关于油管修复生产线的技术改造研究
探析旧油管检测及修复技术
探析旧油管检测及修复技术旧油管检测及修复技术是非常重要的一项工作，因为旧油管在使用过程中可能会出现各种各样的问题，如管道老化、漏油、断裂等，这些问题会直接影响油气输送的安全和可靠性。
本文将从旧油管检测和修复两方面进行探析。
1. 无损检测无损检测技术是指通过不破坏物质的情况下，对其内部进行检测和评估的技术手段。
常见的无损检测方法包括超声波检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测等。
这些方法可以对油管的内部缺陷进行有效的检测，提供数据支撑和评估依据，可以及时修复油管的问题。
2. 清洗检查清洗检查是指对油管进行内部清洗和外部观察的方法手段。
通过清洗，可以清除管道内的污物和积垢，减少对管道的腐蚀和磨损，同时可以观察管道的内部情况，在有必要的情况下进行维修和修补。
3. 常规检查常规检查是指对油管进行外观、尺寸、连接和支撑状态等的检查。
常规检查最重要的是保证管道的外表和连接处没有任何问题，同时确保管道的支撑状态良好，以确保管道可以长期安全运行。
1. 管道内部修复管道内部修复技术是指通过管内镀膜技术、内覆复合材料等方法对油管内部进行修补的方法。
这种方法可以直接对内部缺陷进行修复，降低了修复难度，同时也可以延长管道使用寿命。
管道外部修复技术是指对油管外部腐蚀和损伤等问题进行修补的方法。
这种方法可以使用热缩套或施工固化材料，将损伤部位进行包裹和修复，使管道仍旧可以正常使用。
3. 管道更换管道更换是指对管道进行彻底更换的方法。
这种方法使用范围广，但是成本更高，适用于严重损坏、断裂等情况。
综上所述，旧油管的检测及修复技术是非常重要的，只有做好这项工作，才能保证油气输送的安全和可靠性。
我们需要不断探索新的技术和方法，使其更加完善和高效。
油管杆修复线易损部位技术改进
油管杆修复线易损部位技术改进发布时间：2022-06-30T06:22:30.557Z 来源：《新型城镇化》2022年13期作者：赵越[导读] 随着油田的进一步发展，目前油田处于寒冬期的大环境下，市场竞争日益激烈，要想立于不败之地，降低成本提高生产效率是我们油田目前重要的措施之一。
本文详细论述了油管杆修复线油管水试压转换接头、传输线下料机构、抽油杆杆头清洗限位开关这3个部位通过对设备的了解与认知更有利于车间的生产需要进行的改进，对比了在改造前以及改造后设备的使用改进状况与经济成本人工耗费等情况，进而说明了技术改进在生产中的重要性。
中国石油化工股份有限公司中原油田分公司采油气工程服务中心准备六大队河南省濮阳市 457000摘要：随着油田的进一步发展，目前油田处于寒冬期的大环境下，市场竞争日益激烈，要想立于不败之地，降低成本提高生产效率是我们油田目前重要的措施之一。
本文详细论述了油管杆修复线油管水试压转换接头、传输线下料机构、抽油杆杆头清洗限位开关这3个部位通过对设备的了解与认知更有利于车间的生产需要进行的改进，对比了在改造前以及改造后设备的使用改进状况与经济成本人工耗费等情况，进而说明了技术改进在生产中的重要性。
关键词：试压转换接头下料机构限位开关生产效率卡杆一、概述：采油气工程服务中心准备六大队油管修复线投产于2005年2月，抽油杆修复线投产于2012年12月，为采油厂油水井维护作业提供了优质合格的油管和抽油杆。
油管修复线有除垢车间，管内垢多的油管要先除垢。
油管清洗作为油管修复线主要组成部分，发挥不可替代的重要作用，油管经过加热炉高温清洗后钻通，然后经过探伤线对管体探伤，探伤合格的油管再进行试压操作，这是油管的修复步骤。
抽油杆先进入抽油杆清洗炉高温清洗，接着对杆体探伤，卸抽油杆接箍，杆头清洗，杆头探伤，这是抽油杆的修复步骤。
油管和抽油杆在修复的过程中用到了多种设备，通过对设备实际使用以及过程中发现的问题，在不影响生产提高效率的前提下，提出以下几个问题需要改进：一是油管水试压系统接头更换难度大，影响修复工艺；二是传输线下料机构噪音大，对传输线电机冲击大，易损坏电机；三是抽油杆杆头清洗限位开关设计不合理，经常造成卡杆现象。
油气输送管道补强修复新技术
油气输送管道补强修复新技术摘要：随着管道修复技术的不断发展，国内管道修复市场正日趋成熟。
对老管线的缺陷补强修复与内部防腐取得成功，并产生了很大的经济效益与社会效益。
应积极借鉴国外先进技术，加速发展国内的技术应用，做好管道修复技术标准的制定、发布实施等配套工作，以推动管线修复技术的进一步推广应用和研究。
关键词：油气输送管道；补强修复；新技术；油气输送管道在服役过程中往往因腐蚀、机械损伤等原因而产生许多缺陷，这些缺陷的存在及其发展将会降低管道运行的安全性。
为此，在管线运行压力超过其指定最小屈服强度的40%时，必须对管道缺陷及各类损伤采用合适的方法进行修复。
1金属焊接修复技术金属焊接修复技术是指对油气输送管出现穿孔泄漏及其他含缺陷部位采用堆焊、补疤、作套袖或区段割除重新焊管等方法，使管道恢复正常承压能力而得以安全运行的补强修复技术。
传统的管道修补方法主要是指这类方法。
如，埋地管道因腐蚀会引起坑、槽等体积型缺陷，通过对缺陷部位的简单清理和打磨，采用与管道材质和规格相同或相近的片状或半环状管材焊接在缺陷部位并将其覆盖，之后进行一些简单热处理和表面防腐处理，从而使管道承压强度得到恢复。
金属焊接修复技术已经有多年成功使用的历史，因此较为成熟，是目前普遍采用的管道缺陷补强修复方法。
但由于这种方法主要采用现场焊接，因而会带来一系列问题，如，焊接造成修补的管段韧脆性转变温度降低，影响管道运行的安全性；修补费用高；焊接过程中易产生氢脆、残余应力等问题；对焊接操作人员要求高，焊接后需进行必要的现场探伤；输送管道在修补期间有时需要停止运行，管内油气需要排空，尤其是对原油输送管线，当停输时间过长时还可能引起凝管事故，造成巨大经济损失；当管线低点腐蚀和泄漏时焊接修复操作十分困难。
如，用区段割除焊接，每10m的大修费在数万元以上，且需要具有一定技术水平的操作人员和焊接后的现场探伤，并承受因焊接使材料性能发生改变而增加管线事故率的风险。
探析旧油管检测及修复技术
探析旧油管检测及修复技术旧油管检测及修复技术是石油工程领域的重要研究内容之一。
随着油气资源的逐渐枯竭和开采难度的增加，旧油管的修复已成为石油工业中必不可少的任务之一。
本文将从两个方面对旧油管检测及修复技术进行探析。
1. 压力测试技术压力测试技术是最常用的旧油管检测技术之一。
通过对旧油管进行加压测试，可以检测其是否存在漏气现象。
在测试时，通常会在油管两端加装压力表，并进行多次压力测试，以确定其压力变化情况。
2. 声波检测技术声波检测技术是通过探测旧油管内部的声波来了解其内部结构是否存在问题。
该技术通常采用超声波探头，将信号发送至旧油管内部，通过接收返回的信号，以推断旧油管内部结构的完整性。
这种技术可以检测旧油管的裂纹、磨损等问题，因此被广泛应用于旧油管的检测中。
X射线检测技术是利用X射线对旧油管内部的物质进行探测。
该技术通过X射线的透射性能，可以显示旧油管内部的物质成分和结构状况。
这种技术可以检测旧油管公差、卡口、焊缝等问题，并具有检测速度快、精度高等优点。
磁粉检测技术是利用磁铁对旧油管进行磁化，然后在油管表面裸露的部分涂敷磁粉，利用磁铁作用力将有缺陷的油管表面的磁粉露出来从而确定有无损伤，包括裂纹和疲劳。
这种技术适用于旧油管表面有缺陷的检测，如裂纹、脆断等问题。
1. 更换铸铁套管更换铸铁套管是一种常见的旧油管修复方法之一。
该方法是通过将旧油管内部的铸铁套管更换为新的铸铁套管。
此种方法适用于旧油管内壁磨损过度、内壁粗糙或出现裂纹等问题的修复。
2. 加固钢套管3. 粘接修补剂修补4. 硫化橡胶修补硫化橡胶修补是一种常见的旧油管修复方法之一。
该方法是将硫化橡胶修补片贴在旧油管碰撞口等处进行修补。
此种方法适用于旧油管表面碰撞、割伤等轻微损伤的修复。
油管修复工艺及质量现状研究
验 、 水 压 试 验 等 。根 据 油 管修 复 工 艺调 研 结 果 ， 目前 修 复 油 管 的 修 复 工 艺 水 平 和修 复 产 品质 量 作 出客 观 评 价 ， 静 对 分 析 修 复 工 艺扣 产 品 质 量 的不 足 ， 出 改进 建 议 。 提
（） １ 部分修 复单位 没有螺 纹单 项仪 ， 无可靠 的手
段进 行螺 纹参数 测 量和 控 制 ， 能通 过 螺 纹 量规 进 仅 行综 合参 数测 量 ， 而螺 纹规 又不能 做到定 期检定 ， 严 重影 响 了螺纹加 工质 量水平 。
（ ） ０ ８年 ， 对 修 复 油 管 产 品 发 布 了 Ｑ／ ２ ２０ 针
图 １ 修 复 工 艺 路线
性弯 曲实 现校 直 。校 直 后 的 油管 残 余应 力 低 ， 线 直 度应 符合 油管 相关 技 术 要 求 。经 调 研 发现 ， 作 中 工
仅靠 人 眼观 看来 判 断 油 管 的直 线 度 与通 过 性 ， 靠 可
性 比较差 。 １ ３ 管体 无损 探伤 ．
时， 操作 人员 完全凭 经验 进行快 慢挡 转换 ， 以接 箍相 对 于外 螺纹 的位 置（ 无余 扣 ） 为上 扣扭 矩的 判断依 作
相 当于标 准 的 ｌ 管 ， 做 出使用条 件 的限制 ， 级 不 油井
必 然存在 安 全 隐患 。减 薄 量 为 ２ ～ ３ 的作 为 ５／ ９ ５ ５ 冲砂 管 ， 超过 ３ ％作 为地 面 流 程 管 ， 在 严 重 缺 陷 ５ 存
纹长 度不足 而影 响密 封 性 能 和连 接 强 度 ， 导致 油 管
油管深度修复工艺的研究
油管深度修复工艺的研究[摘要]油田进入后期开采阶段，油水井的状况越来越复杂，热采井、水平井、侧钻井、深井等复杂结构井逐渐增多；各种驱油措施的应用广泛，使油管的结垢、腐蚀、堵塞、弯曲等情况越来越严重。
加大新产品的投入，势必使生产成本提高，针对以上实际情况，加强开展油管的校直、钻通等深度修复工艺技术，对解决油管的弯曲、堵塞、结垢的问题进行了探讨，对油管进行修复再利用。
[关键词]油管弯曲堵塞校直鉆通生产工艺1油管矫直工艺技术的分析1.1生产设计采用斜辊矫直，适用于油管径向尺寸为中60—φ114的范围。
它由两个主动下辊、两个被动上辊组成。
该机构采用液压驱动，由液压能转化为机械能驱动上下辊轮对弯曲油管进行矫直。
可实现无级调速，辊子的辊形为双曲线，与被矫辊材有很大的接触面。
压力为可调式，可根据管径及壁厚的不同任意调节压下力。
在矫直过程中两对压紧辊始终保持一定的压紧力，因而增大了摩擦力，使驱动更加可靠，减少了打滑的可能性，还可以使管壁内外附着层和氧化皮脱落。
矫直辊装于机架上，其轴线与被矫管材轴线的夹角，可根据被矫管材的直径进行调整，调整过程是靠矫直辊倾角调整机构来完成。
管材由送料装置送入主机后，两对矫直辊同时夹持并旋转被矫管材，使管材呈螺旋式向前运动；上辊为下压辊，根据矫直过正对管材施加压力，使管材产生塑性变形，以达到矫直目的。
1.2油管材质与应力的关系研究油管材质的不同油管抗屈服程度也不经相同。
钢材的韧性大小主要决定其化学成分。
就J55和N80两种油管材料来分析，韧性大的材料（N80）在开始屈服之后，产生一段较长的波动过程，由于幅值小而呈现为一段近似平坦的屈服现象。
随着韧性减小，屈服现象相应缩短。
中等韧性的材料（J55）仍有屈服现象，但是不大，在变形找过屈服现象之后，进入金属强化阶段变形，阻力又随着变形程度的增加而增大，直到出现缩径。
显然钢管的横截面在塑性变形的反复弯曲次数越多，矫直效果越好。
如果校直辊的有效长度为L，那么油管在矫直辊之间至少要经过1个螺旋形长度，才能保证油管每个横截面都得到1次反复弯曲和圆形变形的叠加变形，从而得到良好的矫直效果。
探析旧油管检测及修复技术
探析旧油管检测及修复技术旧油管检测及修复技术是石油行业中非常重要的环节之一，它直接关系到石油设备的安全性和运行效率。
随着石油行业的不断发展，旧油管检测及修复技术也在不断创新和提升。
本文将对旧油管检测及修复技术进行探析，从技术原理、检测方法、修复技术等方面进行分析和讨论。
一、技术原理在进行旧油管检测及修复技术之前，首先需要了解其技术原理。
旧油管检测及修复技术主要是针对石油管道的腐蚀、裂纹、磨损等问题进行检测和修复的技术。
其原理是通过一系列的检测和修复方法，对管道进行全面的评估和处理，确保其达到安全使用的标准。
二、检测方法旧油管的检测方法主要包括外观检测、超声波检测、磁粉探伤等技术。
外观检测是最直观的检测方法，通过肉眼观察管道表面的变化来判断管道是否存在磨损、腐蚀等问题。
但外观检测的局限性在于只能检测管道表面的情况，对于内部情况无法准确判断。
超声波检测是一种主要用于管道内部缺陷检测的方法，通过超声波的传播和反射来检测管道内部的裂纹、磨损、腐蚀等问题。
这种方法具有高精度、高灵敏度的优点，可以对管道内部的问题进行准确的检测和定位。
磁粉探伤是一种用于检测管道表面缺陷的方法，通过在管道表面涂布磁粉，然后利用磁场和磁粉的相互作用来检测管道表面的缺陷。
这种方法适用于对管道表面的腐蚀、裂纹等问题进行检测。
除了以上常见的检测方法，还有一些先进的检测技术如红外热像检测、电磁检测等也逐渐应用于旧油管检测中，为管道的安全运行提供了更多的选择。
三、修复技术旧油管的修复技术主要包括焊接修复、涂覆修复、电化学修复等方法。
焊接修复是一种常见的修复方法，可以对管道的裂纹、断口等问题进行修复，确保管道的完整性。
这种方法需要具备一定的焊接技术，对于管道的材质、温度、压力等参数需要进行全面的考虑和分析。
涂覆修复是一种通过在管道表面涂覆一层专用材料来修复管道表面的腐蚀、磨损等问题的方法。
这种方法适用于对于管道表面的轻微问题进行修复，具有操作简便、成本低廉的优点。
陇东油田小套管修复套损井技术的改进研究的开题报告
陇东油田小套管修复套损井技术的改进研究的开题报告一、选题背景和意义：陇东油田是中国石油勘探开发的主要油气区之一，自20世纪60年代开始开发以来，已经形成了以原油、天然气、煤层气、页岩气等为主的多元能源产业体系。
作为其中的一个优势油田，小套管修复技术对于油气井的长期稳产及增储增效具有重要意义。
目前，陇东油田小套管修复技术多采用穿锁套、夹锁套、滑动套等套筒及水泥修补技术，这些技术存在技术难度大，操作复杂，效果不稳定等问题。
因此，针对小套管修复技术的改进与研究成为当前陇东油田开发领域亟待解决的任务。
二、研究内容和目标：本研究将着重探索小套管修复套损井技术的改进。
通过对小套管的结构及井下环境等方面的分析，结合现有技术的优势，探寻更为高效、稳定的小套管修复技术，提高其现场施工操作性、提高修复效果。
最终希望能够实现小套管修复套损井技术的可靠性提高，从而为陇东油田的长期稳产和增储增效提供良好支持。
三、研究方法和步骤：1、现场调研和数据收集：通过实地走访和与相关工程技术人员交流，获取相关数据和技术资料，全面了解小套管修复技术的现状和存在的问题；2、问题分析和技术评估：对现有技术进行分析研究，加以评估，确定其存在的问题及提高的潜力；3、技术改进和优化：根据现有技术的缺陷及其适用条件，在现有技术的基础上深化探索，提出更为高效、稳定的改进方案；4、实验验证和数据分析：对小套管修复技术的改进方案进行实验验证，并对数据进行分析，评价其效果和适用性；5、方案优化和总结验收：根据实验结果，优化技术方案，并进行总结验收，输出可行性报告和技术手册，为实际工程应用提供技术支持和参考。
四、研究预期成果：本研究旨在改进小套管修复套损井技术，提高其可靠性和效率，预期成果包括以下几点：1、明确小套管修复套损井技术的现状及存在的问题；2、深入分析小套管结构及井下环境等因素对修复效果的影响；3、提出更为高效稳定的小套管修复技术改进方案；4、通过实验证明改进方案的有效性和可行性；5、输出可行性报告和技术手册，为实际工程应用提供参考和技术支持。
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关于油管修复生产线的技术改造研究
摘要：原油的生产工作之中有一个十分重要的环节，就是油管的修复工作。
应确保油管修复质量具有较好的经济效益和社会效益。
基于此，本文对全自动油
管修复生产线的重要性、旧生产线存在的问题以及油管修复生产线的技术改造的
措施进行了分析。
关键词：油管；修复；技术改造；工艺
油田中油管修复生产线设备老化，亦或是清晰不彻底与工艺不健全，这些问
题均会导致生产效率不高，且油管修复质量得不到保证，这时便产生了全自动油
管频加热高压清洗线，再是链提升油管装车设备与油管分类摆放系统，许多油田
亦引用了先进油管漏磁探伤装置，并将全自动油管试压机和拧扣机全自动油管修
复更合理的用于生产线中，确保全自动油管修复生产线的有效运行。
因此，探讨
全自动油管修复生产线的设计制造及效果分析，对全自动油管修复生产线有着极
大现实意义。
1 全自动油管修复生产线的重要性
通常原油生产中，许多时候都会因油管失效而产生油、水井作业施工，油管
会因腐蚀、偏磨、裂纹、螺纹损坏而失去效果，从而导致油管管漏、管脱、管裂、管断等方面问题。
近年来，现代化社会发展使得油田飞速发展，而油、水井油管
问题发生率亦不断增加，油管维修维护作业量亦随之提高，给油田带来极大的经
济损失。
为了预防不达标的油管下井，作业时应对部分油管进行严格检查与全面
修复。
80年代末与90年代初，许多油厂纷纷构建了油管修复厂，其负责油管回收、检查、修复、配送等方面工作。
原修复生产线因条件限制，诸多修复厂均自
行设计和施工，但因设备简单、条件差则造成严重的损失，这时油田工作人员应
注重全自动油管修复生产线设计制造，以确保全自动油管修复生产线有效运行。
2 旧生产线存在的问题
2.1 缺少整体规划
该油田最初的油管厂多数都是建造于八九十年代之间，当时的生产条件以及
技术水平非常的有限，也并不具备整体的规划准备，导致其生产线的布局稍微显
得不是很合理，工艺的流程安排也不够科学，其工序需要的设备准备的也不是很
齐全，这一切因素都会对油管厂的修复能力以及质量造成很大的影响。
2.2 设备配套不全
设备的前期准备工作并没有做的很完善，并没有严格的按照其产能以及质量
的要求来进行设备的配套工作，而且设备的准备也并不齐全，有部分设备的水平
质量比较低，这都对最终的修复质量产生了一定影响，拉低了其设备的修复能力，无法满足生产对其的要求。
2.3 设备性能差
原油管厂的设备老旧现象比较严重，大部分都是以前遗留的旧设备，技术水
平不高，自动化的程度非常低，这样势必就会增加工人的劳动强度，增加人工成本。
对设备的清洗工作大部分情况还是采用就有的柴油清洗或者清洗剂浸泡的清
洗办法，这样的清洗效果根本无法达到标准，对设备将会产生一定的损害，影响
到设备的使用以及修复工作的质量。
探伤设备的性能也具有不稳定性，很容易发
生故障情况，维修人员准备的也不够充足，部分的设备出现问题只能停用甚至报废。
3 油管修复生产线的技术改造的措施
3.1 清洗工艺
当前清洗油管大多数都会采取柴油加热浸泡的方法，配合着低压水进行冲洗，同样使用比较频繁的方法还有清洗剂加热浸泡以及高压射流清洗方式等等。
这些
清洗的方法通常情况下只能满足一般的清洗情况，还远远达不到油管清洗应该符
合的标准。
但是在油管修复技术不断发展更新的今天，逐渐开发出了中频加温清
洗的技术方法，也就是要用中频的温度对油管的本体进行加温，使其温度处于
150到180摄氏度之内，融化油管内外的油污，对其进行稀释。
这种清洗的办法
能够取得更好的清洗效果，产生的能源消耗比较小，效率要比之前的方法要高，污染的程度也比较小，是比较理想的清洗方式。
3.2 做好整体技术改造规划
结合原油生产量、作业质量、成本、安全、环保等制订整体技术改造规划设计合理的工艺流程完善各工序的设备配套使油管厂修复的油管、抽油杆完全达到质量标准满足生产需要。
改造后的油管厂应分为办公区、回收分选区、修复区、成品存放区、废品存放区5个区域分别进行管理提高油管厂现场管理水平。
3.3 油管分类摆放系统设计
整体来看，目前现场分类均是通过人工标识判别，且根据生产实际需要，一般是采用同规格同类型油管同批次修复加工，避免分类摆放困难、错放、混放等情况，但如果现场交接班信息不准确，现场作业人员责任心不够，都有可能导致维修后成品油管入库信息错误，影响交付前的成品出库检验效率。
该环节的人为因素以及信息差、时间差都是进一步更新、迭代的突破口！
修复之后的油管进入分料输送线，要根据实际情况设置输送线长，分料系统操作台可置于分料输送线入口，操作台中应具备可编程逻辑控制器，以达到智能控制，操作台上应设置对应的按钮，再设置自动/手动切换开关与输送线急停按钮。
操作台操作仅需1名操作员，停电时可于控制台上合理切换至手动方式；发生紧急情况时，要根据输送线上的急停按钮让系统停止运行。
3.4 试压设备
双管试压机已投入现场应用多年，其设计的目的突出体现在降本、增效，尽可能的缩减因频繁进行打压前上下料、横梁往复移动等动作时间，但由于静水压试验评判人员以及工位与检测管体的空间位置和角度等主客观因素的影响，往往达不到设备使用的初衷，且仍然存有一定的质量、安全隐患。
配置响应速度快、生产效率高、自动化程度高的试压设备和配套设施，实现无人操作是贴合现场油管修复生产线智能化工艺转型的一大设想。
，并通过增设自动分类、自动记录等相关设备，实现智能流转。
在与油田需
求客户合作过程中，也可与智能平台搭接，数据生成后同步上传云端数据库，在
客户端进行展示，实现工步、作业信息的即时共享，帮助客户更好更快捷的查看，掌握作业指令进度。
试压车间要进行噪声隔离、减少噪声污染，并用高强度尼龙辊更换钢辊，在
车间管架上布设尼龙棒，最大化减少车间金属碰撞产生的噪声污染。
3.5 传输、控制设计
传输线滚轮设备均是以单电机驱动组合滚轮，此类装置以电机、针线摆轮减
速机、滚轮、控制盒构成，油管传输与控制均是以滚轮驱动及油管能于相关坡度
管架上实现滚动，以气动翻转机构和电磁阀、接近开关、光电感应器、控制柜等
设备实现全自动控制，这时便可实现油管修复全自动控制。
3.6 全自动油管修复生产线设计
1)中频加热，根据实际情况调节中频电源功率旋钮及其输出功率，从而有效
确保其温度适宜于油管感应加热，这有利于机械外清与内通；2)外壁预清，以旋
转钢丝刷预清洗加热之后的油管外表层，清洗之后的油污应用水清洗至集油池中，如果清洗达标则可表示外洗工序完成；3)通堵，油管进入通堵线之后，以油管通
堵设备预清其内部油污，让原油均进入集油池中；4)高压内清与通径，油管进入
内清线之后，应以高压水喷枪清洗油管中的油污，之后则实现通径；5)外壁清洗，未达标的油管应进行严格的外壁预清，亦或者是行高压外清与机械外清；6)污水
处理系统，要根据油田实际情况构建水池，并设计相应的污水处理工艺。
污水处
理系统可分为预处理、初次沉淀过滤、二次沉淀过滤、精细过滤等四个工序。
3.7 螺纹加工
油、水井的作业统计数据显示出，油井管漏以及管脱等问题占据油管出现问
题的百分之七十以上。
因此，对油管的螺纹进行加工工作对于提升油管修复质量
来讲是非常关键的，还要配置具有较高精度、生产的效率比较高、性能更加可靠
的设备，更好地保障油管修复的效率以及其修复的质量。
3.8 管理
要加强监督机制的建立与完善，对各个环节进行监督与督促，促使其按照工作的标准进行，避免出现产生违章情况。
要加强对油管护丝的配备工作，保障出厂的油管能够配备齐全的护丝。
还要加强完善管理制度以及考核方法，对工作的实施情况进行监督。
完善监督机制督促各环节按照工作标准、质量标准操作避免各类违章行为。
加强修复油管护丝的配带与管理出厂油管必须护丝齐全完井后如数返还并应出台相应的管理制度和考核办法监督该项工作的实施。
4 结束语
通过以上我们可知：如果要想提升油管、抽油杆的修复质量，杜绝因油管、抽油杆修复质量不达标引发作业问题的现象发生。
进行油管的技术改造工作，还能够大大降低作业的次数，减轻职员的劳作压力，将其人员成本，充分提升了劳动生产的效率，节约巨额的施工费。
不仅如此，还能够压缩作业占井的时间，促进原油产量进一步提升。
对工作环境来说，也起到一定的改善作用，还能够降低环境污染的程度，排除掉作业之中存在的隐患，提升作业的安全程度。
参考文献：
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[3]王志荣.全自动油管修复生产线的设计制造及效果分析[J].重庆科技学院学报(自然科学版),2008(01):22-
25.DOI:10.19406/ki.cqkjxyxbzkb.2008.01.007.。