奥氏体不锈钢焊接作业指导书汇总
奥氏体不锈钢的焊接工艺及焊接材料
1、奥氏体不锈钢的焊接特点(1)容易出现热裂纹防止措施：(a)尽量使焊缝金属呈双相组织，铁素体的含量控制在3-5%以下。
因为铁素体能大量溶解有害的S、P杂质。
(b)尽量选用碱性药皮的优质焊条，以限制焊缝金属中S、P、C等的含量。
(2)晶间腐蚀根据贫格理论，焊缝和热影响区在加热到450〜850°C敏化温度区时在晶界上析出碳化铝，造成贫格的晶界，不足以抵抗腐蚀的程度。
防止措施：(a)采用低碳或超低碳的焊材，如A002等；采用含钛、铝等稳定化元素的焊条，如AI37、A132等。
(b)由焊丝或焊条向焊缝熔入一定量的铁素体形成元素，使焊缝金属成为奥氏体+铁素体的双相组织(铁素体一般控制在4〜12%)O(C)减少焊接熔池过热，选用较小的焊接电流和较快的焊接速度，加快冷却速度。
(d)对耐晶间腐蚀性能要求很高的焊件进行焊后稳定化退火处理。
(3)应力腐蚀开裂应力腐蚀开裂是焊接接头在特定腐蚀环境下受拉伸应力作用时所产生的延迟开裂现象。
奥氏体不锈钢焊接接头的应力腐蚀开裂是焊接接头比较严重的失效形式，表现为无塑性变形的脆性破坏。
防止措施：(a)合理制定成形加工和组装工艺，尽可能减小冷作变形度，避免强制组装，防止组装过程中造成各种伤痕(各种组装伤痕及电弧灼痕都会成为SCe的裂源，易造成腐蚀坑)。
(b)合理选择焊材：焊缝与母材应有良好的匹配，不产生任何不良组织，如晶粒粗化及硬脆马氏体等。
(C)采取合适的焊接工艺：保证焊缝成形良好，不产生任何应力集中或点蚀的缺陷，如咬边等；采取合理的焊接顺序，降低焊接残余应力水平。
(d)消除应力处理：焊后热处理，如焊后完全退火或退火；在难以实施热处理时采用焊后锤击或喷丸等。
(e)生产管理措施：介质中杂质的控制，如液氨介质中的。
2、N2、FkO等；液化石油气中的H2S;氯化物溶液中的。
2、Fe3+>CE+等；防蚀处理：如涂层、衬里或阴极保护等；添加缓蚀剂。
(4)焊缝金属的低温脆化对于奥氏体不锈钢焊接接头，在低温使用时，焊缝金属的塑韧性是关键问题。
焊接作业指导书及焊接工艺
焊接作业指导书及焊接工艺Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】焊接作业指导书及焊接工艺1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。
规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。
2．范围：.适用于钢结构的焊接作业。
.不适用有特殊焊接要求的产品及压力容器等。
3．职责：指导焊接操作者实施焊接作业等工作。
4.工作流程作业流程图4.1.1.查看当班作业计划4.1.2.阅读图纸及工艺4.1.3.按图纸领取材料或半成品件4.1.4.校对工、量具；材料及半成品自检4.1.5.焊接并自检4.1.6.报检.基本作业:4.2.1.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。
4.2.2.阅读图纸及工艺：施焊前焊工应仔细阅读图纸、技术要求及焊接工艺文件，明白焊接符号的涵义。
确定焊接基准和焊接步骤；自下料的要计算下料尺寸及用料规格，参照工艺要求下料。
有半成品分件的要核对材料及尺寸，全部满足合焊图纸要求后再组焊。
4.2.3.校准：组焊前校准焊接所需工、量具及平台等。
4.2.4.自检、互检：所有焊接件先行点焊，点焊后都要进行自检、互检，大型、关键件可由检验员配合检验，发现问题须及时调整。
4.2.5.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。
4.2.6.报检：工件焊接完成后及时报检，操作者需在图纸加工工艺卡片栏及施工作业计划上签字。
（外加工件附送货单及自检报告送检）。
5.工艺守则：.焊前准备5.1.1.施焊前焊缝区（坡口面、I型接头立面及焊缝两侧）母材表面20～30mm宽范围内的氧化物、油、垢锈等彻底清理干净，呈现均匀的金属光泽。
5.1.2.检查被焊件焊缝（坡口形式）的组对质量是否符合图纸要求，对保证焊接质量进行评估，如有疑义应向有关部门联系，以便采取相应工艺措施。
5.1.3. 按被焊件相应的焊接工艺要求领取焊接材料，并确认焊接牌号无误。
不锈钢板焊接作业指导书
不锈钢板焊接作业指导书球型支座钢衬板不锈钢板焊接作业指导书编号：SK-ZD-45 1、目的为规范焊工操作，保证焊接质量，不断提高焊工的实际操作技术水平，特编制本指导书。
2、焊接准备2.1氩气氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度的≥99.95%，所用流量6-9升/分钟，气瓶中的氩气不能用尽，瓶内余压不得低于0.5MPa，以保证充氩纯度。
2.2焊接工具2.2.1 采用交流电焊机，本厂用WS-400型号焊机。
2.2.2其它工器具焊工应备有：氩气减压流量计、输送氩气的胶皮管；手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等，以备清渣和消缺。
3、工艺参数的选取不锈钢板焊接工艺参数的选取4、工艺守则4.1 注意事项4.1.1 焊工必须经过专业培训考试合格后，方可持证上岗焊接。
4.1.2 严禁在被焊件表面随意引燃电弧、试验电流或焊接临时支撑物等。
4.1.3 点焊、氩弧焊，如产生缺陷，必须用电磨工具磨除后，再继续施焊，不得用重复熔化方法消除缺陷。
4.1.4 应注意接头和收弧质量，注意接头熔合应良好，为保证焊缝严密性，收弧时应填满。
4.1.5 应及时清理焊缝表面熔渣、飞溅。
4.2操作步骤4.2.1钢衬板、球面不锈钢板在焊接工装上定位。
4.2.2按“启动”按钮，平台上升将球面不锈钢板与钢衬板压紧。
4.2.3扭动气动开关，平台下降。
4.2.4启动焊接开关，进行焊接。
4.3减少焊接应力变形的措施4.3.1检查焊接设备是否运转正常，各仪表指数是否准确可靠，然后遵照本工艺提供的工艺规范参数预调焊接电流及氩气流量。
4.3.2合焊前应先行组对点焊，点焊长度一般应为10-15mm（可视情况而定）。
4.3.3使用焊接压力工装，将待焊不锈钢板压紧后施焊，冷却后拆除。
5、质量标准5.1质量按最终检验规则及参考标准TB/T2331-2013《铁路桥梁盆式橡胶支座》和TB/T 3320《铁路桥梁球型支座》检验（焊接表面平整、光滑、不应有划伤、焊接变形，不锈钢板与上支座板贴合紧密、球面轮廓度）。
奥氏体不锈钢的焊接.ppt(改)
（2）焊接参数应在保证焊缝质量的前提下， 采用小的焊接电流、最快的焊接速度； （3）在操作上尽量采用窄焊缝，多道多层焊， 焊条或焊丝不摆动；并注意每焊完一道焊 缝后，要等焊接处冷却至室温再进行下一 道焊缝的焊接。
（4）强制焊接区的快速冷却； （5）焊后进行固溶处理或稳定化处。
（3）点腐蚀 又称点蚀。它是指不锈钢表面产生的尺 寸约小于1.0mm的穿孔性或蚀坑性的宏观腐 蚀。 主要是由材料表面钝化膜的局部破坏所引 起的，经试验研究表明，材料的阳极电位 值越高，抗点蚀能力越好。其中，超低碳 高铬镍含钼奥氏体不锈钢和超高纯度含钼 高铬铁素体不锈钢均有较高的耐点蚀性能。
（2）消除残余应力 （3）对材料进行防腐措施 （4）改进部件结构及接头设计
二、奥氏体不锈钢的焊接性
奥氏体不锈钢焊接时存在的主要问题是：
（1）焊缝及热影响区热裂纹敏感性大； （2）接头产生碳化铬沉淀析出，耐蚀性下降； （3）接头中铁素体含量高时，可能出现 475℃脆化或σ 相脆化。
（一）焊接接头的抗腐蚀性 奥氏体不锈钢焊接容易造成降低焊接接 头抗晶间腐蚀和应力腐蚀能力。 1.晶间腐蚀 （1）焊缝的晶间腐蚀 多层多道焊时，前面已焊焊缝处于敏化 温度区时，会产生贫铬。使用时接触腐蚀 介质，就会发生晶间腐蚀。防止焊缝晶间 腐蚀，可选用含钛或铌稳定剂的奥氏体不 锈钢焊接材料，也可选用超低碳焊接材料
（4）缝隙腐蚀 缝隙腐蚀是金属构件缝隙处发生的斑点状 或溃疡形宏观蚀坑，常发生在垫圈、铆接、 螺钉连接缝、搭接的焊接接头等部位。主 要是由介质的电化学不均匀性引起的。 适当加入铬、钼含量可以改善抗缝隙腐蚀 的能力。实际上只有采用钛、高钼镍基合 金和铜合金等才能有效地防止缝隙腐蚀的 发生。
（5）应力腐蚀 它是指在静拉伸应力和电化学腐蚀介质 共同作用下，因阳极溶解过程引起的腐蚀 断裂。产生应力腐蚀开裂的影响因素： （1）应力性质、大小及结构特点。 （2）钢的成分和组织状态。 （3）腐蚀介质的种类、温度、浓度等。 防止应力腐蚀的措施： （1）正确的选用材料
奥氏体不锈钢焊接作业指导书汇总
奥氏体不锈钢焊接作业指导书汇总-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII奥氏体不锈钢焊接作业指导书1.总则为了加强企业的基础性技术管理工作，不断提高企业的技术管理水平，规范奥氏体不锈钢焊接的施工工艺、质量标准、安全注意事项等内容，特编制此作业指导书。
本作业指导书适用于奥氏体不锈钢的焊接。
本作业指导书编制所依据的标准：《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98；《石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》SH/T3523-1999《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-20002.材料要求2.1钢材焊接工程所用的钢材应有出厂质量证明书。
贮存及运输应与一般结构钢分开,以免被铁锈等污染。
材料表面避免碰撞或摩擦而损伤,划线下料时不得打冲眼和用划针。
2.2 焊材所用的焊接材料，如焊条、焊丝等，必须符合国家标准要求和有关技术要求，必须有材质合格证件。
电焊条必须按照焊接和热处理管理规定-Q/JH121·20402．14-2004附件三：焊材烘干发放管理规定要求进行烘干、发放，否则严禁使用。
2.3 氩气焊接使用的氩气应符合国标《氩气》和有关技术要求。
2.4 钨极手工钨极氩弧焊宜采用铈钨极，钨极要符合电子发射能力强，电子发射逸出功小，许用电流大，容易引弧，电弧稳定性好，不易烧损，使用寿命长和无放射性等要求。
2.5 其它材料无齿锯片和角磨机片使用不锈钢专用锯片或磨片，否则禁止使用。
其它消耗材料应有合格证。
3.主要机具3.1 交、直流电焊机；3.2 手工钨极氩弧焊机；3.3 焊条保温筒；3.4 焊条烘干箱和保温箱；3.5 角向磨光机；3.5 等离子切割机；3.6 无齿锯。
4.作业条件4.1 技术准备技术人员要认真查阅图纸和有关资料、熟悉奥氏体不锈钢的焊接特点，应执行的有关标准和规范，编制出切实可行的详细的施工技术方案，如焊接技术方案、技术交底、焊接工艺规程等，并在施工前向焊工、检查人员和有关人员作认真的交底。
奥氏体不锈钢的焊接总结
奥氏体不锈钢的焊接总结奥氏体不锈钢是一种重要的金属材料，具有良好的耐腐蚀性和抗氧化性能，被广泛应用于工业制造中。
而焊接是连接金属材料的重要方式之一，也是生产过程中必不可少的环节。
在焊接奥氏体不锈钢时，需要考虑到合适的焊接方法、焊接工艺参数、焊接后的热处理等因素。
本文将从这些方面对奥氏体不锈钢的焊接进行总结。
一、焊接方法奥氏体不锈钢的焊接可以采用多种方法，常见的有手工电弧焊、氩弧焊、激光焊等。
1. 手工电弧焊：手工电弧焊是最常见的焊接方法之一。
其特点是操作简单，设备要求不高，适用于小型焊接作业。
但手工电弧焊的焊接效率较低，焊缝质量难以控制。
2. 氩弧焊：氩弧焊是目前最常用的奥氏体不锈钢焊接方法。
氩气的保护作用可以防止氧气和水分侵入焊缝，提高焊接质量。
氩弧焊还可以根据实际需要选择直流或交流。
3. 激光焊：激光焊是一种高能量密度的焊接方法，可以实现高速、高精度的焊接。
激光焊的热影响区较小，对焊接材料的变形和变质影响较小，适用于高要求的焊接作业。
但激光焊设备价格较高，操作要求较高。
二、焊接工艺参数在焊接奥氏体不锈钢时，需要合理选择和控制焊接工艺参数，以确保焊接质量。
1. 焊接电流：焊接电流直接影响熔深和焊缝质量。
对于不同规格的奥氏体不锈钢，需要根据材料的导电性和热导性选择适当的焊接电流。
2. 焊接电压：焊接电压影响焊缝形状和焊缝宽度。
一般来说，较高的焊接电压可以增加焊缝宽度，但焊接材料的变形和变质也会增加。
3. 焊接速度：焊接速度直接影响焊接效率和焊缝质量。
过高的焊接速度可能导致焊缝质量不稳定，过低的焊接速度则会影响生产效率。
4. 氩气流量：氩气是保护气体，在焊接过程中起到保护焊缝的作用。
合适的氩气流量可以防止氧气和水分污染焊缝。
三、焊接后的热处理在焊接奥氏体不锈钢后，还需要进行相应的热处理，以消除焊接过程中产生的应力和晶间腐蚀敏感性。
1. 固溶处理：奥氏体不锈钢在800-1100℃范围内进行固溶处理，可以解决焊缝和热影响区的晶间腐蚀敏感性。
奥氏体不锈钢的焊接总结
奥氏体不锈钢的焊接总结奥氏体不锈钢是一种具有高强度、耐腐蚀性好、耐热性强、可加工性能好等优点的重要金属材料。
在工业生产和生活中有着广泛的应用，其加工和使用也需要注意一些问题。
其中焊接是奥氏体不锈钢加工的重要环节。
本文将对奥氏体不锈钢焊接的一些总结进行介绍。
一、奥氏体不锈钢的焊接方法奥氏体不锈钢的焊接方法主要包括手工电弧焊、气体保护焊、等离子焊、电子束焊等多种方法。
其中较常用的是手工电弧焊和气体保护焊。
手工电弧焊以其简单、易上手的特点被广泛应用。
气体保护焊则可分为TIG焊和MIG焊两种，TIG焊使用惰性气体保护，其焊缝质量高，但生产效率相对较低；MIG焊使用惰性气体和活性气体保护，其生产效率较高，但焊接缝质量相对较低。
针对不同的焊接要求，可以选用不同的焊接方法进行。
二、奥氏体不锈钢焊接过程中需要注意的问题1、预热温度的选择：奥氏体不锈钢的焊接需要进行预热，其目的是通过预热来减少焊接时的热应力和裂纹。
预热温度一般选择在200-300℃之间，具体预热温度需根据奥氏体不锈钢的材质和焊接方法确定。
2、焊接电流和电压的选择：奥氏体不锈钢的焊接电流和电压需根据焊接材料的厚度、管壁厚度等因素进行选择，同时需要根据实际焊接情况进行调整。
3、焊接速度的控制：焊接速度过慢会导致热输入过多，从而影响焊缝的强度和质量；焊接速度过快则会导致焊缝破裂、夹杂物等缺陷，因此需要根据实际情况进行控制。
4、焊接环境的准备：奥氏体不锈钢焊接需在清洁环境中进行，否则会影响焊缝质量。
在焊接前需进行清洗和脱脂等处理。
三、常见的奥氏体不锈钢焊接缺陷及其原因1、热裂纹：奥氏体不锈钢焊接时，存在热应力，当焊接温度过高、预热量不足或冷却速度太快时，会导致热裂纹的产生。
此时需增加预热量、降低焊接温度或采用慢冷却方式来避免热裂纹的产生。
2、焊接夹杂物：由于焊接时未清洁干净或镍等元素含量过高等原因，会导致焊接夹杂物的产生，从而影响焊缝质量，该缺陷可通过选用合适的焊接材料、准备好焊接环境以及加强焊接质量管理等方法进行修复。
奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程
奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程1 范围本标准适用于工业管道、公用管道和发电厂奥氏体不锈钢管道焊接施工。
本标准也适用于手工氩弧焊和手工电弧焊作业。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB/T 983—95 《不锈钢焊条》DL/T869-2004 《火力发电厂焊接技术规程》劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》HYDBP006-2004《压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》HYDBP018-2004《压力管道安装工程焊接材料管理程序》HYDBP013-2004《压力管道安装工程材料设备储存管理程序》HYDBP012-2004《压力管道安装工程材料设备搬运管理程序》HYDBP008-2004《压力管道安装工程计量管理手册》HYDBP007-2004《压力管道安装工程检验和试验控制程序》HYDBP010-2004《压力管道安装工程不合格品控制程序》劳动部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》3 先决条件3.1 环境3.1.1 施工环境应符合下列要求：3.1.1.1 风速：手工电弧焊小于8M/S，氩弧焊小于2M/S。
3.1.1.2 焊接电弧在1m范围内的相对湿度小于90%，环境温度大于0℃。
3.1.1.3 非下雨、下雪天气。
3.1.2 当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨、防寒等有效措施。
3.2 奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图见图1。
图1 奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图见图1。
Chart 1 Welding control flow chart of austenitic stainless steel pipe3.3 焊接材料3.3.1 奥氏体不锈钢管道焊接材料的采购和入库（一级库）由公司物资部负责，按《物资采购控制程序》和《焊接材料保管程序》执行。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
奥氏体不锈钢焊接作业指导书1.总则为了加强企业的基础性技术管理工作，不断提高企业的技术管理水平，规范奥氏体不锈钢焊接的施工工艺、质量标准、安全注意事项等内容，特编制此作业指导书。
本作业指导书适用于奥氏体不锈钢的焊接。
本作业指导书编制所依据的标准：《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98；《石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》SH/T3523-1999 《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-20002.材料要求2.1钢材焊接工程所用的钢材应有出厂质量证明书。
贮存及运输应与一般结构钢分开,以免被铁锈等污染。
材料表面避免碰撞或摩擦而损伤,划线下料时不得打冲眼和用划针。
2.2 焊材所用的焊接材料，如焊条、焊丝等，必须符合国家标准要求和有关技术要求，必须有材质合格证件。
电焊条必须按照焊接和热处理管理规定-Q/JH121·20402．14-2004附件三：焊材烘干发放管理规定要求进行烘干、发放，否则严禁使用。
2.3 氩气焊接使用的氩气应符合国标《氩气》和有关技术要求。
2.4 钨极手工钨极氩弧焊宜采用铈钨极，钨极要符合电子发射能力强，电子发射逸出功小，许用电流大，容易引弧，电弧稳定性好，不易烧损，使用寿命长和无放射性等要求。
2.5 其它材料无齿锯片和角磨机片使用不锈钢专用锯片或磨片，否则禁止使用。
其它消耗材料应有合格证。
3.主要机具3.1 交、直流电焊机；3.2 手工钨极氩弧焊机；3.3 焊条保温筒；3.4 焊条烘干箱和保温箱；3.5 角向磨光机；3.5 等离子切割机；3.6 无齿锯。
4.作业条件4.1 技术准备技术人员要认真查阅图纸和有关资料、熟悉奥氏体不锈钢的焊接特点，应执行的有关标准和规范，编制出切实可行的详细的施工技术方案，如焊接技术方案、技术交底、焊接工艺规程等，并在施工前向焊工、检查人员和有关人员作认真的交底。
4.2 现场准备4.2.1 现场要有足够容量的电源。
4.2.2 焊接设备必须放置在焊机棚内，如无焊机棚时要设防雨雪设施，并要求通风良好、干燥，便于维护焊机。
4.2.3 室内或夜间以及在容器内施工时光线要明亮，而且要通风良好。
4.3焊工焊工应按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》等有关标准进行考试，焊工应在合格的焊接项目内从事焊接，如：从事手工钨极氩弧焊应有的项目GTAW-Ⅳ-……，从事手工电弧焊应持有的项目SMAW-Ⅳ-……。
4．4坡口4.4.1切口质量的要求切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物等。
切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
4.4.2坡口加工工件的切割与坡口加工宜采用机械方法或等离子切割。
然后用砂轮打磨至露出金属光泽，并将凹凸不平处修理平整。
所用无齿锯片或砂轮片应为专用，不能与其它材质相混。
5.1 施工程序5.2 施工操作及质量控制要点5.2.1 焊接方法的选择现场施工常用的焊接方法包括手工电弧焊和手工钨极氩弧焊。
板材对焊：底层：可采用手工钨极氩弧双把对称焊；其他层：采用手工电弧焊。
管材对焊：管径小于等于4″，且壁厚不大于5mm时，应采用手工钨极氩焊；管径大于4″，且壁厚大于等于5mm时，应采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。
角焊缝：可采用手工电弧焊。
洁净管道：可采用无填充全自动氩弧焊。
手工电弧焊的热影响区小，对保证质量有利，适用于各种焊接位置和不同板厚的要求，但生产率低。
手工钨极氩弧焊保护效果好，合金过热系数高，表面成型好，无熔渣而且电弧能量大，热量集中，还有氩气的冷却作用。
因此有利于提高接头性能，减少焊接变形，尤其适用于薄件的焊接，也可用于封底焊。
5.2.2 电源极性选择手工电弧焊时，低氢型焊条采用直流反接电源；钛钙型焊条可采用交、直流两用，但直流反接为好。
手工钨极氩弧焊时，以采用直流正接为宜。
5.2.3 焊接材料的选择选择焊接材料时，应选用与母材成分相当，并保证焊缝金属性能不低于母材的焊接材料。
具体依据焊接工艺评定。
5.2.4 管道焊缝位置要求直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于 150mm 时，不应小于 150mm ；当公称直径小于 150mm 时，不应小于管子外径。
环焊缝距支、吊架净距不应小于 50mm ；不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
5.2.5 焊接前准备须将其坡口上的毛刺等用锉刀、砂纸清除掉，再在施焊前两小时内，用不锈钢丝刷及丙酮（或工业酒精、香蕉水等）将管端、坡口面及内外壁30mm以内的赃物、油渍清除干净。
焊接前，还应在距焊口4—5mm以外，两侧管的40—50mm长度区间内，用板遮挡住，或涂白垩粉，以防止焊接中的飞溅物落在上面。
5.2.6 组对a.设备、容器及焊接管相邻筒节组对时，纵缝之间的距离应大于3倍壁厚，且不应小于100mm，同一筒节上两相邻纵缝之间的距离不应小于300mm。
b.焊件应放置稳固，以避免焊缝在焊接过程中产生附加应力。
c.等厚管子管件对口时，应做到内壁平齐，内壁错边量：Ⅰ、Ⅱ级焊缝不应超过壁厚的10%，且不大于1mm；Ⅲ、Ⅳ级焊缝不应超过壁厚的20%，且不大于2mm。
d.壁厚相同的设备，容器组对时的错边量应符合以下规定：纵缝，不应超过壁厚的10%，且不大于3mm；环缝，当壁厚小于或等于6mm 时，不应超过壁厚的25%，当壁厚在6—10mm之间时，不应超过壁厚的20%，壁厚大于10mm时，不应超过壁厚的10%+1，且不大于4mm。
只能从单面焊接的纵缝或环缝，根部最大错边量不应超过2mm。
对接焊缝处所形成的棱角应符合相应的技术要求和有关技术文件规定。
e.壁厚不等时应将厚壁处按1：4的比例进行打磨。
f.组对时定位点焊及组对卡具的焊接工艺与正式规范相同，且卡具的材质应与母材相同。
卡具拆除后应把残留痕迹打磨修整，不得有裂纹等缺陷。
g.点固焊长度一般为10—15mm，高度为2—4mm，切不应超过壁厚的三分之二。
h.定位点焊时发现缺陷应及时消除。
5.2.7操作技术要求a.各层的焊接引弧必须在坡口内进行，各层间接头应错开20mm以上。
b.容器和设备在焊接前必须会同有关人员办理工序交接手续。
c.焊接电流不宜过大，以窄焊道、快速焊为宜。
d.第一层焊接，当焊到点固焊缝时必须将点固焊缝的两端加工成缓慢的斜坡，以保证根部的质量，如果点固焊缝的质量不好时，则将该处全部打磨消除后重新进行焊接。
e.每层焊接结束后必须认真清理熔渣，并将焊缝边缘的较深的沟槽进行打磨使其圆滑，各个接头必须打磨，将该处的气孔等缺陷消除干净。
f.每一个焊缝应一次连续焊完，焊接时应注意控制线能量。
g.平焊法兰的内外侧必须全部焊接，其焊层外侧不应少于二层。
h.角焊缝至少焊俩遍。
5.2.8 焊接工艺要求a.由于不锈钢导热系数小，选择焊接电流时在保证焊透和熔合良好的条件下尽量采用小电流、快速焊。
b.手工电弧焊时，焊接电流可参考焊接工艺评定及焊条说明书进行选定，平焊时的焊接电流I=（25—35）d（A），d为焊条直径。
在立焊或仰焊时，焊接电流还要减少10—30%。
c.手工钨极氩弧焊时，倾向于采用细直径焊丝；钨极直径一般为2.0mm，薄板时为1.6mm，厚板采用3.0mm；氩气流量一般为6—10L/min；喷嘴直径为11mm。
d.为保证焊缝性能，要注意保持焊接规范的稳定性。
e.氩弧焊时接头背面必须充氩保护，并尽量缩短电弧，不做横向摆动。
f.为减小焊接变形，必要时应采取分段退焊法。
g.有耐蚀性要求时，不得在焊件表面引弧和试验电流。
地线与焊件应紧密接触，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
发生擦伤时必须完全磨掉，然后视情况进行补焊。
h.有耐蚀性要求时，焊缝表面应平整无凹凸不平现象。
焊接完毕将焊缝表面熔渣及其两侧飞溅清理干净。
i.有耐蚀性要求时，接触腐蚀介质一侧的焊缝要最后焊。
双面焊缝中接触腐蚀介质的一侧焊缝无法安排在最后焊接时，应调整焊缝尺寸及焊接规范，使第二面焊缝所产生的敏化温度区不落在第一面焊缝表面的过热区上。
当多面焊时要注意层间温度不可过高，一般控制在50℃以下，必要时可用水冷却。
j.奥氏体不锈钢管道焊后尽量避免热处理。
当对耐腐蚀性有不良影响时，可进行固溶处理、稳定化处理或消除应力处理。
k.纵焊缝两端应装有引弧板和熄弧板。
l.焊接中应注意引弧和收弧处的质量。
收弧时应在原熔池上连续点弧2、3次，以填满熔池，然后将电弧向坡口面一侧后拉，不要急速断弧，防止冷缩孔。
并用砂轮打磨，防止气孔。
m.采用手工钨极氩弧焊时，焊缝内侧充氩气保护。
n.管道焊接时，管内应防止穿堂风。
o.产生焊接变形时只能冷矫不能热矫。
p.奥氏体不锈钢管道上不得打焊工代号，可采用涂色标记或挂金属标记等方法代替。
q.奥氏体不锈钢管道焊接完成后，应除去熔渣和焊缝两侧的飞溅物，并按设计规定进行酸洗、钝化处理。
5.2.9酸洗和钝化处理在酸洗和钝化前先进行表面清理和修补，把表面损伤的地方修补好，用手砂轮机磨光，把焊缝上的熔渣和焊缝近旁的飞溅物清除干净。
酸洗的目的是去除氧化皮；钝化是为了使不锈钢表面生成一层无色致密的氧化薄膜，起耐腐蚀作用。
酸洗的常用两种方法是酸液酸洗和酸膏酸洗。
酸膏酸洗又有浸洗和刷洗。
浸洗法是将焊好的管段浸在酸洗液里，浸泡25—45分钟，取出用清水洗净。
刷洗法是用刷子或破毛绒做的拖把蘸取酸洗液刷洗，对焊缝区要反复刷洗几次，到成白亮色为止，用清水冲净。
酸膏酸洗是将制好的酸膏涂敷于设备上，停留几分钟，再用清水冲净。
钝化是在酸洗后进行。
用钝化液在管道焊缝表面揩一遍，然后用冷水冲，再用破布仔细擦洗，最后用水冲洗干净，并使其干燥。
经钝化处理后的不锈钢管口外表面应呈银白色，具有较好的耐腐蚀性。
6.质量标准6.1 外观检查6.1.1 所有焊缝焊接结束后必须立即清理焊缝表面及附近的熔渣和飞溅。
6.1.2 所有焊缝全部进行表面检查：a.焊缝两侧不允许有咬边，母材表面不允许有电弧划伤。
b.焊缝表面不允许有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
6.1.3 上述缺陷一经发现必须及时消除，其中咬边、电弧划伤部位和消除缺陷后低于母材表面部位必须按工艺规范进行补焊。
6.1.4 焊缝与母材应圆滑过渡，不允许有夹角，明显高于该焊缝的接头应打磨。
6.1.5 焊缝经外观检查合格后还要根据图纸设计要求的比例进行无损探伤检查。
6.2 无损探伤检查6.2.1 无损探伤数量按设计文件或其规定的规范。
6.2.2 进行无损探伤的焊缝，其不合格部位必须返修，然后按原方法进行探伤。
同一部位的翻修次数不许超过两次。
6.2.3 如必须在规定局部无损探伤的焊缝及其边缘上开孔，则被开孔中心周围不少于1.5倍开孔直径范围内的焊缝应全部进行无损探伤。
6.3 射线照相检验和超声波检验6.3.1 管道焊缝的内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。