催化重整装置运行总结
浅析连续催化重整装置催化剂再生技术特点与运行
浅析连续催化重整装置催化剂再生技术特点与运行摘要：本文主要针对连续催化重整装置催化剂再生技术进行了有关讨论，期间分析了其技术特点，同时还从催化剂的装填、循环等方面展开了相应的介绍，针对开工、运行过程中出现的阻碍以及应对举措进行了阐述。
关键词：连续再生技术；催化剂循环；氯吸收罐随着石油市场的开发，炼化公司必须进行一定的工艺调整以满足社会的需要，而催化重整工艺对石化的开发具有重要的作用。
目前的催化重整系统主要分为半再生重整和持续再生重整，而持续再生重整目前已逐步发展为主要的重整项目。
而连续催化重整技术经历了较长的研究开发时期，目前已经逐渐走向完善，并推动着中国炼化企业的稳定成长。
一、催化剂再生技术特点在此次文章探究中，我们针对于催化剂再生情况进行了相关阐述，其中需要用到CycleMax技术，所用的催化剂具有高密度性。
催化剂再生体系的构成主要是一组和反应区联系紧密、功能独立的装置。
该系统的作用性主要体现在可以完成催化剂的不间断循环功能，并且还能够在循环期间进行再生。
对于催化剂而言，其循环与再生都是依赖于催化再生控制系统（CRCS）的控制来完成的。
重整反应器结构为两叠置式，反应器主要涉及四种，分别是第一、二、三、四反应器，这几种反应器可以简述为一反、二反、三反以及四反。
两两叠置具体代表的是一反和二反重叠、三反和四反重叠。
还原区域所分布的位置是一反的上端，而对于三反来讲，其顶部位置设置着催化剂缓冲罐。
而其余两种反应器的底部位置都配置着相应的收集器，其和反应器之间是一体的关系。
还原段所在的位置是第一反应器的顶端，其应用的是两段还原。
第一段开展低温还原工作，去除大量的水；第二段基于干燥的状态下开展高温还原工作，确保取得良好还原效果的基础上，避免高温、高水环境引起催化剂金属积聚，进而阻碍活性复原。
使用了UOP公司的ChlorsorbTM氯吸附技术，并设有独立的氯气吸附罐，以替换原来的碱洗塔及附属装置。
在氯气吸收罐里，源于再生器的放空气和反应催化剂直接接触收集放空气中的氯气，既减少了四聚氯乙烯的损耗，又无废液污染。
锦西石化催化装置长周期运行情况总结
锦西石化催化装置长周期运行情况总结一、锦西石化催化装置运行情况锦西石化分公司催化装置由北京石油设计院设计，公称能力为年处理裂化原料80万吨，1987年10月建成投产。
2003年9月，由华东勘察设计研究院设计，对装置进行了扩能改造。
此次改造采用两段提升管催化裂化技术，处理量为100万吨/年。
2005年3月，由上海鲁齐公司设计，采用MSR技术，对两段提升管进行了技术改造。
2007年8月1日催化装置计划停工检修，到2010年8月1日进行再次计划停工检修时，装置运行3年，期间出现4次非计划停工检修。
1、2008年5月11日因一再滑阀填料漏严重停工。
2008年5月14日因上一次非计划停工未打开两器检查，因此造成沉降器两组旋风堵塞。
2、2008年7月11日因锅炉入口水封罐挡板漏，致使余热锅炉管束漏无法修理，装置停工。
3、2009年7月23日沉降器旋风料腿堵，被迫停工。
4、2009年8月7日再生器旋风衬里脱落，催化剂大量跑损，停工。
另外，2007年8月27日1：48分因系统停电，造成装置投自保停工，于12：30分喷油开工。
近年，锦西石化催化二套装置完成任务情况还比较好。
2008年实现加工量1060274吨，烟机运行331天、锅炉运行319天。
2009年，实现加工量1036824吨，烟机运行331天、锅炉运行327.4天。
2010年，实现加工量802231吨，烟机运行257.5天、锅炉运行255.3天。
二、存在的问题分析影响我装置长周期运行的问题主要有如下几个方面：1、再生器腐蚀裂纹问题，到2010年8月检修前，我装置发现再生器二密、烟道膨胀节、三旋器壁、一段再生斜管下料口、一二段再生斜管膨胀节处和烟机入口烟道膨胀节处均发现有不同程度裂纹和热点。
再生器二密段有大面积衬里离鼓现象，再生器腐蚀严重。
2、设备问题。
滑阀或节能设备故障造成非计划停工。
滑阀卡塞或阀杆断裂及填料漏等。
余热锅炉管束漏等。
3、检修质量问题。
由于旋风内径很小，需要极其瘦小的人才能进入内部检查衬里和清焦情况，因此这部分检查通常是通过进行贯通试压来进行。
重整装置催化剂异常运转的分析与处理措施
重整装置催化剂异常运转的分析与处理措施摘要：催化剂在重整装置中起着至关重要的作用，然而，由于操作不当、催化剂老化或污染等原因，催化剂可能会发生异常运转。
所以，必须要对重整装置催化剂异常运转的情况进行总结和分析。
基于这样的背景，本文旨在分析重整装置催化剂异常运转的原因，并提出相应的处理措施，以保证装置的正常运行和催化剂的稳定性，希望可以为相关工作者提供合理的建议。
关键词：重整装置；催化剂；异常运转；分析；处理引言重整反应通过使用催化剂将低辛烷值的烃类分子重新排列和重构，形成高辛烷值的环烷烃和芳烃化合物。
重整装置是炼油工业中重要的加工装置之一，催化剂作为其核心组成部分，直接影响装置的效能和产品质量。
催化剂异常运转将导致装置性能下降，产品质量下降，甚至催化剂失效。
因此，及时发现和解决催化剂异常运转问题，对于保障装置的正常运行至关重要。
一、重置装置催化剂异常运转的原因分析（一）操作不当重整装置催化剂是重整工艺的核心组成部分，在炼油和化工行业中具有重要的应用价值。
它能够提高汽油品质，满足清洁能源需求，并对环境保护和能源可持续发展做出贡献。
然而，在使用的过程中，如果操作人员对于重整装置的不熟悉或者操作不当，也常常会导致重整装置催化剂的异常运转。
例如，设置温度、压力、流速等参数不当，会使催化剂受到过高或过低的工艺条件影响，导致其活性降低或选择性下降，从而引起异常运转。
操作不当还包括未按照规定的程序进行操作、操作时忽视设备状态监测等情况,这些操作不当可能会导致过程中的温度变化不稳定、过高的流速、不恰当的催化剂再生等问题，最终导致催化剂异常运转。
（二）催化剂老化催化剂老化是导致重整装置催化剂异常运转的常见原因之一，随着时间的推移，催化剂的活性逐渐降低，从而影响其催化性能。
催化剂老化主要是由于长期使用、暴露在高温、高压、腐蚀性气体中等工作环境下引起的，随着催化剂老化，其表面发生物理和化学变化，包括孔结构的破坏、催化剂颗粒的磨损、活性组分的流失和结构的改变等。
催化装置富氧再生技术运行总结
提高再生压力，受 主风机出口压力和 设备材料的限制
中国石化北海炼化有限责任公司
9
二、富氧再生技术的产生及介绍
中国石化北海炼化有限责任公司
10
二、富氧再生技术的产生及介绍
富氧再生优势一
• 无需增加风机投资以及额外的操作和 维护费用 • 无需改造再生烟气系统
富氧再生优势二
富氧再生优势三
• 无需改变再生器内部结构 • 只需在主风机后接入由一分布器连接 的富氧管道即可
从上图表可看出，富氧投用前3月份在高负荷运行下加工量达15.62万吨，富 氧投用后5月份至8月份平均加工量为19.34万吨，加工能力提升了23.81%
中国石化北海炼化有限责任公司
20
三、北海催化装置富氧再生技术运行分析
项目 待生剂定碳 ，% 再生剂定碳，% 微反活性，% 催化剂剂耗，kg/t 筛份组成 小于20um,% 20～40um,% 40～80um,% 大于80um,% 投用富氧前 0.91 0.01 58 0.62 1.4 14.05 45.22 39.33 投用富氧后 0.81 0.02 57 0.6 0.02 13.39 47.74 38.85
22.0
24.0 26.0
4.8
14.3 23.8
28.0
33.3
中国石化北海炼化有限责任公司
13
三、北海催化装置富氧再生技术运行分析
中国石化北海炼化有限责任公司
14
三、北海催化装置富氧再生技术运行分析
基本概况：
北海富氧再生项目由中国石化洛阳石油化工工程公司设计，制
氧厂房由普莱克斯公司负责建设和运行，输氧系统由上海蓝科 石化工程技术有限公司负责设计和供货，项目建设两套真空变
3
独山子石化公司二催化运行总结及装置
二催化运行总结及装置长周期运行初探一、前言独山子石化公司二催化装置建设与1994年10月，为高低并列式提升管蜡油催化裂化，设计加工能力50万吨/年，经改造目前加工能力可达到60万吨/年，并根据装置热平衡情况开始掺炼部分减压渣油，催化剂单耗0.30～0.60kg/t原料。
目前本套装置主要用于平衡全厂馏分油，根据全厂馏分油平衡情况进行周期性开工，最近一次开工是2010年7月到2010年9月，累计开工60天，累计加工原料90118吨，催化剂单耗为0.58kg／t。
二、上一周期操作中出现的问题分析2.1催化剂跑损本次开工共补充催化剂50吨，平衡剂6吨，三旋回收至V106催化剂细粉2吨。
其余被烟气和外甩油浆带走。
开工期间，油浆固体含量在2.0～3.0 g/L之间见图-1，油浆外甩总计5400t，油浆固体含量平均在2.6g/L，油浆外甩带走催化剂总计14t。
烟气携带催化剂跑损40t左右，计算催化剂单耗0.47kg/t。
本次二催化开工，为了平衡全厂馏分油平衡装置大负荷生产，主风量在480000Nm3/h左右，最高达到51000Nm3/h，计算数据见表-1可知：当风量大于470000 Nm3/h时，二级旋风器入口线速已超过设计最大线速23 m/s（一、二级旋风器入口设计线速在18～23 m/s），二级旋风器线速已超过设计最大线速，二级旋风器分离效果变差，分析认为这是导致催化剂跑损量增大的主要原因。
表-1再生器旋分器线速计算2.2V201入口温度高V201入口温度工艺要求控制不大于50℃，本次开工时间在7到9月，当地气温较高，再加之设备间歇开停，导致冷换设备运行工况不佳，V201入口温度较高，一直在52℃上下徘徊，历史趋势见图一：图一V201入口温度由于V201入口温度较高，容易进入压缩机的富气中重组分增加，停工打开气压机发现叶片有部分类似焦炭的物质。
2.3E304冷却负荷不足，导致排放不凝气简要工艺流程见图二图二V302相关流程相关控制参数历史趋势见图三图三不凝气排放历史趋势由上图可知V302入口温度一直在45℃左右，T303压力控制在1.1MPa左右，不凝气排放基本都开，造成液化气组分浪费，排不凝气对液化气中丙烯含量影响尤其明显。
连续重整装置开工总结
连续重整装置开工总结一、概况1.1装置简介330 万吨/年连续重整装置是某炼化 150 万吨/年芳烃联合装置的主要装置之一。
装置由中石化洛阳工程进展工程设计，四台重整反响器两两重叠布置。
设计年开工时间为 8400 小时，装置操作弹性为 60～110%。
330 万吨/年连续重整装置由预加氢、重整、催化剂连续再生三个单元组成。
装置以轻烃回收装置直馏石脑油和加氢裂扮装置重石脑油为原料生产芳烃，重整生成油送往二甲苯分馏单元，同时生产预加氢轻石脑油、戊烷、液化气、含氢气体等产品；预加氢轻石脑油和戊烷送至轻石脑油异构扮装置；液化气送至气体分馏装置；含氢气体除供芳烃联合装置自用外，其余送至 PSA 经提纯后供加氢装置使用；连续重整装置相对应的各单元设计规模见表 1-1：表1-1 连续重整装置各单元设计规模单元名称设计规模预加氢 260 万吨/年重整 330 万吨/年催化剂再生 3175 公斤/小时(7000 磅/小时)1.2装置的主要技术特点1.预加氢单元：预加氢承受先加氢、再汽提后分馏的工艺流程。
预加氢催化剂承受美国 UOP 公司的 HYT-1119 催化剂，反响器入口压力为 3.19MPa。
设置补充氢压缩机，将重整产氢由 2.6MPa 升压至 2.85MPa 后为预加氢反响供给补充氢气。
2.重整单元：重整承受美国 UOP 最的超低压连续重整工艺技术及 UOP 公司的R-264 催化剂，四台反响器两两重叠布置。
重整反响设计条件如下：平均反响压力0.35MPa、反响器入口温度 536℃，体积空速 1.82h-1，轻烃分子比 2.3，C5+辛烷值为 105.7(RON)。
再接触系统设置两台重整氢增压机将重整产氢压力上升至2.6MPa，设置三台丙烷冷冻压缩机提高重整增压氢的纯度同时提高重整产物的液体收率。
3.催化剂再生单元：催化剂再生局部承受美国 UOP 的CycleMax 二代工艺技术。
待生催化剂和再生催化剂分别设置除尘系统，再生烧焦放空气脱氯承受Chlorsorb 工艺技术回收其中的氯化氢。
PS-Ⅵ型连续重整催化剂运行总结
PS-Ⅵ型连续重整催化剂运行总结孟惠;高翔【摘要】本文主要介绍了连续重整装置更换催化剂后,经过近一年运行,与2005年标定值进行对比,对2009年更换后催化剂进行分析,得出结论：本次更换催化剂具有较高的活性和持氯能力;循环氢、出装置氢气纯度和氢气产率均比2005年标定结果分别高4.36、4.22、2.3%,比原催化剂具有更高的氢气选择性。
但催化剂运转51个周期后,比表面积降低至173m2/g,催化剂的水热稳定性较差。
催化剂粉尘量维持在3.8kg/d左右,是2005年标定值的2.5倍,催化剂压碎强度由49N/粒降低到35N/粒,且比2005年标定值降低了22N/粒,催化剂压碎强度严重不足,催化剂磨损率较高是造成催化剂粉尘量大的主要原因。
【期刊名称】《甘肃科技纵横》【年(卷),期】2012(041)005【总页数】3页(P52-54)【关键词】连续重整;催化剂;活性;选择性;压碎强度【作者】孟惠;高翔【作者单位】兰州石化公司炼油厂生产技术科,甘肃兰州730060;兰州石化公司炼油厂生产技术科,甘肃兰州730060【正文语种】中文【中图分类】TQ113.260 引言兰州石化公司炼油厂连续重整装置采用美国UOP公司第二代超低压连续重整工艺和第三代Cyclemax再生技术，由中石化北京设计院承担设计，装置于1997年3月开工建设，1998年12月29日重整系统开车，并实现一次开车成功，装置设计规模为60×105t[1]。
装置首次使用抚油三厂3961剂60t，由于催化剂活性的影响，于2004年7月、2009年4月先后两次将催化剂更换为抚油三厂PS-Ⅵ型催化剂。
自2009年4月更换催化剂后，装置已运转了313d，处理重整进料4.27×105t。
1 装置开工本次装置停工小修的主要目的是更换催化剂，因此本次停工过程中，将重整反应器的清扫工作作为重点，并对再生器的约翰逊内网进行了更换。
1.1 催化剂的装填本次开工所用的PS-Ⅵ型催化剂的主要物化性质见表1。
150万吨年国产连续重整装置标定和运行总结
工业运转 比表面 采样时间
周期数 m2/g
Cl
Si
m% ppm
Fe ppm
Na ppm
Ca ppm
201607 12
197
1.13
58
280
13
15
201609 26
188
0.9
56
310
18
15
201611 37
184
1.11
50
340
11
17
201701 41
180
1.2
42
370
23
18
201703 55
国产150万吨/年连续重整装置 标定和运行总结
提纲
一 • 装置概况 二 • 标定情况 三 • 运行情况 四 • 结论
一、装置概况
中海石油宁波大榭石化有限公司（简称大榭石化）150万吨/ 年催化重整装置采用LPEC(洛阳石化工程公司)自行开发、具有自 主知识产权的超低压连续重整成套技术（SLCR），催化剂选用 石油化工科学研究院研究的高选择性、低积碳速率的PS-Ⅵ连续重 整催化剂。
（2）重整催化剂采用石科院开发、湖南建长石化股份有限公 司生产的PS-VI（工业牌号RC011）催化剂。标定期间，重整C5+ 液收平均值达到91.08 wt% 、重整纯氢产率平均值为4.15wt%、 催化剂比表面为188m2/g（连续运转4个月）。催化剂粉尘仅为攻 关目标的50 %，远远优于设计指标；其余各项指标均超过项目攻 关目标。
标定值t/h 177.9 13.7 0.4 192.00 1.4 0.1 11.9 2.4 16.3 159.8 192
产品收率
0.69% 0.06% 6.27% 1.30% 8.59% 83.09% 100%
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
荆门分公司
催化重整装置运行总结
荆门分公司研究院对我厂加工的各主要原油生产的重整料中 氯含量进行了跟踪分析，其结果表明除江汉油外，其它各种原油 生产的重整原料氯含量均低于15ppm，因此判断江汉原油重整料 中氯含量高是引起我厂重整原料中氯含量高的主要原因。从表3中 江汉原油重整料水洗前后氯含量变化不大分析，分析是江汉油田 在开采原油过程中加入了含有机氯的助采剂所致，卤代烃在进炉 管前就已经分解，在有水存在的环境下产生严重的腐蚀剥离作用， 形成氯化铁、硫化铁进入反应器，沉积在反应器床层顶部，或占 据催化剂颗粒间空隙，引起反应器压降上升。 原料中氯含量过高，严重影响预加氢催化剂活性及稳定性发 挥。造成反应系统及后部用氢装置腐蚀严重，特别是用氢系统高 含硫更加剧了设备腐蚀、减薄等现象，严重威胁装置安全生产。
催化重整装置运行总结
⑷、预加氢原料机械杂质含量高：由于原料罐区长期未清罐， 导致预加氢原料的机械杂质含量较高。而预加氢系统并未设置原 料过滤器，造成这部分机械杂质直接进入预加氢反应器，并有一 部分沉积在加热炉管中形成结焦的前身物。 ⑸、预加氢进料偏流：由于加热炉管内产生结焦，炉管内截 面因而逐渐变小，由于加热炉两路进料均无阀门，极易发生偏流 现象，油料在结焦炉管中的停留时间延长，这势必进一步加剧了 炉管的结焦现象。 ⑹、预加氢加热炉管爆破吹扫不彻底：由于预加氢加热炉停 工期间并未进行烧焦，而一般只进行爆破吹扫，不足以将所有结 焦物吹扫干净。开工之后还未吹扫干净的焦质便随反应进料进入 催化剂床层，反而加剧了压降的上升。还有部分附着在炉管内壁 的焦质成为结焦前身物，加剧了炉管的结焦。
荆门分公司
催化重整装置运行总结
一、前言
荆门分公司25万吨/年催化重整装置自投产以来，受投资监控、 设备利旧率高、设备配置等各种因素影响，逐渐暴露出种种问题， 尤其是预加氢反应系统压降快速上升曾长期困扰重整装置长周期 平稳运行。荆门分公司多次与相关科研院所及兄弟单位进行技术 交流，催化剂多次换型，采取了相应的技术措施，始终未能从根 本上找到切实可行的技术方案， 2004年4月份装置停工检修期间 对预加氢系统流程进行了调整，至今重整装置已平稳运行一年多。 本文就荆门分公司催化重整装置开工期间取得的成功经验和出现 的问题及分析、解决措施做一个汇报，希望能对其他装置起到一 定的借鉴作用。
催化重整装置运行总结
中国石化股份公司荆门分公司 生产处
二00五年九月
催化重整装置运行总结
一、前言
荆门分公司催化重整装置原为北京院设计的 15万吨重整和芳 烃抽提联合装置，建成于70年代初期，后改造为10万吨宽馏份重 整。 1998年，随着荆门分公司原油加工能力的提高和国家对汽油 质量升级的强制要求，经中国石化总公司批准，由北京设计院对 该装置进行了大幅度的技术改造。装置规模扩大为25万吨/年、预 处理部分由原料先拔头后加氢改为全馏份加氢，采用氢气一次通 过流程；重整部分采用二段混氢， CB-6、CB-7催化剂分段装填、 固定床半再生技术。 装置于1999年7月份改造完毕中交，当月中旬开始进行单机 试运，分馏系统进行水冲洗、冷油运等工作，8月底完成。于9月 进油开工。
⑵、荆门分公司在总公司协调下，与江汉油田协商解决了江 汉油田在开采原油过程中加入含有机氯的助采剂问题，重整原料 中氯含量降到10ppm以下，缓解了原料氯含量高带来的腐蚀、压降 快速上升等问题。 ⑶、加热炉F201改造
鉴于预加氢进料加热炉F201的热负荷过小的情况，采取了以 下几点措施：
荆门分公司
催化重整装置运行总结
荆门分公司
催化重整装置运行总结
荆门分公司
催化重整装置运行总结
流程更改后，预加氢反应系统波动造成结焦物被剥离，也会 被阻拦在前面的R201中，这样就将反应压降前移至R201，从而达 到减缓R202/1压降上升速率的目的。从而降低了反应器床层压降 的上升速率。 B、预加氢进料泵后增设了两台过滤器，以过滤预加氢原料中 的机械杂质。
荆门分公司
催化重整装置运行总结
⑷、预加氢循环氢压缩机改造
对预加氢循环氢机K201/3、4的气缸进行重新测绘并进行了更 新改造。改造之后效果明显，压缩机故障率由改造前平均1个月一 次下降到平均半年一次，减少了因压缩机频繁换机引起脉冲气流 将炉管结焦物剥离带到反应床层的几率。 ⑸、预加氢加热炉炉管烧焦并分段爆破吹扫
催化剂活化步骤：由于RS-30催化剂只是经过了器外预硫化阶 段，并不是被充分硫化的催化剂，而器外的硫化过程只是将硫固 定在催化剂上，硫在催化剂上与活性金属的结合形式是氧硫化态 (即MeSxOy, Me代表金属，如W、Mo、Ni、Co等)。因此器外预硫化 的催化剂装入反应器后需进一步处理使之完全硫化(即MeSz)，以 使催化剂活性达到最佳，这一过程称为器外预硫化催化剂的活化。 荆门分公司
荆门分公司
催化重整装置运行总结
从上图中我们可以看出，虽然每次催化剂撇头、过筛后开工 初期反应器床层压降下降，但很快又重新上涨，而且每次过筛后 预加氢反应器床层的起始压降均呈上升趋势，压降上涨的速率也 变得越来越快。很显然，通过对催化剂撇头、过筛是不能解决预 加氢反应压降问题的。
预加氢反应床层压降增长过快的原因分析
荆门分公司
压降 MPa
0.3 0.2 0.5 0.4 0.7 0.6 0.9 0.8 0.1 0
预加氢反应床层压降图
改造前压降上升趋势图
催化重整装置运行总结
时间
03 -3 -2 03 -4 03 -1 -4 -1 03 8 -5 -1 03 0 -6 -1 3 03 -7 03 -1 -8 03 -26 -1 0 03 -14 -1 1 03 -25 -1 2 03 -11 -1 21 04 8 -1 -2 9 04 -2 -5
A、在不改变加热炉基础结构的情况下，在加热炉对流室增设了 两排炉管。 B、加热炉燃烧器更换为高效燃烧器。 C、加热炉炉膛重新喷涂陶纤衬里，降低散热损失，提高热效率。 采取以上改造措施后加热炉炉膛温度平均下降了80～100℃左右， 有效地降低了炉管结焦的速率，改造前后对比见表5：
荆门分公司
催化重整装置运行总结
荆门分公司
催化重整装置运行总结
二、装置运行情况
重整预加氢系统2000～2005年生产任务完成情况见下表1
荆门分公司
催化重整装置运行总结
二、装置运行情况
重整装置2000～2005年生产任务完成情况见下表2
荆门分公司
催化重整装置运行总结
三、装置运行工艺分析
1、荆门分公司自行解决了预加氢反应器压降增长过快影响装 置长周期运行的瓶颈问题。 1999年重整装置开工以来，预加氢反应系统压降快速上升长 期困扰重整装置长周期平稳运行，预加氢反应器平均四个月撇头 或过筛一次，最短的时候曾经在装置开工一周后停工处理压降问 题，2000～2003年累计撇头、过筛12次。荆门分公司多次与相 关科研院所及兄弟单位进行技术交流，催化剂3次换型，采取了相 应的技术措施，始终未能从根本上找到切实可行的技术方案解决 这一问题，下图为2003年3月至2004年4月的预加氢反应床层压 降上升趋势：
催化重整装置运行总结
只有经过活化后，催化剂才可能达到预期活性。催化剂活化 的充分与否决定了催化剂活性的高低，因此催化剂的活化成为器 外预硫化催化剂开工过程中至关重要的步骤。5月2日7：20引氢气 进装置，根据石科院专家的建议，引氢气前催化剂床层最高温度 点控制不高于80℃，因为高于此温度，催化剂会与氢气迅速发生 反应，引起反应器内的放热。氢气循环稳定后，反应器入口温度 以30℃/h的速度升至130℃。14：35启动泵201向预加氢进料，15： 30预加氢建立闭路循环（带塔201），油路循环稳定后，反应温度 以30℃/h向280℃升温。RS-30开始进行活化，硫化油性质及催化 剂活化曲线见下图：
荆门分公司
催化重整装置运行总结
预加氢压降过大的解决措施
⑴、预加氢反应系统流程调整
A、针对预加氢反应系统在生产波动的情况下，易将炉管中剥 落的焦粉等杂质带入预加氢反应器R202/1床层中引起压降快速上 升的问题，将原预加氢脱氯反应器R201调至加氢反应器R202/1前， 并装填容垢能力较强的HTP系列脱铁剂，改造前后流程见下图。
催化重整装置运行总结
炉膛温度与炉管油品吸热关系图
荆门分公司
催化重整装置运行总结
表-3 反应器内结焦成分分析
以上分析数据中表明：催化剂床层中含有大量含铁杂质及碳 粉。由于加热炉F201两路进料均无阀门，随着加热炉管内产生结 焦，炉管内截面逐渐变小，极易发生偏流现象，延长油料在结焦 炉管中的停留时间，进一步加剧了炉管的结焦现象。
根据近几年来的生产数据及装置的实际情况，分析造成预加 氢反应床层压降过快增长的原因有以下几点： ⑴、预加氢进料加热炉的热负荷过小：预加氢进料加热炉 F201是原10万t/a半再生重整装置的预加氢原料加热炉，设计热 负荷较小 (1.874MW)。预加氢设计进料 38t/h，在进料达到 33t/h左右时，炉膛温度就可高达800℃甚至更高。从下图可以看 出，预加氢进料越靠近炉管内壁，其流速越慢、吸收的热量越多、 油品温度越高。过高的温度使得预加氢进料极易在炉管内壁附着 并形成焦质，从催化剂床层所采的焦状物的分析结果公司
催化重整装置运行总结
⑵ 、重整装置原料氯含量过高：1999年至2002年荆门分公司 进厂原油中发现江汉原油含有大量有机氯离子，引起重整装置严 重腐蚀。荆门分公司研究院通过对江汉原油跟踪分析，发现重整 原料有机氯离子含量居高不下，见表4。 表4：江汉原油重整原料氯含量分析
荆门分公司
催化重整装置运行总结
2004年5月开工至今，重整装置已运行一年多， R201脱铁剂 更换了4次，预加氢反应器压降上升缓慢，截止目前压降一直维持 在0.05-0.07MPa，没有出现因预加氢反应器压降问题影响装置正 常生产的情况。