当前坐标以цm 为单位写入参数M5对应的Y 参数。
⑦ 拆下主轴、机械手治具，将主轴定位键安装拧紧
2-5 调整Z 轴换刀原点参数：
① 在手动方式下，在主轴安装一把刀柄； 按下
MACHINE 菜单键，出现以下菜单；
② 按下2＃参考点返回 键 ，让各轴停在换刀位置；
③ 按下 F0 菜单键，出现以下菜单；
⑤ 点动按下 机械手52度 菜单键，直到机械手到达刀柄中键槽附近；
（注意：机械手52度 菜单键在机械手快到达键槽底部时，注意该菜单键不可按压时间过长，否则机械手将进行拔刀动作。
）
如下图8所示状态；
⑥ 将磁力表座吸于主轴头，百分表架在机械手下侧，读取表头读数，如下图9所示；
（此时如果需要移动机械手注意机械手与磁力表座的干
涉）
⑦ 点动按下 机械手0度 菜单键，直到机械手脱离主轴安装刀柄，读取表
头读数；
⑧ 比较两次读取数值，重复步骤⑤～⑦，调整Z 轴坐标使两次坐标值之差为
0～0.1mm 以内；
⑨ 记下位置画面下Z 轴坐标值，将Z 轴坐标值加上0.3mm 转换为цm
为单位
写入参数M5对应的Z 参数。
⑩ 切断机床主电源，重新启动后确认机床换刀原点位置。