硅溶胶型壳常见缺陷及防止措施
硅溶胶水玻璃复合工艺易出现的问题
一、对硅溶胶水玻璃复合工艺的介绍硅溶胶水玻璃复合工艺是一种常见的玻璃加工工艺，通过将硅溶胶涂覆在玻璃表面后再进行固化处理，形成一层具有耐磨、防水、耐腐蚀等特性的材料。
这种工艺广泛应用于建筑、玻璃工艺制品、家居用品等领域。
二、硅溶胶水玻璃复合工艺易出现的问题1. 硅溶胶选择不当：硅溶胶的选择直接影响着复合后的玻璃表面性能，如果选择不当，可能导致复合膜的附着力不足、耐磨性差等问题。
2. 复合厚度不均匀：在复合过程中，如果涂覆的硅溶胶层厚度不均匀，可能导致玻璃表面出现凹凸不平的情况，降低美观度和使用寿命。
3. 固化温度不足：硅溶胶水玻璃复合后需要进行固化处理，如果固化温度不足，可能导致复合膜的硬度不足，影响其耐磨、耐腐蚀性能。
4. 固化时间不足：固化时间不足会导致硅溶胶水玻璃复合层未完全固化，使得其性能不稳定，容易出现开裂、剥离等问题。
5. 操作流程不规范：在硅溶胶水玻璃复合工艺中，如果操作人员在操作过程中存在疏忽大意、操作流程不规范等问题，可能导致复合效果不理想。
三、解决硅溶胶水玻璃复合工艺易出现的问题的建议1. 选择合适的硅溶胶：在进行硅溶胶水玻璃复合工艺时，应根据玻璃的具体用途和要求选择合适的硅溶胶，保证复合后的性能满足需求。
2. 控制涂覆厚度：在复合过程中，要严格控制涂覆厚度，确保复合膜的厚度均匀，避免出现凹凸不平的情况。
3. 严格控制固化条件：在固化过程中，要严格控制固化温度和固化时间，确保复合膜能够充分固化，保证其性能稳定。
4. 规范操作流程：在进行硅溶胶水玻璃复合工艺时，要制定规范的操作流程，严格按照操作规程进行操作，避免出现疏忽大意导致的问题。
四、结语硅溶胶水玻璃复合工艺是一种常见的玻璃加工工艺，在实际应用中容易出现一些问题。
通过选择合适的硅溶胶、严格控制涂覆厚度、固化条件和规范操作流程，可以有效解决这些问题，保证复合后的玻璃具有良好的性能和稳定的质量。
在进行硅溶胶水玻璃复合工艺时，除了上述提到的问题和解决建议外，还有一些其他容易出现的问题需要引起注意。
精铸硅溶胶型壳工艺的改进电子教案
5.由表十一，十二及十三实验结果得出以下结论：
⑴.在表面层涂料中加入少量“分散剂”能改变硅溶胶涂料的流变特性，增
加涂料的屈服值从而可提高涂挂性和覆盖性（涂层平均厚度）3可提高15-25%。同时由于
“分散剂”作用能使粉料“分散”不易“结团”。使平均粒径减小因而3增加。虽然粉液比
n略有下降，但致密性k%仍在要求范围之内（表七）。涂料的均匀性，悬浮性，涂挂性和流 平性均有提高。“板结”“老化”时间延长（稳定性提高）。
1.美国在2006年前面层涂料的典型工艺是在锆英粉中掺加5-10%（质量）的熔融石英粉。
其主要目的是：降低成本，提高铸件尺寸精度和改善脱壳性、透气性。国外重点工艺改进方 向是：充分利用熔融石英纯度高，杂质少，密度和热膨胀系数小，加上高温“析晶”，低温
“相变”的特点，使型壳在高温时保持高强度而在低温时因相变产生剧烈收缩（-3.7%）致
精铸硅溶胶型壳工艺的改进
前言:
众所周知，全球精铸界通用的硅溶胶型壳工艺存在三大缺点：
1.成本高。2.制壳周期长。3.铸件脱壳性差（型壳残留强度高）。
据统计，表面层型壳通用的耐火料锆英石砂、粉占型壳原辅材料成本的48%占总生产成本
的10%（平均值）[1]。优质锆英石资源稀缺，因而寻找它的代用品或减少其消耗量是当今 国内外精铸界共同关心，重点研究的课题之一。
2.混合涂料用粉料粒度要求应符合表五规定。
注：1•采用GSL-101BI型“激光颗粒度测定仪” 测定（丹东市辽宁仪器仪表研究所生产）
2.粒度判定以DV90, DV50及Wo三项指标为主要依据。DV98 DV84为参考指标。
3.无粒度检测条件时，可将待测粉料与“标准”硅溶胶配制成“标准”涂料来判定
硅溶胶涂料中气泡的解决办法
硅溶胶涂料中气泡的解决办法硅溶胶涂料中在生产时易产生气泡。
这个气泡分两种：一种是在浆液中产生气泡，一种是在涂挂过程中在在模组上产生的气泡。
不管哪种气泡，对模壳的制作都有很大的副作用，都是熔模精密铸造生产中应该避免的问题。
前一种气泡-在硅溶胶料浆中产生的气泡，首先对料浆的流动性、涂挂性有很大影响。
料浆中含气大，料浆的流动性差，涂挂性会很差，影响涂挂效果以及生产效率，这是其一；其二，这种气泡带到模组上，特别是面层或者过渡层，会产生不同的影响。
在面层带上气泡时，会产生铁豆缺陷。
在过渡层带上气泡时，会造成模壳局部强度降低，有可能造成模壳局部跑火。
第二种气泡-带到模组上的气泡，产生的后果实际上跟第一种气泡的的第二种发生情况产生的效果是一致的。
对模壳的强度以及铸件的表面质量会产生不同程度的影响。
以上两种气泡，都是熔模精密铸造生产时应该避免的。
那么，这两种气泡产生的原因是什么呢?1.硅溶胶涂料在配制过程中，在硅溶胶以及耐火粉倒入搅拌桶时，会带入一部分气泡；在搅拌过程中也会带入一部分气泡；模组在浸入涂料时会带入一部分气泡。
2..涂料中添加润湿剂带来的气泡。
3.由于蜡模、模组与硅溶胶涂料润湿不好，在涂料与蜡模的结合面产生气泡；在模组浸入涂料时从涂料中带出来的气泡。
既然都是有害气泡，那么如何来消除这些不良气泡呢？两种气泡产生自不同的原因，那么，追根究底，必须从源头上来解决这些气泡。
首先，解决料浆中的气泡。
在配制浆料时，我们应该从倒啤酒的学问中得到启示。
平时倒啤酒时，不是有句俗语吗？背壁下流。
说的就是顺着玻璃杯壁缓缓倒啤酒，又多泡沫又少。
当然，这个比喻也许并不恰当。
因为啤酒中本身含气。
只是说明一点，减少外来气泡的加入。
实际上，加入耐火粉也是一个道理，徐徐加入。
不是说其他方法不行，只是其他方法后期处理时间一点不会少。
另外，在模组浸入涂料时，也是要倾斜角度，慢慢浸入，缓缓回转。
这是配制过程中应该注意的。
料浆配制完后并不能立即使用，而必须有一个醒浆的过程。
对熔模铸造硅溶胶型壳清理问题的探讨申鹏帅
对熔模铸造硅溶胶型壳清理问题的探讨申鹏帅发布时间：2023-06-15T01:59:17.468Z 来源：《中国电业与能源》2023年7期作者：申鹏帅[导读] 本文就熔模铸造硅溶胶型壳清理进行探究，最先阐述了熔模铸造硅溶胶型壳的常见清理方法，之后对影响熔模铸造硅溶胶型壳的清理因素进行分析，对制备过程与焙烧过程中的工艺进行分析，进一步降低清理难度，提高清理效率，实现良好的型壳清理。
上海万泽精密铸造有限公司 201400摘要：本文就熔模铸造硅溶胶型壳清理进行探究，最先阐述了熔模铸造硅溶胶型壳的常见清理方法，之后对影响熔模铸造硅溶胶型壳的清理因素进行分析，对制备过程与焙烧过程中的工艺进行分析，进一步降低清理难度，提高清理效率，实现良好的型壳清理。
关键词：熔模铸造；硅溶胶型壳；型壳焙烧引言铸造型壳是熔模铸造的关键部件，其性能好坏直接影响到铸件质量。
由于硅溶胶型壳的高强度、低密度、耐热性、耐腐蚀性和高耐磨性等优点，在熔模铸造中得到广泛应用。
但是，硅溶胶型壳在使用过程中，会产生一些缺陷，如型壳表面的积粉、粘砂、气孔等。
如果处理不当，会导致铸件质量下降。
因此，如何有效地清除型壳上的积粉和粘砂是非常重要的。
1.型壳清理的方法为了解决硅溶胶型壳清理的问题，人们进行了大量的研究，但目前还没有比较有效的方法。
目前，最常用的型壳清理方法有湿法、干法、化学法和机械法四种。
（1）湿法是用水、化学试剂或机械力去除型壳上的积粉和粘砂。
湿法清理型壳的主要特点是：（1）用水或化学试剂清除型壳上的积粉和粘砂很方便，一般用水就能达到目的。
（2）可以不留型壳上的残余涂料，因为在清理后型壳表面基本没有残留涂料。
（3）对于大直径的型壳，湿法清理成本很低。
干法清理型壳的主要特点是：（1）型壳上残留有大量的粉尘颗粒，有时会产生积粉和粘砂。
（2）清理后型壳表面很干净，不会留下残余涂料。
（3）由于型壳表面无残留涂料，因此型壳在使用过程中不易产生裂纹或裂纹倾向。
常见涂装缺陷及应对措施
涂装基础
缩孔 凹陷 鱼眼
涂面产生涂膜被压扁的凹状，由于上下两层的涂膜表面 张力不同，湿膜上层的表面张力低于下层，产生缩孔。 1.喷涂环境原因：周围使用了有机硅类或蜡等物质。应检 查所有设备辅料，绝对不能使用硅酮类等物质。 2.设备，人员：调漆工具，手套，工作服等不干净。 3.素材清洗：脱脂效果不良，有水，油，打膜灰，脱模剂 等异物。应检查前处理工艺参数：热脱脂温度，清洗剂 浓度，喷淋冲洗喷头口压力，堵塞情况等。 4.材料原因：所选涂料表面张力偏低，对缩孔的敏感性大， 涂料或溶剂等受污染，涂料不匹配。应检查湿膜表面张 力，跟换涂料。 5.返工件打磨：对原有类缺陷的问题打磨不彻底。
失光
涂膜干燥后没有达到应有的光泽，或出现雾状朦胧现象. 1.涂料方面：溶剂或固化剂等添加剂配套问题，混合比例 问题。应选择正确的配套溶剂，固化剂，添加剂及混合 比例。 2.膜厚不够：涂料干燥后没有形成完整的涂膜。 3.油漆吸收：素材或下层油漆对上层油漆吸收，因下层油 漆的粗糙，不均匀，2C1B的底漆没有表干等均会引起对 清漆的吸收。 4.漆雾干扰：喷房风速低，风向问题，漆雾过大，落至漆 膜表面，影响光泽。
橘皮
涂层如桔子表皮状凹凸不平，涂料湿膜因溶剂挥发内部 产生对流现象，流动过早停止而产生凹凸不平状. 1.环境原因：喷房，流平区温度高，风速快，导致溶剂挥 发过快。应设定最佳的稳定的喷房温度和风速。 2.涂料，溶剂：稀释剂挥发速度快，涂料粘度高，流平性 差。应降低溶剂挥发速度，降低涂料粘度，以改善涂料 的流动性。 3.喷涂工艺：喷涂压力低，雾化效果差导致涂料颗粒大， 不易流平，膜厚过薄，干燥过快。应调整适当的喷涂参 数设置。 4.被涂物温度高：零件温度过高，导致湿膜溶剂挥发过快。 应降低被涂物零件温度。
硅溶胶型壳常见缺陷及防止措施
硅溶胶型壳常见缺陷及防止措施1.型壳表面粗糙:2.型壳面层裂纹:特征产生原因防止措施型壳表面层出现不规则的裂纹，或出现极细小的龟状裂纹这些裂纹是型壳干燥时产生的，主要是由丁面层干燥过快，或涂料干燥收缩过大引起的，或由丁蜡模热膨胀使面层型壳被胀裂.及型模焙烧不当引起.具体产生原因：1.环境相对湿度太低2.面层干燥时间过长3.空气流动不均匀而且过大4.环境温度变化过大5.壳模焙烧不当.1.面层干燥区相对湿度宜在RH60〜70咆问.2.面层干燥时间以4〜6h为宜，特殊产品不要超过10h.3.风不要正对模组吹，应降低直接吹到模组上的气流量.4.制壳间温度应严格控制，保持在22〜25C之间.5.脱蜡后壳模应在至少4h后装炉焙烧.尽量避免高温-低温-高温焙烧及二次焙烧.3.型壳面层鼓裂:特征型壳面层局部与蜡模分开向外鼓起（图a），或鼓起后破裂导致背层涂料流到蜡模和面层之间，但未将空隙填满（图b、图c）.，产生原因防止措施1.面层型壳与蜡模问附着力大差1.确保蜡模活洗好.2.面层涂料润湿剂加入量合适.2.面层型壳外表面干燥过度、内表面干燥不足.1.控制好环境相对湿度、面层干燥时间和风速，确保面层型壳外、内表面干燥合适.2.应使面层涂料厚合适，不要过厚.3.面层型壳湿强度』、足，特别是在蜡模锐角处其强度低1.保证面层型壳湿强度.为此，要保证硅溶胶和耐火材料的质量，按工艺规范保持涂料正确配方，配制方法及确保涂料性能合格.2.要保证蜡模锐角处有一定厚度的涂料,且涂料不要滴得过干.4.制壳|可温度不均匀保持制壳问温湿度均匀.4.型壳内孔搭桥:5.型壳面层剥落:6.型壳强度低:温度变化不均型壳脱蜡时面层剥落.原因是面层和 第二层型壳问结合力太差而赞成的.1. 面层太太厚.2. 第二层涂料粘度太大，难丁渗入 面层. 3. 面层撒砂太细，一二层很难形成 牢固的镶嵌结构. 4. 撒砂中粉尘量及含水量过大，造 成分层.5. 面层撒砂过慢等引起撒砂未能嵌 入涂层内部.而是浮贴在涂层上, 或根本未撒上砂子形成涂料与涂 料接触，产生分层.6. 上第二层涂料前未去除面层型壳 上松散的浮砂.7. 未使用预湿剂，导致个别地方涂 挂不良.确保除湿问的绝热性与温度的均衡性.1. 面层太厚的原因导之丁面浆过浓，粘砂时，耐火材料仅在浆的表面而无法 深入浆层，失去键销阻绝大面收缩的 效果，使浆层干燥后产生微裂，因此，可 适当降低浆液的浓度.2. 第二层涂料粘度不能太大. 焙烧时型壳面层剥落，则是由丁两涂层间热胀系数不同而造成的.4. 控制砂的质量，将粉尘含量列入管制 标准.撒砂中粉尘含量与水的含量均 应低丁0.5%.5. 滴回浆不可过干，撒砂不应过慢.6. 在制第二层型壳前以柔和风吹去表面 松散砂粒.7. 制第二层型壳前，把模组浸入硅溶胶 预湿剂中（不超过2S ），取出甩干或滴干（表面无明显滴落胶液），再上第二层涂 料.尽量使面层和二层的材料热膨胀系数相 近.7.型壳裂纹:8.气泡、毛刺:9.未润湿:10.壳模破裂:11.壳模层间剥落:12.壳模鼓胀变形、强度不足:。
熔模精密铸造过程疑难问题解答
熔模精密铸造过程疑难问题解答熔模精密铸造过程疑难问题解答前言三百六十行，行行出人才。
各行各业都有自己的特长。
各从业人员必须熟练地掌握本行业、本岗位的职业技能，具备一定的包括职业技能在内的职业素质，才能胜任工作，把工作做好，为本行业做出应有的贡献，实现自己的人生价值。
熔模铸造业是技术密集型的行业。
本行业对其职工职业素质的要求比较高。
在科学技术迅速发展的今天，更是这样。
精铸业的职工队伍中，大部分是技术员工。
他们是企业的主力军，是振兴和发展本企业的技术力量。
技术人员素质如何，直接关系到本企业的生存和发展。
在市场经济条件下，企业之间的竞争，是质量之竞争；价格之竞争；也是技术之竞争；归根结底是人才的竞争。
优秀的技术员工是企业各类人才中重要的组成部分。
企业必须有这样一支高素质的技术工人队伍，有这样一批技术过硬、技艺精湛的能工巧匠，才能保证产品质量，提高生产效率，降低物料消耗，使企业获得经济效益；才能支持企业不断生产出高难度的产品，去发掘市场、占领市场；才能在激烈的市场竞争中立于不败之地！由于本人水平有限，加之时间仓促，难免存在不足和错误，诚恳希望专家，工程师和同仁批评指正。
吴光来第一章熔模铸件工艺设计与模具设计§1、熔模铸件工艺设计1.1、熔模铸件的尺寸精度受到哪些因素的影响？答：铸件尺寸精度受铸件结构、材质、制模、制壳、焙烧、浇注等多种因素的影响。
1)、铸件结构的影响：（1）、铸件壁厚，收缩率大；铸件壁薄，收缩率小；（2）、自由收缩率大，阻碍收缩率小。
2）、材质的影响：（1）、材料中含碳量越高，线收缩率越小，含碳量越低，线收缩率越大；（2）常见材质的铸造收缩率如下：铸造收缩率K＝（LM-LJ）/LJ×100%LM—型腔尺寸；LJ—铸件尺寸K受以下因素的影响：蜡模K1、铸件结构K2、合金种类K3、浇注温度K4。
合金种类收缩率自由收缩受阻收缩铸铁件 0.8% 0.7%碳钢及低合金钢 1.6－2.0% 1.3－1.7%不锈钢 2.0－2.3% 1.7－2.0%3)、制模对铸件线收缩率的影响：（1）蜡（模）料的线收缩率约为0.9－1.1%；（2）蜡模径向（受阻）收缩率仅为长度方向（自由）收缩率的30－40%，射蜡温度对自由收缩率的影响远远大于对受阻收缩率的影响。
硅溶胶型壳之我见
硅溶胶型壳之我见硅溶胶型壳尽管大部分人都知道是怎么回事。
但是，仔细一深究，好像又不知道是怎么回事。
利用今天这个机会，结合一些朋友的提问，我想把我对硅溶胶型壳的一些认识跟大家聊聊。
当然，再次声明，这些认识仅仅是个人观点，仅供参考。
第一点，硅溶胶型壳为层与层之间镶嵌并通过硅溶胶涂料来粘结构成的。
这个镶嵌就是砂与砂之间镶嵌，在砂与砂之间是硅溶胶涂料。
硅溶胶涂料就像一种胶，把两个毛面连接起来。
现在的年轻人可能很少补鞋，但是补轮胎肯定是见过。
修车师傅先是用锉把轮胎漏气处锉毛，然后再把补丁贴上去。
实际上锉毛的道理跟硅溶胶型壳两层之间的毛面由于，就是为了结合更好。
那么，为什么会有面层、过渡层以及背层砂之分？实际上就是粒度接近的毛面会镶嵌的比较好，也就是结合紧密。
你比如，面层100目的砂子与过渡层30~60目的砂子比较接近，（当然还有更接近的）过渡层30~60目的砂子跟背层16~30目的砂子比较接近，同规格的砂子镶嵌更是最佳组合。
不知道大家注意到没有，砂子一般要求不能有粉尘，或者说粉尘量要少于多少。
这是为什么呢？实际上就是在有粉的情况下层与层之间结合不好，那么型壳的强度自然会大打折扣，甚至出现分层现象。
另外，浮砂也是这个道理。
浮砂就等于在层与层之间形成一个滑移带，因此，制壳时浮砂是必须要清理掉的。
第二点，型壳各层的作用。
面层自不必说，它起到的作用主要是形成铸件的表面，抗击熔融金属的侵蚀。
因此，面层耐火材料首先要化学稳定好，耐火度高，纯度高，另外，砂子粒度要小，比如一般所用都是100目的，砂粉也要相对细点300目，为的就是让铸件表面粗糙度好。
过渡层它主要是起连接作用，承上启下。
因此，它的砂子粒度要在面砂与背砂之间。
型壳的强度主要靠背层来实现。
我们经常会讲这一句，面层是负责铸件表面质量，而背层是负责尺寸精度的。
这句话可以说是型壳各层作用的一个概括。
第三点，型壳的预湿。
实际上预湿的作用就是加强层与层之间连接的紧密性。
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硅溶胶型壳常见缺陷及防止措施1.型壳表面粗糙：
2.型壳面层裂纹：
特征产生原因防止措施
型壳表面层出现不规则的裂纹,或出现极细小的龟状裂纹这些裂纹是型壳干燥时产生的,主
要是由于面层干燥过快,或涂料干
燥收缩过大引起的,或由于蜡模热
膨胀使面层型壳被胀裂.及型模焙
烧不当引起.具体产生原因:
1.环境相对湿度太低
2.面层干燥时间过长
3.空气流动不均匀而且过大
4.环境温度变化过大
5.壳模焙烧不当.
1.面层干燥区相对湿度宜在RH60～
70%之间.
2.面层干燥时间以4～6h为宜,特殊
产品不要超过10h.
3.风不要正对模组吹,应降低直接吹
到模组上的气流量.
4.制壳间温度应严格控制,保持在
22～25℃之间.
5.脱蜡后壳模应在至少4h后装炉焙
烧.尽量避免高温-低温-高温焙烧
及二次焙烧.
3.型壳面层鼓裂：
特征产生原因防止措施
型壳面层局部与蜡模分开向外鼓起(图a),或鼓起后破裂导致背层涂料流到蜡模和面层之间,但未将空
隙填满(图b、图c)., 1.面层型壳与蜡模间附着力太
差
1.确保蜡模清洗好.
2.面层涂料润湿剂加入量合适.
2.面层型壳外表面干燥过度、内
表面干燥不足.
1.控制好环境相对湿度、面层干燥时
间和风速,确保面层型壳外、内表面
干燥合适.
2.应使面层涂料厚合适,不要过厚.
3.面层型壳湿强度不足,特别是
在蜡模锐角处其强度低
1.保证面层型壳湿强度.为此,要保证
硅溶胶和耐火材料的质量,按工艺规
范保持涂料正确配方,配制方法及确
保涂料性能合格.
2.要保证蜡模锐角处有一定厚度的
涂料,且涂料不要滴得过干.
4.制壳间温度不均匀保持制壳间温湿度均匀.
4.型壳内孔搭桥：
特征产生原因防止措施内孔、凹槽处的型壳不致
密,局部有未上好涂料,未撒上砂使该处型壳存在孔隙搭桥. 1.第一层或背层涂料太稠.
2.孔洞或狭缝处浸浆不足.
3.撒砂过粗,以致孔洞或狭缝
处很快就被塞住.
4.孔洞或狭缝处松散砂粒在
浸下层浆时未被清除掉.
5.内孔或凹槽处型壳干燥不
足.
1.控制好第二层和背层涂料粘度.
2.细致地上孔洞或狭缝处的涂料.
3.撒砂使用较细的砂,防止孔洞或
狭缝处过早被塞住.
4.注意将孔洞或狭缝处松散的浮
砂吹除,再上下层涂料.
5.注意内孔或凹槽处型壳干燥情
况,不干时不能制作下层模壳.
5.型壳面层剥落：
特征产生原因防止措施
型壳型腔尺寸变大,表面不光洁. 面浆与蜡型的附着力太差
1.改善蜡模蚀刻清洗,利用溶剂轻微腐
蚀蜡模表面以增强其与浆层的吸附
力.
2.破坏宽大之平面,在宽广平面上加上
若干凸出物或筋,减少平面宽广程度,
以利浆附着.
3.在型蜡中添加一些亲水性物质,改善
蜡的亲水性,也可有效增强面浆与蜡
型的吸附力.
面层在制下层型壳过程中剥落,这是
由于面层还没有干燥就制第二层型
壳,硅溶胶发生回溶现象,使面层型壳
剥落.
控制好环境相对湿度、温度、风速和干燥
时间,确保面层干燥后再做第二层.
面层干燥过快或过度
增加面层干燥区的的湿度,一般为
RH60～70%,但在特殊有深穴如盒状铸件
内部不易干燥的状况,甚至相对湿度设定
为70～80%.减少空气的流速,避免内外
速率相差太大,外部本就较易干燥,若再
加风吹,则外部已干燥过度,而内部尚未
干燥,因此减少空气流动,对拉动内外干
燥一致有较大助益.
相对湿度愈高,风速愈小,则室内的干湿
球温差愈小,如此,可避免壳型在干燥初
期,因为快速干燥蒸发水汽,温度急降而
使蜡型收缩,待干燥后,蜡型又因吸收室
内温度而而升温膨胀,如此缩胀,轻则龟
裂,重则剥落.
6.型壳强度低：
7.型壳裂纹：
8.气泡、毛刺：
9.未润湿：
10.壳模破裂：
11.壳模层间剥落：
12.壳模鼓胀变形、强度不足：。