数控手工编程的方法与步骤
数控机床程序编制的一般步骤和手工编程
数控机床程序编制的一般步骤和手工编程数控机床程序编制〔又称数控编程〕是指编程者〔程序员或数控机床操作者〕根据零件图样和工艺文件的要求，编制出可在数控机床上运行以完成规定加工任务的一系列指令的过程。
具体来说，数控编程是由分析零件图样和工艺要求开始到程序检验合格为止的全部过程。
一般数控编程步骤如下〔见图19－22〕。
图19－22 一般数控编程顺序图1．分析零件图样和工艺要求分析零件图样和工艺要求的目的，是为了确定加工方法、制定加工方案，以及确认与生产组织有关的问题，此步骤的内容包括：1〕确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。
2〕采用何种装夹具或何种装卡位方法。
3〕确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。
4〕确定加工路线，即选择对刀点、程序起点〔又称加工起点，加工起点常与对刀点重合〕、走刀路线、程序终点〔程序终点常与程序起点重合〕。
5〕确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。
6〕确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀等。
2．数值计算根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据，或根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心〔或刀尖〕运行轨迹数据。
数值计算的最终目的是为了获得编程所需要的所有相关位置坐标数据。
3．编写加工程序单在完成上述两个步骤之后，即可根据已确定的加工方案〔或方案〕及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等。
编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工程序。
4．制作控制介质，输入程序信息程序单完成后，编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板，在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中；也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同，先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。
控制介质大多采用穿孔带，也可以是磁带、磁盘等信息载体，利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入〔输出〕装置，可将控制介质上的程序信息输入到CNC系统程序存储器中。
数控手工编程零基础入门及实例
目录第一章CNC加工中心数控系统控制界面的介绍和理解第二章数控机床中坐标系和坐标点的介绍和设置第三章实例讲解加工中心关于X轴和Y轴的对刀方法第四章加工中心刀具长度补偿的设定，即Z轴的对刀第五章数控机床刀具半径补偿指令G41和G42的应用及设置第六章加工中心编程代码的功能及各组合间的应用规则第七章实例讲解数控铣削平面，熟悉G0和G1的指令应用第八章数控加工中圆弧插补的功能应用，G02和G03的使用第九章讲解加工中心钻孔的编程，即G81的应用及组合方式第十章沉孔和深孔加工指令的功能应用，即G82和G83运用第十一章实例讲解数控加工中心螺纹孔的编程加工第一章CNC加工中心数控系统控制界面的介绍和理解科技发展日新月异，特别是机械制造行业，随着人工成本和高精密设备需求不断增加，对自动化和数控加工提出了更高的要求。
更进一步的智能制造已经走上历史舞台。
而数控操作编程作为制造业的一种基本技能，相信许多年轻一代的技工都会比较迫切的想学习下。
而界面按钮多，操作复杂有时会消磨许多耐心，往往会半途而废。
这次小编决定给初学者编写一套简化易懂的学习教程，由简入繁，逐步深入，让初学者能够轻松学会。
首先我们要先了解下CNC的含义，英文的理解就是Computerized Numerical Control Machine（计算机数字控制机床），简称数控机床。
数控系统品牌有很多，我们以市场上普遍使用的FANUC系统为例，给大家简单介绍下操作界面。
每一台数控设备操作界面都有这样上下两部分组成，上面的是系统面板，下面的是操作面板。
左上角的当然是显示界面，这个比较好理解。
右上角的MDI界面我们用图表的形式给大家一个清晰的表示。
MDI程序编辑界面键的功能用表格的形式表示如下：下面的操作面板的介绍。
许多不同厂家的面板会有所差异，但基本功能都是固定的，所以大家不要当心用了这家的，另外家的就不会了。
其实只要稍微理解下就可以了。
另外左下角的红色按钮为EMG急停按钮，顾名思义是用于机床加工处于危险的状态下按下，让机床停止。
数控编程基础知识
①： 适分析零件图样和工艺要求。 ②： 适数值计算。 ③： 编写加工程序单。 ④： 制作控制介质，输入程序信息。 ⑤： 程序校验
2021/3/28
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第二章 数控编程基础知识
二、数控编程的方法
1. 手工编程
从零件图样分析、工艺处理、数值计算、编写程序单、输 入程序直至校验等各步骤均由人工完成。
N020
G0 X0 Y0;
N030
Z100;
N040
G1 X100 Y100,R10 F120;
N050
G0 Z100;
N060
M30;
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Siemens系统 LJX1 G17 G40 G54 G90 G94; M3 S2000; G0 X0 Y0;
Z100; G1 X100 Y100,RND10 F120; G0 Z100; M30;
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第二章 数控编程基础知识
1、程序号
每个程序都要进行编号。程序号由位址O（字母O） 跟4位数字组成。如:
O 1000
程序的编号（1000号程序） 程序号地址（编号的指令码）
注意：1.不同的数控系统，程序号位址不一样。如Siemens用%表示。 2.程序号必须在程序的最前面，并单独占一行程序段。 3.8000至9999常用于机床制造商，用户最好不用。O9999、O .9999
方式简单，容易掌握，自动编程的基础。 适用于中等复杂、计算量不大的零件编程。 2. 自动编程
借助于数控语言编程系统或图形编程系统及相应的前置、
后置处理程序，由计ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ机自动生成零件加工程序。分为数控
语言编程和图形交互式编程（CAXA、MC、UG、CATIA、SW等）、 语音式自动编程和实物模型式自动编程等。
数控机床的加工工艺及编程步骤
外圆车刀 螺纹车刀
内孔车刀Βιβλιοθήκη 2.2.5 切削用量及刀具的选择
铣削刀具：
方肩 铣刀
整体硬质 合金铣刀
仿形 铣刀
三面刃和 螺纹铣刀
2.2.6 数值计算
1．基点、节点的含义 编程时的数值计算主要是计算零件加工轨迹的尺寸，即计算零件轮廓 基点和节点的坐标，或刀具中心轨迹基点和节点的坐标。 l 数控机床一般只有直线和圆弧插补功能，因此，对于由直线和圆弧组 成的平面轮廓，编程时主要是求各基点的坐标。 基点：就是构成零件轮廓不同几何素线元素的交点或切点。如直 线与直线的交点，直线段和圆弧段的交点、切点及圆弧与圆弧的 交点、切点等。根据基点坐标就可以编写出直线和圆弧的加工程 序。基点的计算比较简单，选定坐标原点以后，应用三角、几何 关系就可以算出各基点的坐标，因此采用手工编程即可。
2.2.5 切削用量及刀具的选择
切削用量包括主轴转速、进给速度和切削深度等。各种机床切削用量的 选择根据数控机床使用说明书、手册，并结合实践经验加以确定。 2．进给速度 进给速度根据零件的加工精度、表面粗糙度和刀具、工件的材 料选择，最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制，并与脉冲 当量有关。在精度要求较高时，进给量应选小一些，一般在 20mm/min一50mm／min范围内选取。 3．切削深度 主要根据机床、刀具、夹具和工件的刚性确定。在机床刚度允许 的情况下，尽量选择较大的切削深度，以提高加工效率。有时为了改 善表面粗糙度和加工精度，要留一点余量，以便最后精加工一次。
在数控加工中，加工路线除了要保 证工件的加工精度、表面粗糙度外， 还要尽量缩短空行程时间，并能简 化程序。
例如在铣削外轮廓时，为防止刀具 在切入，切出时产生刀痕，一般采 用切线切入、切出方式以保证工件 轮廓的光滑过渡，如图2.2.2所示。
发那科数控系统的编程与操作
发那科数控系统的编程与操作一、发那科数控系统的编程1.手工编程手工编程是一种较为常见的编程方式。
基本步骤如下：-了解数控机床的基本参数和加工要求，包括材料、刀具等信息。
-根据工件的形状和尺寸，选择合适的加工方式和刀具路径。
-使用发那科数控系统的编程界面，手动输入G代码和M代码。
-根据工件的不同特性，选择合适的加工参数，如进给速度、切削速度等。
-编写子程序和循环程序，提高编程效率。
-在数控机床上进行样机加工，不断调整和优化程序。
2.自动编程自动编程是一种较为高级的编程方式，它通过专门的编程软件实现。
基本步骤如下：-安装发那科数控系统的编程软件，并了解其操作界面和功能。
-导入工件的CAD模型，对其进行分析和加工策略的选择。
-根据加工策略，自动生成刀具路径和相关参数。
-进行后续的校核和优化，确保生成的刀具路径是合理的。
-在数控机床上进行样机加工，不断调整和优化程序。
二、发那科数控系统的操作1.打开数控机床的电源，启动发那科数控系统。
2.选择合适的工作模式，如手动模式、自动模式等。
3.进入编程界面，输入相应的指令和参数。
4.根据加工要求，选择合适的刀具和刀具路径。
5.设置加工参数，如切削速度、进给速度等。
6.进行刀具的预调和工件的定位，确保加工的精度。
7.启动数控机床，进行加工操作。
8.监控加工过程，及时调整参数和纠正错误。
9.加工完成后，关闭数控机床和发那科数控系统。
发那科数控系统的编程与操作需要熟悉一定的机械加工知识和对数控系统的理解。
在实际操作中，需要根据具体的加工要求和工件特性进行合理的选择和设置。
同时，还需要不断学习和积累经验，不断提高编程和操作的技术水平。
只有这样，才能更好地应用发那科数控系统，提高生产效率和产品质量。
数控编程步骤 方法 格式 五大功能指令
三、其他功能
3.进给功能
（1）每分钟进给 直线运动的单位为mm/min；如果主轴是回转轴，则其单位为
°/min。准备功能字G98（数控铣床及部分数控车床系统采用 G94）来指定。 （2）每转进给
单位为mm/r，准备功能字G99（数控铣床及部分数控车床系统 采用G95）来指定。
三、其他功能
4.主轴功能
注意：数控车削加工中的几个特殊点 1、刀位点 刀位点是在编制加工程序时用来表示刀具位置的坐
标点，一般是刀具上的一点。尖形车刀的刀位点为理想 的刀尖点，刀尖带圆弧的车刀，刀位点在圆弧中心；钻 头的刀位点为钻尖。
2、对刀点 对刀点是用来确定刀具与工件相对位置的点，是确定
工件坐标系与机床坐标系关系的点。在数控机床上加工 零件时，对刀点是刀具相对于零件运动的起点，因为数 控加工程序是从这一点开始执行的，所以对刀点也称为 起刀点。对刀就是将刀位点置于对刀点上，以便建立工 件坐标系。
（3）快速定位，无运动轨迹要求，移动速度是机床设定的空 行程速度，与程序段中指定的进给速度无关。
（4）M30——程序结束
使用M30时，除执行M02的功能之外，还自动返回到程序 的第一条语句，准备下一个工件的加工。
3、进给功能（F代码） 进给功能是指令刀具切削进给的速度。它由地址符F及其后面的
数字组成。 F代码用G98和G99两G指令来设定进给速度的单位。用G98来
指令刀具每分钟移动的距离，用G99来指令主轴每转一转刀具移动 的距离。如： G98 G01 X Z F12.3；表示刀具一分钟移动了12.3mm，即 进给F=12.3mm/min。
N007 M02；
程序结束段
3.%或O符； （2） 程序名：FANUC 0i-TB数控系统要求每个主程序和子程序有一个程序号 。
数控手工编程的方法与步骤
数控手工编程的方法与步骤一、数控手工编程的方法1.手工编程：将加工工艺和机床运动规律直接翻译成G代码进行编程。
这种方法需要对加工工艺和机床的运动参数非常熟悉，适用于简单的工艺，例如直线、圆弧等。
2.图形化编程：使用CAD/CAM软件进行编程，通过绘制工件的图形图像，再进行加工路线的规划和G代码的生成。
这种方法可以提高编程效率，减少错误。
适用于复杂的零件加工。
3.常用加工模板编程：在实际加工中，存在许多相似的零件，可以将这些零件的加工工艺和G代码保存为模板，以便下次进行类似的加工操作。
使用模板编程可以提高编程的效率和一致性。
二、数控手工编程的步骤1.确定零件的几何形状和尺寸：首先需要对待加工零件的几何形状和尺寸进行测量和分析，明确加工的要求。
2.选择机床和刀具：根据零件的几何形状和加工要求，选择合适的数控机床和刀具。
3.加工工艺规划：根据几何形状和加工要求，规划加工工艺，包括切削量、切削速度、进给速度等参数的确定。
4.编写G代码：根据加工工艺规划，编写G代码，控制机床进行具体的加工操作。
G代码包括刀具的起始位置、切削轨迹、切削速度、进给速度等。
5.调试和修改：将编写好的G代码输入数控机床进行加工，检查零件的加工质量和尺寸是否符合要求，如有问题需要进行调试和修改G代码。
6.优化加工工艺：根据加工过程中的经验和实际情况，对加工工艺进行优化，包括切削参数的调整和G代码的修改，以提高加工效率和质量。
总结：数控手工编程是数控加工中非常重要的一环，通过合理编写G代码可以控制数控机床进行精确、高效的加工。
数控手工编程可以通过手工编程、图形化编程和常用加工模板编程等方法实现，每种方法都有其特点和适用范围。
在进行数控手工编程时，需要经过几个步骤，包括确定零件的几何形状和尺寸、选择机床和刀具、加工工艺规划、编写G代码、调试和修改以及优化加工工艺。
通过不断的实践和经验积累，可以提高数控手工编程的效率和质量。
CNC手工编程讲解
吹气/切削液 关 *第四轴夹紧（因系统不同可能存在差异） *第四轴松开（因系统不同可能存在差异）
主轴定向 程式结束返回主程式起始
调用子程式 调用外装置子程式 子程式结束返回主程式/单程式循环
M代码：
机床或外接设备辅助代码，起到机床的辅 助控制作用。因PLC编程影响，不同类型 的机床的辅助代码存在一定差异。
Y
P点
100
X
0
50
G代码 --- G10/G11
G10 可编程数据输入；
1、格式： G10 L_ ; …… ； G11 ;
数据写入开始 数据写入结束
G11 可编程数据输入取消
1）、G10 L n P_ R_ ;
n：10 H的几何补偿值 11 H的磨损补偿值 12 D的几何补偿值 13 D的磨损补偿值
数值计算 根据零件图的几何尺寸、确定的工艺路线及设定的坐标系，计算零件粗、精加工运动的轨迹，得到刀位数据法； 编写零件加工程序 根据加工路线、切削用量、刀具号码、刀具补偿量、机床辅助动作及刀具运动轨迹； 制作控制介质 把编制好的程序单上的内容记录在控制介质上，作为数控装置的输入信息； 程序校验与首件试切 编写的程序和制备好的控制介质，必须经过校验和试刀才能正式使用
* G80 固定循环取消
G代码 --- G82
G82 钻孔循环
1、格式： G82 X_Y_Z_R_P_F_K_ ；
X/Y: 孔位置数据 Z：孔底深度位置 R：安全高度/基准平面到R点距离 P：孔底的暂停时间 F：切削进给速度 K：重复次数（一般不用）
== 讨论时间 ==
G代码 --- G90/G91
G90 绝对指令； G91 增量指令；
1、格式： G90/G91 G00 X_ Y_ Z_ ；
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数控手工编程的方法及步骤数控编程的主要内容有：分析零件图样确定工艺过程、数值计算、编写加工程序、校对程序及首件试切。
编程的具体步骤说明如下：1．分析图样、确定工艺过程在数控机床上加工零件，工艺人员拿到的原始资料是零件图。
根据零件图，可以对零件的形状、尺寸精度、表面粗糙度、工件材料、毛坯种类和热处理状况等进行分析，然后选择机床、刀具，确定定位夹紧装置、加工方法、加工顺序及切削用量的大小。
在确定工艺过程中，应充分考虑所用数控机床的指令功能，充分发挥机床的效能，做到加工路线合理、走刀次数少和加工工时短等。
此外，还应填写有关的工艺技术文件，如数控加工工序卡片、数控刀具卡片、走刀路线图等。
2．计算刀具轨迹的坐标值根据零件图的几何尺寸及设定的编程坐标系，计算出刀具中心的运动轨迹，得到全部刀位数据。
一般数控系统具有直线插补和圆弧插补的功能，对于形状比较简单的平面形零件（如直线和圆弧组成的零件）的轮廓加工，只需要计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心（或圆弧的半径）、两几何元素的交点或切点的坐标值。
如果数控系统无刀具补偿功能，则要计算刀具中心的运动轨迹坐标值。
对于形状复杂的零件（如由非圆曲线、曲面组成的零件），需要用直线段（或圆弧段）逼近实际的曲线或曲面，根据所要求的加工精度计算出其节点的坐标值。
3．编写零件加工程序根据加工路线计算出刀具运动轨迹数据和已确定的工艺参数及辅助动作，编程人员可以按照所用数控系统规定的功能指令及程序段格式，逐段编写出零件的加工程序。
编写时应注意：第一，程序书写的规范性，应便于表达和交流；第二，在对所用数控机床的性能与指令充分熟悉的基础上，各指令使用的技巧、程序段编写的技巧。
4．将程序输入数控机床将加工程序输入数控机床的方式有：光电阅读机、键盘、磁盘、磁带、存储卡、连接上级计算机的DNC接口及网络等。
目前常用的方法是通过键盘直接将加工程序输入（MDI方式）到数控机床程序存储器中或通过计算机与数控系统的通讯接口将加工程序传送到数控机床的程序存储器中，由机床操作者根据零件加工需要进行调用。
现在一些新型数控机床已经配置大容量存储卡存储加工程序，当作数控机床程序存储器使用，因此数控程序可以事先存入存储卡中。
5．程序校验与首件试切数控程序必须经过校验和试切才能正式加工。
在有图形模拟功能的数控机床上，可以进行图形模拟加工，检查刀具轨迹的正确性，对无此功能的数控机床可进行空运行检验。
但这些方法只能检验出刀具运动轨迹是否正确，不能查出对刀误差、由于刀具调整不当或因某些计算误差引起的加工误差及零件的加工精度，所以有必要经过零件加工的首件试切的这一重要步骤。
当发现有加工误差或不符合图纸要求时，应分析误差产生的原因，以便修改加工程序或采取刀具尺寸补偿等措施，直到加工出合乎图样要求的零件为止。
随着数控加工技术的发展，可采用先进的数控加工仿真方法对数控加工程序进行校核。
数控加工程序指令代码在数控机床加工程序中，我国和国际上都广泛使用准备功能G指令、辅助功能M指令、进给功能F指令、刀具功能T指令和主轴转速功能S指令等5种指令代码来描述加工工艺过程和数控机床的各种运动特征。
1．准备功能字G。
准备功能字的地址符是G，又称G功能或G指令。
它是建立机床或控制数控系统工作方式的一种命令，一般用来规定刀具和工件的相对运动轨迹（即插补功能）、机床坐标系、坐标平面、刀具补偿和坐标偏置等多种加工操作，以及厂家自定义的多种固定循环指令和宏指令调用等。
它由地址符G及其后的两位数字或三位数字组成。
一个数控系统的G代码多少可衡量其功能的强弱。
2．主轴转速功能字S主轴转速功能字的地址符是S，所以又称S功能或S指令。
它由主轴转速地址符S及数字组成，数字表示主轴转数，其单位按系统说明书的规定。
现在一般数控系统主轴已采用主轴控制单元，能使用直接指定方式，即可用地址符S的后续数字直接指定主轴转数。
例如，若要求1200r/min，则编程指令为S1200。
3．进给功能字F进给功能字的地址符是F，所以又称F功能或F指令。
它由进给地址符F及数字组成，数字表示切削时所指定的刀具中心运动的进给速度。
这个数字的单位取决于每个系统所采用的进给速度的指定方式。
现在一般数控系统都能使用直接指定方式，即可用地址符F的后续数字直接指定进给速度。
对于车床系统，可分为每分钟进给和主轴每转进给两种方式表示，一般分别用G94、G95规定；对于铣床系统，一般只用每分钟进给方式表示。
F地址在螺纹切削程序段中还常用来指定螺纹导程。
4．刀具功能T刀具功能字的地址符是T，所以又称T功能或T指令。
它用以指定切削时使用的刀具的刀号及刀具自动补偿时编组号。
其自动补偿的内容有：刀具对刀后的刀位偏差、刀具长度及刀具半径补偿。
在编程中，其指令格式因数控系统不同而异，主要格式有以下两种：(1) 采用T指令编程由刀具功能地址符T和数字组成。
T后面的数字用来指定刀具号和刀具补偿号。
(2) 采用T、D指令编程使用T功能指令选择刀具号，使用D功能选择相关的刀具偏置量。
5．辅助功能（简称M功能）辅助功能字的地址符是M，所以又称M功能或M指令。
它由辅助功能地址符M和两位数字组成，主要用于表示数控程序停止、主轴启动及顺和逆、主轴停止、换刀、程序结束并返回、冷却液开与关等功能的指令、各种进给操作时的辅助动作及其状态。
辅助功能指令也有M00~M99，共计100种，我国JB/T3208－1999规范对M指令的功能进行了定义。
需要说明的是，数控机床的指令在国际上有很多规范，并不完全一致。
而随着数控加工技术的发展、不断改进和创新，其系统功能更加强大和使用上会更加方便。
在不同数控系统之间，功能指令字也会更加丰富，程序格式上的差异也会一定存在。
数控加工工艺机械加工工艺过程是指用材料去除方法改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，使其成为达到设计要求的过程。
数控机床的加工工艺与普通机床的加工工艺有许多相同之处，遵循的原则基本一致。
也有许多不同，最大的不同表现在切削刀具轨迹的控制方式上。
同时由于数控机床本身自动化程度较高，设备费用较高，因此数控机床加工相应形成了自己的特点：1．数控加工的工艺内容设计十分具体在使用通用机床加工时，许多具体的工艺问题，如工艺中各工步的划分与安排，刀具的几何形状，走刀路线及切削用量等，在很大程度上都是由操作工人根据自己的实践经验和习惯自行考虑和决定的，一般无须工艺人员在设计工艺规程时进行过多的规定。
而在数控机床加工时，上述这些具体工艺问题，不仅成为数控工艺设计时必须考虑的内容，而且还必须做出正确的选择并编入加工程序中。
2．数控加工的工艺设计非常严密数控机床虽然自动化程度较高，但自适应性差。
它不能像通用机床加工时可以根据加工过程中出现的问题比较灵活的适时的进行人为的调整。
即使现代数控机床在自适应调整方面作出了不少努力与改进，但其自由程度也不大。
比如，数控机床加工螺纹孔时，它不知道孔中是否已经挤满了切屑，是否需要退一下刀，或先清理一下切屑再进刀。
所以，在数控加工的工艺设计中，必须注意加工过程中的每一个细节，计算和编程时，都要力求正确无误。
3．数控加工的操作程序化相当严格由于数控加工自动化程度高、可多轴联动，便于工序集中安排。
但数控机床价格昂贵，操作技术要求高，所加工的对象也都是一些形状比较复杂、价值也比较高的零件，稍有不慎损坏了零件或损坏了机床、刀具，都会造成较大损失。
因此对数控机床加工操作的基本步骤的程序化要求相当严格。
从工艺设计→编写程序→校验程序→零件加工的每一步都不能忽视，其中程序校验更是重要的一环。
在实际工作中，由于一个小数点或一个符号的差错而酿成重大机床事故和质量事故的例子也屡见不鲜。
4．数控加工机床的合理应用根据数控加工的特点，正确选择加工方法和加工对象，充分发挥数控机床加工的优点，取得良好的经济效益是我们在进行工艺设计中必须考虑的一个重要问题。
数控加工工艺的应用有很大的灵活性，对同一个加工内容，可能有多种工艺技术方案，必须针对具体问题进行具体分析。
一方面，选择加工方法和对象时要考虑到数控机床与系统的性能指标，能够实现加工且能保证加工精度、满足技术质量要求；另一方面，有时还要在基本不改变工件原有性能的前提下，对其形状、尺寸、结构等做一些必要的、适应数控机床加工的修改。
一种零件的加工工艺过程并不是固定不变的，零件加工过程要满足零件图样的技术要求，同时又受到加工批量、设备条件、工艺水平等因素的制约。
从生产水平发展和数控加工技术水平提高的角度上来看，数控加工工艺的设计工作也是在不断提高和改进。
近年来，随着数控机床加工技术的迅速发展，金属切削加工理论也在不断丰富和完善。
例如数控高速加工技术的发展，就使得工艺路线设计理念发生了很大的变化。
近二十年来，随着计算机技术的发展，计算机辅助设计（CAD）与计算机辅助制造（CAM）逐渐走向成熟，受到工业界的高度重视。
CAD/CAM集成系统是在产品设计与制造领域引起革命性变革的系统，它的应用是现代制造业中能发挥最大效益的亮点之一。
自动编程的概念采用计算机代替手工编制数控加工程序的过程称为“计算机自动编程”，也称作计算机辅助编程，简称“自动编程”。
它是利用通用计算机和相应前置、后置处理软件，对工件源程序或CAD图形进行处理，以得到加工程序的一种方法。
自动编程是计算机技术在机械制造业中的一个主要应用领域。
根据编程信息的输入与计算机对信息的处理方式不同，分为以自动编程语言为基础的自动编程方法和以计算机绘图为基础的自动编程方法。
从自动编程的发展历史进程来看，很早就发展了以自动编程语言为基础的自动编程方法，以计算机绘图为基础的自动编程方法则相对发展较晚，这主要是由于计算机图形技术发展相对落后。
1．APT系统最早出现的是APT系统，使用APT系统，编程人员仍然要从事繁琐的预编程工作。
但是由于使用计算机代替程序编制人员完成了繁琐的数值计算工作，并省去了编写程序清单的工作量，因此可将编制数控程序的效率提高数十倍。
为了国际间的交流与使用的需要，ISO组织在APT的基础上制定了ISO4342－85《数控语言》规范，供各成员国参考使用。
2．CAD/CAM集成系统的数控编程目前CAD/CAM系统集成技术已经很成熟，一体化集成形式的CAD/CAM系统已成为数控加工自动编程的主流，其大大减少了编程出错率，提高了编程效率和编程可靠性。
通常对于简单的加工零件可一次调试成功。
自动编程所用的零件图，是由设计者根据使用要求而设计的。
在CAD/CAM集成系统中，它可由CAD软件产生，可以采用人机交互方式对零件的几何模型进行绘制、编辑和修改，从而得到零件的几何模型，不需要数控编程者再次进行几何造型。
然后对机床和刀具进行定义和选择，确定刀具相对于零件表面的运动方式、切削加工参数，便能生成刀具轨迹。