浅谈油管修复技术
探析旧油管检测及修复技术
探析旧油管检测及修复技术旧油管检测及修复技术是非常重要的一项工作，因为旧油管在使用过程中可能会出现各种各样的问题，如管道老化、漏油、断裂等，这些问题会直接影响油气输送的安全和可靠性。
本文将从旧油管检测和修复两方面进行探析。
1. 无损检测无损检测技术是指通过不破坏物质的情况下，对其内部进行检测和评估的技术手段。
常见的无损检测方法包括超声波检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测等。
这些方法可以对油管的内部缺陷进行有效的检测，提供数据支撑和评估依据，可以及时修复油管的问题。
2. 清洗检查清洗检查是指对油管进行内部清洗和外部观察的方法手段。
通过清洗，可以清除管道内的污物和积垢，减少对管道的腐蚀和磨损，同时可以观察管道的内部情况，在有必要的情况下进行维修和修补。
3. 常规检查常规检查是指对油管进行外观、尺寸、连接和支撑状态等的检查。
常规检查最重要的是保证管道的外表和连接处没有任何问题，同时确保管道的支撑状态良好，以确保管道可以长期安全运行。
1. 管道内部修复管道内部修复技术是指通过管内镀膜技术、内覆复合材料等方法对油管内部进行修补的方法。
这种方法可以直接对内部缺陷进行修复，降低了修复难度，同时也可以延长管道使用寿命。
管道外部修复技术是指对油管外部腐蚀和损伤等问题进行修补的方法。
这种方法可以使用热缩套或施工固化材料，将损伤部位进行包裹和修复，使管道仍旧可以正常使用。
3. 管道更换管道更换是指对管道进行彻底更换的方法。
这种方法使用范围广，但是成本更高，适用于严重损坏、断裂等情况。
综上所述，旧油管的检测及修复技术是非常重要的，只有做好这项工作，才能保证油气输送的安全和可靠性。
我们需要不断探索新的技术和方法，使其更加完善和高效。
浅谈油管修复技术
浅谈油管修复技术浅谈油管修复技术摘要：油管修复是采油厂降低生产综合成本的重要措施，能够提高油管的修复质量，保证油井的作业质量，延长检泵周期，减少作业返工，降低作业费用。
由于油田油管服役时间较长，管体上的损伤主要以内外表面腐蚀、疲劳裂纹和内表面偏磨为主。
探伤能够准确有效地检测出油管内、外壁及管杆本体的制造及使用缺陷，保证油管的修复质量。
本文主要针对油管失效原因、修复技术发展现状进行了简要探讨，并提出了改良建议。
关键词：油管修复技术探讨油管的失效问题是普遍存在并一直困扰着油田生产的大问题，特别是当油田进入高含水后期，由抽油机井油管失效造成的故障明显增加，这不仅增加了作业费用，使原油成本增加，效益下降，同时还影响原油产量，给生产管理带来诸多困难。
一、油管失效原因及分析油管长期在含油、气、水、聚合物等的复杂环境中工作，并承受液柱力、摩擦力、交变载荷，导致其联接丝扣漏失、磨损、腐蚀、结垢、疲劳损坏。
1.联接丝扣漏失由于井下油管的联接主要是靠丝扣完成的，所以说丝扣质量的好坏就就直接决定了井下油管的输油效果。
其主要原因有两个：（1）由于目前部分井下在用的油管丝扣磨损严重，造成公扣和母扣之间缝隙加大，虽然使用了丝扣密封胶，但是在每天上万次交变载荷的作用下，丝扣的牙塑变形会使丝扣的咬合出现缝隙，使丝扣渗水，最终导致漏失和脱扣。
（2）动载荷对油管漏失的影响非常显著。
冲次越大，功图的载荷波动次数增加，波动幅度增大，从而造成油管漏失；此外，随着液面深度的增加，油管丝扣承受的液柱压差越大，造成有缺陷的油管丝扣漏失的比例也就越高。
2. 杆管偏磨造成的油管漏失由于柱塞与泵筒之间存在摩擦力，而且较大，泵的磨损增加；泵的漏失量增加、寿命缩短；泵的有效冲程缩短；泵效降低，影响产量；受力状况变差；能耗增加，系统效率下降。
抽油杆在下行程时弯曲与油管摩擦，从而出现杆管偏磨现象。
3.3油管腐蚀在油井的开发生产过程中，由于地层液体中含有硫化氢、二氧化碳、水及微生物等腐蚀介质，导致绝大多数油管出现腐蚀现象，对其腐蚀环境取样后分析可知，影响油管腐蚀的主要因素是硫化氢、二氧化碳、Cl离子等这几种因素共同作用的结果。
关于油管修复生产线的技术改造研究
关于油管修复生产线的技术改造研究摘要：原油的生产工作之中有一个十分重要的环节，就是油管的修复工作。
应确保油管修复质量具有较好的经济效益和社会效益。
基于此，本文对全自动油管修复生产线的重要性、旧生产线存在的问题以及油管修复生产线的技术改造的措施进行了分析。
关键词：油管；修复；技术改造；工艺油田中油管修复生产线设备老化，亦或是清晰不彻底与工艺不健全，这些问题均会导致生产效率不高，且油管修复质量得不到保证，这时便产生了全自动油管频加热高压清洗线，再是链提升油管装车设备与油管分类摆放系统，许多油田亦引用了先进油管漏磁探伤装置，并将全自动油管试压机和拧扣机全自动油管修复更合理的用于生产线中，确保全自动油管修复生产线的有效运行。
因此，探讨全自动油管修复生产线的设计制造及效果分析，对全自动油管修复生产线有着极大现实意义。
1 全自动油管修复生产线的重要性通常原油生产中，许多时候都会因油管失效而产生油、水井作业施工，油管会因腐蚀、偏磨、裂纹、螺纹损坏而失去效果，从而导致油管管漏、管脱、管裂、管断等方面问题。
近年来，现代化社会发展使得油田飞速发展，而油、水井油管问题发生率亦不断增加，油管维修维护作业量亦随之提高，给油田带来极大的经济损失。
为了预防不达标的油管下井，作业时应对部分油管进行严格检查与全面修复。
80年代末与90年代初，许多油厂纷纷构建了油管修复厂，其负责油管回收、检查、修复、配送等方面工作。
原修复生产线因条件限制，诸多修复厂均自行设计和施工，但因设备简单、条件差则造成严重的损失，这时油田工作人员应注重全自动油管修复生产线设计制造，以确保全自动油管修复生产线有效运行。
2 旧生产线存在的问题2.1 缺少整体规划该油田最初的油管厂多数都是建造于八九十年代之间，当时的生产条件以及技术水平非常的有限，也并不具备整体的规划准备，导致其生产线的布局稍微显得不是很合理，工艺的流程安排也不够科学，其工序需要的设备准备的也不是很齐全，这一切因素都会对油管厂的修复能力以及质量造成很大的影响。
探析旧油管检测及修复技术
探析旧油管检测及修复技术旧油管检测及修复技术是石油工程领域的重要研究内容之一。
随着油气资源的逐渐枯竭和开采难度的增加，旧油管的修复已成为石油工业中必不可少的任务之一。
本文将从两个方面对旧油管检测及修复技术进行探析。
1. 压力测试技术压力测试技术是最常用的旧油管检测技术之一。
通过对旧油管进行加压测试，可以检测其是否存在漏气现象。
在测试时，通常会在油管两端加装压力表，并进行多次压力测试，以确定其压力变化情况。
2. 声波检测技术声波检测技术是通过探测旧油管内部的声波来了解其内部结构是否存在问题。
该技术通常采用超声波探头，将信号发送至旧油管内部，通过接收返回的信号，以推断旧油管内部结构的完整性。
这种技术可以检测旧油管的裂纹、磨损等问题，因此被广泛应用于旧油管的检测中。
X射线检测技术是利用X射线对旧油管内部的物质进行探测。
该技术通过X射线的透射性能，可以显示旧油管内部的物质成分和结构状况。
这种技术可以检测旧油管公差、卡口、焊缝等问题，并具有检测速度快、精度高等优点。
磁粉检测技术是利用磁铁对旧油管进行磁化，然后在油管表面裸露的部分涂敷磁粉，利用磁铁作用力将有缺陷的油管表面的磁粉露出来从而确定有无损伤，包括裂纹和疲劳。
这种技术适用于旧油管表面有缺陷的检测，如裂纹、脆断等问题。
1. 更换铸铁套管更换铸铁套管是一种常见的旧油管修复方法之一。
该方法是通过将旧油管内部的铸铁套管更换为新的铸铁套管。
此种方法适用于旧油管内壁磨损过度、内壁粗糙或出现裂纹等问题的修复。
2. 加固钢套管3. 粘接修补剂修补4. 硫化橡胶修补硫化橡胶修补是一种常见的旧油管修复方法之一。
该方法是将硫化橡胶修补片贴在旧油管碰撞口等处进行修补。
此种方法适用于旧油管表面碰撞、割伤等轻微损伤的修复。
液压油管修复方法
液压油管修复方法
应急修复方法
强力胶和帆布：当液压油管出现破裂时，可以在裂口上涂抹强力胶，并用帆布等多层缠绕，每层都要涂胶，待凝固后可以正常使用。
换位法：将破裂的高压软管与低压软管交换使用。
这种方法可以作为应急措施，但胶管的性能可能会受到影响，因此需要及时更换。
永久修复方法
更换油管：为保证设备的安全可靠运行，建议发现油管破裂后及时更换新油管。
在更换过程中，应确保新油管的材料、规格和压力等级与原油管相匹配。
专业维修：如果油管破裂较严重，建议联系专业维修人员进行修复或更换。
注意事项
停止液压系统运行：在进行任何修复前，必须停止液压系统运行，并释放系统中的压力。
清洁接触点：清洁液压油管连接口和周围的杂质，确保修复效果。
定期检查：定期检查液压油管，及时发现和处理潜在问题，避免突发故障。
油管深度修复工艺的研究
油管深度修复工艺的研究[摘要]油田进入后期开采阶段，油水井的状况越来越复杂，热采井、水平井、侧钻井、深井等复杂结构井逐渐增多；各种驱油措施的应用广泛，使油管的结垢、腐蚀、堵塞、弯曲等情况越来越严重。
加大新产品的投入，势必使生产成本提高，针对以上实际情况，加强开展油管的校直、钻通等深度修复工艺技术，对解决油管的弯曲、堵塞、结垢的问题进行了探讨，对油管进行修复再利用。
[关键词]油管弯曲堵塞校直鉆通生产工艺1油管矫直工艺技术的分析1.1生产设计采用斜辊矫直，适用于油管径向尺寸为中60—φ114的范围。
它由两个主动下辊、两个被动上辊组成。
该机构采用液压驱动，由液压能转化为机械能驱动上下辊轮对弯曲油管进行矫直。
可实现无级调速，辊子的辊形为双曲线，与被矫辊材有很大的接触面。
压力为可调式，可根据管径及壁厚的不同任意调节压下力。
在矫直过程中两对压紧辊始终保持一定的压紧力，因而增大了摩擦力，使驱动更加可靠，减少了打滑的可能性，还可以使管壁内外附着层和氧化皮脱落。
矫直辊装于机架上，其轴线与被矫管材轴线的夹角，可根据被矫管材的直径进行调整，调整过程是靠矫直辊倾角调整机构来完成。
管材由送料装置送入主机后，两对矫直辊同时夹持并旋转被矫管材，使管材呈螺旋式向前运动；上辊为下压辊，根据矫直过正对管材施加压力，使管材产生塑性变形，以达到矫直目的。
1.2油管材质与应力的关系研究油管材质的不同油管抗屈服程度也不经相同。
钢材的韧性大小主要决定其化学成分。
就J55和N80两种油管材料来分析，韧性大的材料（N80）在开始屈服之后，产生一段较长的波动过程，由于幅值小而呈现为一段近似平坦的屈服现象。
随着韧性减小，屈服现象相应缩短。
中等韧性的材料（J55）仍有屈服现象，但是不大，在变形找过屈服现象之后，进入金属强化阶段变形，阻力又随着变形程度的增加而增大，直到出现缩径。
显然钢管的横截面在塑性变形的反复弯曲次数越多，矫直效果越好。
如果校直辊的有效长度为L，那么油管在矫直辊之间至少要经过1个螺旋形长度，才能保证油管每个横截面都得到1次反复弯曲和圆形变形的叠加变形，从而得到良好的矫直效果。
探析旧油管检测及修复技术
探析旧油管检测及修复技术旧油管检测及修复技术是石油行业中非常重要的环节之一，它直接关系到石油设备的安全性和运行效率。
随着石油行业的不断发展，旧油管检测及修复技术也在不断创新和提升。
本文将对旧油管检测及修复技术进行探析，从技术原理、检测方法、修复技术等方面进行分析和讨论。
一、技术原理在进行旧油管检测及修复技术之前，首先需要了解其技术原理。
旧油管检测及修复技术主要是针对石油管道的腐蚀、裂纹、磨损等问题进行检测和修复的技术。
其原理是通过一系列的检测和修复方法，对管道进行全面的评估和处理，确保其达到安全使用的标准。
二、检测方法旧油管的检测方法主要包括外观检测、超声波检测、磁粉探伤等技术。
外观检测是最直观的检测方法，通过肉眼观察管道表面的变化来判断管道是否存在磨损、腐蚀等问题。
但外观检测的局限性在于只能检测管道表面的情况，对于内部情况无法准确判断。
超声波检测是一种主要用于管道内部缺陷检测的方法，通过超声波的传播和反射来检测管道内部的裂纹、磨损、腐蚀等问题。
这种方法具有高精度、高灵敏度的优点，可以对管道内部的问题进行准确的检测和定位。
磁粉探伤是一种用于检测管道表面缺陷的方法，通过在管道表面涂布磁粉，然后利用磁场和磁粉的相互作用来检测管道表面的缺陷。
这种方法适用于对管道表面的腐蚀、裂纹等问题进行检测。
除了以上常见的检测方法，还有一些先进的检测技术如红外热像检测、电磁检测等也逐渐应用于旧油管检测中，为管道的安全运行提供了更多的选择。
三、修复技术旧油管的修复技术主要包括焊接修复、涂覆修复、电化学修复等方法。
焊接修复是一种常见的修复方法，可以对管道的裂纹、断口等问题进行修复，确保管道的完整性。
这种方法需要具备一定的焊接技术，对于管道的材质、温度、压力等参数需要进行全面的考虑和分析。
涂覆修复是一种通过在管道表面涂覆一层专用材料来修复管道表面的腐蚀、磨损等问题的方法。
这种方法适用于对于管道表面的轻微问题进行修复，具有操作简便、成本低廉的优点。
石油管道缺陷修补工艺综述
石油管道缺陷修补工艺综述石油工业的发展，带动了管道技术的不断进步，越来越多的管道应用于我们的石油运输领域，但不断腐蚀的管道给我们也带来了巨大的经济损失，管道缺陷的修复技术也因之而发展起来，就管道修复的一些工艺及方式作了简单的介绍。
标签：管道缺陷；修补工艺；补强修复1管道修复方式目前管道维护和修补的方式分为停输修复和不停输修复，比如，在油气管网输送发达的北美地区，同一线路的管网由几根管道组成，可以实现对管网中的其中一条管道进行停输有计划的修复，因而在这些管道中一般进行的是停输修复。
有一些管道因为管道运输的要求或输送体不适合间断，因地制宜，这就要求我们进行不停输修复。
在我国，管道的修复方式也与国外的发达水平相当。
不过，一般情况采用最多的也是停输的修复方式。
管道的修复方式在一定程度上也决定了管道修复的方法，通常情况下采用沟外修复是需要停输管道的，而从经济意义上来讲，沟外修复要比沟内修复的成本低。
2管道修复方法在管道修复的方法上一般分为内修复法和外修复法。
PE管道插入法、管道内衬法和软翻内衬套修复法是比较常见的方法。
内修复的方法一般适用于低压天然气管道、自来水管道、煤气管道或污水管道等，在民用设施的修复上比较常用。
而对于高、中压油气管道较为常见的是采用外修复法修复。
外修复又可划分为管体缺陷补强修复和管道防腐层修复。
目前采用的管体缺陷补强方法有打补丁、补焊、整圆套管、半圆套管、复合材料修复、环氧填充套筒修复。
其中打补丁、换管法、金属卡具法在国内的管道修复中被广泛的采用，环氧填充套筒和复合材料修复在国内前些年是新技术，目前在我国的陆上、海上的油、气管道修复中已应用非常广泛。
3管道修复技术3.1环氧填充套筒修复技术英国天然气公司（BG）、荷兰的Gasunie公司及美国Battelle公司都成各自独立开发了自己的环氧填充套筒修补技术，在应用方面也各有差异，但原理大致相同，即环氧树脂和钢质套筒之间形成一个连续的负载过渡，把有缺陷部位的应力或载荷转移到钢质套筒上。
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浅谈油管修复技术
浅谈油管修复技术
摘要：油管修复是采油厂降低生产综合成本的重要措施，能够提高油管的修复质量，保证油井的作业质量，延长检泵周期，减少作业返工，降低作业费用。
由于油田油管服役时间较长，管体上的损伤主要以内外表面腐蚀、疲劳裂纹和内表面偏磨为主。
探伤能够准确有效地检测出油管内、外壁及管杆本体的制造及使用缺陷，保证油管的修复质量。
本文主要针对油管失效原因、修复技术发展现状进行了简要探讨，并提出了改良建议。
关键词：油管修复技术探讨
油管的失效问题是普遍存在并一直困扰着油田生产的大问题，特别是当油田进入高含水后期，由抽油机井油管失效造成的故障明显增加，这不仅增加了作业费用，使原油成本增加，效益下降，同时还影响原油产量，给生产管理带来诸多困难。
一、油管失效原因及分析
油管长期在含油、气、水、聚合物等的复杂环境中工作，并承受液柱力、摩擦力、交变载荷，导致其联接丝扣漏失、磨损、腐蚀、结垢、疲劳损坏。
1.联接丝扣漏失
由于井下油管的联接主要是靠丝扣完成的，所以说丝扣质量的好坏就就直接决定了井下油管的输油效果。
其主要原因有两个：（1）由于目前部分井下在用的油管丝扣磨损严重，造成公扣和母扣之间缝隙加大，虽然使用了丝扣密封胶，但是在每天上万次交变载荷的作用下，丝扣的牙塑变形会使丝扣的咬合出现缝隙，使丝扣渗水，最终导致漏失和脱扣。
（2）动载荷对油管漏失的影响非常显著。
冲次越大，功图的载荷波动次数增加，波动幅度增大，从而造成油管漏失；此外，随着液面深度的增加，油管丝扣承受的液柱压差越大，造成有缺陷的油管丝扣漏失的比例也就越高。
2. 杆管偏磨造成的油管漏失
由于柱塞与泵筒之间存在摩擦力，而且较大，泵的磨损增加；泵的漏失量增加、寿命缩短；泵的有效冲程缩短；泵效降低，影响产量；受力状况变差；能耗增加，系统效率下降。
抽油杆在下行程时弯曲与油管摩擦，从而出现杆管偏磨现象。
3.3油管腐蚀
在油井的开发生产过程中，由于地层液体中含有硫化氢、二氧化碳、水及微生物等腐蚀介质，导致绝大多数油管出现腐蚀现象，对其腐蚀环境取样后分析可知，影响油管腐蚀的主要因素是硫化氢、二氧化碳、Cl离子等这几种因素共同作用的结果。
4.油管结垢
油管结垢导致地层产能下降、井筒垢卡、断脱频繁、检泵周期缩短和集输受堵，从而加大现场管理难度，停产维修、清洗管线费用增加。
影响油管腐蚀结垢的因素较多，包括二氧化碳、温度、压力、cl离子溶解氧和采出液流动状态的影响等。
油管结垢会导致检泵周期简短，各项费用比如材料费、修井作业费和人工费大幅度增加，给油田造成经济损失。
二、油管修复技术的现状
1.油管修复技术现状
1.1清洗
清洗是油管修复中最重要也是最基础的环节，清洗方式的合理与否不仅影响油管的清洗效果和修复质量，还涉及安全、环保等方面的问题"同时它也是体现油管厂修复水平和管理水平的一个主要方面。
目前"常用的清洗方法有热浸泡清洗，高压水射流清洗和中频加热机械法清洗。
1.2校直、通过性能
油管不仅是输送井液的导管，也是抽油杆起下时的通道。
井下工具不但具有一定的长度，其外径与油管内孔隙也是有限的。
因此，油管的通过性能直接影响其使用功能。
由于起下油管不当、作业事故等原因"会造成旧油管中有相当部分的弯管。
由于弯曲程度不同，要根据其情况进行粗校与精校，使油管通过多次弹塑性弯曲实现校直。
校直后的油管残余应力低，直线度应符合油管相关技术要求。
经调研发
现"工作中仅靠人眼观看来判断油管的直线度与通过性，可靠性比较差。
1.3管体无损探伤
对于旧油管修复来说，无损探伤是修复工艺中最关键的环节，也是对修复油管剩余寿命最高效的判断手段。
目前，对于管状材料最行之有效的高速缺陷探伤方法是漏磁和涡流探伤方法。
但由于此类修复产品探伤设备的用量较少。
相关研究工作稍显滞后，目前这两种探伤方法还属于比对法探伤！即通过探伤缺陷与标准缺陷当量的比较进行类型和大小判断。
属于半定量的探伤方式。
目前的通用做法是当缺陷信号幅值超过规定标准缺陷幅值时，即认为该缺陷超标。
1.4油管分级
根据《Q/SH0180-2008修复油管质量要求》和《Q/SH1020
0088-2008油管修复与检测技术条件》对1、2级管作出了使用规定：1级管可以跟新油管相同水平使用；2级管只能用于浅井，并且承受介质压力低于15MPa。
调查发现目前大部分修复单位对于修复管质量分级都没有按照
标准的要求执行，而是指定自己的规定。
这种方法存在严重的缺陷。
1.5静水压试验
静水压试验也是油管修复的重要组成部分。
它是对无损探伤检测的补充试验，同时也是对油管承压性能的综合验证。
调研发现大部分修复单位的修复油管静水压试验都不满足标准和实际安全生产的要求，存在断裂隐患。
三、建议
1.在清洗方面，建议高压水射流清洗装置可以作为油管清洗系统的主要手段，并在该装置上加载中频加热装置！以提高清洗效果。
其主要优点有：清洗效果比较好，自动化程度比较高，运行成本低。
对于黏度较高的油或者是含蜡原油清洗效果较好，不受环境温度的影响！一年四季均可获得满意的清理效果。
2. 在校直、通过性能方面，由于管内结垢等原因，将会影响油管通过性能。
因此可用通径方式来检验油管圆柱度和油管直线度。
当然其可用来清理油管内壁的结垢物，如果与高压水射流相结合，可以
根据油管内壁的清洁程度来调节高压泵的压力，以提高工作效率。
3.在管体无损探伤方面，改进探伤设备！能够对表面粘有油污的油管进行有效检测。
消除探伤盲区。
4.在静水压试验方面，要严格按照标准执行，提高试验压力，保障油管备足够的安全承压域度。
将修复油管事故隐患降低至最低限度。
目前，油管试压设备多采用单管试压形式，其劳动强度较大，工作效率较低。
建议以后推行多管试压技术，可以根据需要多根油管为一组，进入试压系统试压，由公共端统一供水，进行试压。
多管试压设备是半自动化设备，可使油管试压工作劳动强度降低，改善劳动环境，提高试压效率。
建议油管试压采用非螺纹连接方式。
避免在试压过程中损坏油管螺纹。
四、结论
1.油管在维护井下作业施工原材料成本中占有较大的比重，可修复利用率较高，提高油管的修复质量，对于提高井下作业施工质量，降低井下作业施工成本具有很重要的作用。
2.随着油田成本控制难度加大，特别是近两年，钢材原材料价格大幅度的提高，而库存有大量的旧油管，修复挖潜的潜力很大。
3.油田目前油管修复，生产水平差异较大。
特别是近几年由于缺乏相关的油管质量标准和检测手段，作业中发现油管出现质量问题，影响作业施工质量。
4.借鉴再制造技术在军事装备和汽车领域的成功应用，通过产学研相结合的方式发挥以企业为主的自主创新，明确主管部门，理顺政策机制，加强公共宣传，加大研发力度，将先进的表面工程技术引入到油管再制造领域，对于推进再制造工程科学技术成果的转化，推进油管再制造产业化发展具有重要意义。
参考文献
[1]徐滨士，刘世参，张伟，史配京.绿色再制造工程及其在我国主要机电装备领域产业化应用的前景[C].第二届全国装备再制造工程学术会议论文集，济南，2006：15-19
[2]徐滨士，装备再制造工程的理论与技术[M].北京：国防工业出版社，2007
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