锌系磷化常见的故障及解决办法
磷化常见故障分析及处理
故障处理方法常温轻质锌:铁系浸渍磷化无膜①促进剂浓度低。
补加促进剂或磷化浓缩剂。
②FA过低。
补加磷酸或磷化浓缩剂(凡工件未经除锈，FA偏高些为好)。
③杂质积累过多。
更换槽液。
成膜速度慢①FA低。
补加磷酸或磷化浓缩剂，控制FA= 2一3点。
②温度低(<50C)。
稍加温。
若无加热条件，适当提高溶液浓度。
部分泛黄生锈①促进剂浓度低。
补加磷化浓缩剂。
②温度低。
稍升温。
③时间短。
延长时间。
挂白灰①磷化前工件生锈。
尽量缩短工件空停时间，提高工序间进度。
②Fe2+积累过多。
更换槽液。
③沉渣黏附。
减少沉渣，加强清渣。
挂黑灰①FA朴。
加人适量碳酸钠降低FA 。
②温度过高。
降温。
③时间过长。
缩短时间，控制5---15min。
④Cu2+浓度过高。
用废钢铁放人槽中，消耗Cu2+。
常(低)温锌系浸渍磷化磷化膜均匀疏松，耐蚀性差或返锈(红锈或黄锈)①工件锈蚀严重，除锈后表面有残酸。
除锈要彻底，充分中和和水洗。
②工件除锈后空停时间过长。
尽量缩短空停时间。
③表调液失效。
更换表调液。
④TA低，FA高。
补加磷化浓缩剂，升高TA；用中和剂降低FA。
控制酸比(25-40)：1 ⑤温度低，时间短。
提高温度，延长时间。
⑥硝酸根浓度低。
多发生在新配槽时，补加适量硝酸。
可以调整磷化浓缩剂中硝酸浓度。
⑦促进剂浓度低。
补加促进剂。
⑧Cl-污染磷化液。
除锈后充分水洗。
⑨磷化膜水洗不干净或烘干前受到酸的污染。
水洗干净，避免磷化膜受到酸污染。
膜层局部呈彩色(用指甲划无划痕)①除油不彻底。
调整或更换脱脂液，提高除油后的水洗质量。
②表调不良。
补加表调剂或更换表调液。
③TA太低和FA偏高。
补加磷化浓缩剂，升高TA；用中和剂降低FA. ④促进剂过量，且分布不均匀。
减少促进剂用量或改每日添加为隔日添加。
⑤温度低。
适当升高温度。
膜层呈均匀蓝紫色①前处理不良。
保证除油除锈干净。
②TA太低或FA偏高。
处理同前。
③促进剂浓度过量。
处理同前。
④槽液杂质太多，老化严重。
磷化常见故障及排除方法
磷化常见故障及排除方法磷化膜不能形成
1)表面有硬1）强酸腐蚀
2)溶液硫酸根含量高2）碳酸钡处理
3)磷化溶液已渗入杂质3）更换磷化液
4)磷酸含量低4）补充磷酸盐
磷化膜片有空白片
1)硝酸根不足1）添加硝酸盐
2)磷酸过低2）添加磷酸盐
3)温度过低3）升温至工艺
工件表面有白色沉淀物
1)溶液中有沉淀物1）打捞沉淀物
2)硝酸根不足2）补充硝酸锌
3)磷化溶液没有洗净3）在酸溶液中除去
磷化膜发红、耐腐蚀性下降
1)铁锈没有除净1）更换酸洗
2)磷化液中有铜离子2）不用铜挂具
磷化膜抗能力下降和生黄锈
1)磷化膜结晶粗大或过细1)调整游离算和总酸度比值
2)磷化零件表面有残酸2)加强磷化前中和和水洗
3)金属过腐蚀3)防止磷化反复多次
4)游离酸度过高4)补充硝酸锌
5)磷化溶液磷酸盐缺少5)补充磷酸盐
磷化膜很薄，结晶过细
1)磷化膜不够1)延长磷化时间
2)亚铁离子含量过高2)补充磷酸二氢锌
3)总酸度过高3)加水稀释
4)零件表面硬化层4)用强酸腐蚀或喷砂除去
5)温度太低5)升高温度
磷化膜结晶粗大而且多孔
1)游离酸太高1)加碳酸钠来降低
2)硝酸根不足2)添加硝酸锌
3)亚铁离子含量高3)用双氧水除去
4)零件表面过腐蚀4)控制酸的浓度和时间
磷化层不均，发花
1)除油不干净，磷化温度太低1)加强除油，调整温度
2)表面有钝化状态2)加强酸洗
3)零件因热加工方法不同3)调整酸的浓度，使表面漏出金属晶体。
磷化常见问题和处理方法
磷化常见问题及处理方法常见故障原因分析1、磷化膜结晶粗糙多孔：原因：1）游离酸过高。
2）硝酸根不足。
3）零件表面有残酸，加强中和及清洗。
4）Fe2+过高，用双氧水调整。
5）零件表面过腐蚀，控制酸洗浓度和时间。
2、膜层过薄，无明显结晶：原因：1）总酸度过高，加水稀释或加磷酸盐调整酸的比值。
2）零件表面有硬化层，用强酸腐蚀或喷砂处理。
3）亚铁含量过低，补充磷酸二氢铁。
4）温度低。
3、磷化膜耐腐蚀性差和生锈原因：1）磷化晶粒过粗或过细，调整游离酸和总酸度比值。
2）游离酸含量过高。
3）金属过腐蚀。
4）溶液中磷酸盐含量不足。
5）零件表面有残酸。
6）金属表面锈没有出尽。
4、磷化零件表面有白色沉淀：原因：1）溶液中沉淀物过多。
2）硝酸根不足。
3）锌、铁、P2O5含量高。
5、磷化膜不易形成：原因：1）零件表面有加工硬化层2）溶液里SO-2含量高，用钡盐处理。
3）溶液渗入杂质，更换磷化溶液。
4）P2O5含量过低，补充磷酸盐。
6、磷化层不均、发花：原因：1）除油不净、温度太低。
2）零件表面有钝化状态，加强酸洗或喷砂。
3）零件因热处理加工方法不同。
7、冷挤压后磷化膜产生条状脱落：原因：1）肥皂溶液里有杂质。
2）皂化前零件表面有杂质和沉淀物，重新磷化。
8、磷化膜发红抗蚀能力下降：原因：1）酸洗液里铁渣附在表面。
2）铜离子渗入磷化液磷化常见故障及处理方法冷挤压后磷化膜产生条状脱落1、肥皂溶液里有杂质；2、皂化前零件表面有杂质和沉淀物，重新磷化；3、磷化年热处理加工方法不同。
磷化膜发红抗蚀能力降低1、酸洗液里铁渣附在表面；2、离子渗入磷溶液。
磷化膜结晶粗大的原因及处理方法原因：①亚铁离子含量过多；②零件表面带有残酸；③溶液里硝酸根不足；④溶液里硫酸根含量增高；⑤零件表面过腐蚀。
处理方法：①用压缩空气搅拌，或用双氧水降低亚铁离子含量，升高温度；②加强中和或水洗；③添加硝酸锌；④用碳酸钡处理硫酸根；⑤控制酸的浓度和时间。
质量问题外观现象产生原因解决方法1、无磷化膜或磷化膜不易形成工件整体或局部无磷化膜，有时发蓝或有空白片(1)工件表面有硬化层；(2)总酸度不够；(3)处理温度低(4)游离酸太低(5)脱脂不净或磷化时间偏短；(6)工件表面聚集氢气；(7)磷化槽液比例失调，如P2O5含量过低；(8)工件重叠或工件之间发生接触方法：(1)改进加工方法或用酸洗、喷砂去除硬化层、达到表面处理要求；(2)补加磷化剂：(3)升高磷化槽液温度；(4)补加磷化剂；(5)加强脱脂或延长磷化时间；(6)翻动工件或改变工件位置；(7)调整或更换磷化槽液；(8)注意增大工件间隙，避免接触2、磷化膜过薄磷化膜太薄、结晶过细或无明显结晶，抗蚀性能差。
钢铁锌系磷化常见问题及处理方法
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钢铁锌系磷化常见问题及处理方法
刘 敏
（ 苏州千代田精机 有限公 司， 江 苏 苏州 ２ １ ５ １ ２ ６ ）
摘 要： 磷 化处理在钢铁 工业上的应 用已经有 了 ｇ百 多年 的历 史了。在钢铁 生产行业 中起 着举足轻重的作用 ， 尤其是锌 系磷， Ｉ ｔ ￣ ｇ ｊ 采 用 占有较 大的比例 ， 但在磷化 生产 中经 常会遇到一些质量 问题 ， 现将一些常见的 问题 和产 生的原 因及解决方法整理 归纳。 关键词 ： ｚ ａ化 ； 常见 问题 ； 磷化膜
１简介锌系磷化 处理 低。 锌 系磷化液 主要 成分是磷 酸二氢盐 ， 如 Ｚ ｎ （ Ｈ２ Ｐ ０ ４ ） 以及适量 的 处理方法 ： （ １ ） 调整游离酸度与总酸度的 比例 。（ ２ ） 降低游 离酸 游离磷酸和加速剂等 。 加 速剂 主要起 降低磷化温度和加快磷化速度 含量 ， 可加氧化锌或氢氧化锌 。 （ ３ ） 控制 酸洗过程 。 （ ４ ） 补充磷酸二氢 的作 用 。作 为化学 加速剂 用得 最多 的氧化 剂如 Ｎ Ｏ ￣ 、 Ｎ Ｏ ￣ 、 Ｃ １ ０ ￣ 、 盐。 （ ５ ） 加强中和水洗 。 （ ６ ） 检查喷嘴并进行清理 ， 检查磷化槽沉淀量 Ｈ ０ 等 。磷 化是金属与稀磷 酸或酸性磷酸盐反应 而形成磷酸盐保 （ ７ ） 提高处理温度。 护膜 的过程 。形成 的磷化 膜主体 组成 （ 钢铁 件 ） ： ｚ ｎ （ Ｐ ０ ４ ） ： ・ ４ Ｈ ： ０ 、 ２ ． ７问题 ： 磷化膜不完整 、 发花 、 色泽不匀 Ｚ ｎ ２ Ｆ ｅ （ Ｐ ０ ４ ） ２ ＂ ４ Ｈ ０。 磷化晶粒呈树枝状 、 针状 、 孔 隙较多 。 广泛应 用于 产生原 因： （ １ ） 除油不干净。（ ２ ） 表调剂效果不佳或 已失效 。（ ３ ） 涂漆前打底 、 防腐蚀 和冷加工减摩润滑 。按磷化处理温度可分 为常 磷化槽液喷淋不均匀。（ ４ ） 工件表面钝 化。（ ５ ） 磷化 温度低 。 温、 低温、 中温 、 高温 四类 。 常温磷化就是不加温磷化。 低温磷化一般 处理 方法 ： （ １ ） 强 脱脂或更 换脱脂剂 。（ ２ ） 更换 或补充表调 剂 。 处理温度 ３ ５ ～５ ５ ℃。中温磷化一般 ６ ０ —７ ５ ％。高温磷化一般大 于 （ ３ ） 检查并 调整 喷嘴 。（ ４ ） 加强 酸洗或喷砂 。（ ５ ） 提高磷化温度 。 ８ ０ ￣ Ｃ 。温度划分法本身并不严格 ， 有时还有亚 中温 、 亚高温之法 ， 随 ２ ． ８问题 ： 磷化膜结晶粗 各人 的意愿 而定 ，但 一般还是遵循上述 划分法 。本文所 述均是在 产生原 因： （ １ ） 促进剂不 足。（ ２ ） 总酸度偏 高。（ ３ ） 钢表面过度腐 ３ ５～５ ５ ￣ Ｃ 条件下 ， 浸渍法锌系磷化的总结。 蚀 。（ ４ ） 表 面调整效果降低。 ２锌 系磷化 的常见 问题及处理方法 处理方法 ： （ １ ） 添加促进 剂到适 当的范 围。（ ２ ） 添加 中和剂 ， 降低 ２ ． １问题 ： 涂装后表面粗糙 ， 不光滑 总酸度 。（ ３ ） 对 钢表 面进行喷砂或打磨除掉腐蚀层 。（ ４ ） 添加表表 面 产生原 因 ： （ １ ） 皮膜太粗 、 太厚 。（ ２ ） 磷化膜结 晶粗大 、 疏松 、 多 调整剂到适合的范围境内。 孔 。（ ３ ） 前处理不彻底 。 ２ ． ９问题 ： 磷化膜干燥后表 面有 白色粉末 处理方 法 ： （ １ ） 提 高亚铁离 子的含量 ， 如补 充磷酸二 氢铁， 加入 产生原因 ： （ １ ） 槽液含渣量过大 。（ ２ ） 酸 比太高 。（ ３ ） 处理温 度过 磷酸等 。（ ２ ） 提 高游离酸度， 提高槽液温度 。（ ３ ） 加强前处理 。 高。 （ ４ ） 工件 表面氧化物未除净 。 （ ５ ） 溶液氧化剂含量过 高， 总酸度过 ２ ． ２问题 ： 工件部分有紫蓝 色点或斑 高。 处理方法 ： （ １ ） 清除槽底残渣 ， 并定期翻渣 ， 过滤。（ ２ ） 补加磷化 产生原 因 ： （ １ ） 表调剂 的 Ｐ Ｈ值不 在工 艺范 围。（ ２ ） 磷化槽液 的 锌离子含量不足。（ ３ ） 磷化槽液 的促进剂含量不够 。（ ４ ） 皮膜槽游离 剂 。 （ ３ ） 降低磷化处理 温度 。 （ ４ ） 加强酸洗并充分水洗 。 （ ５ ） 停加 氧化 酸过低 。 剂， 调整酸 的比值 。 ３ 结 论 处理方法 ： （ １ ） 调节表 调剂 的 Ｐ Ｈ值 到规定 的工艺范 围内。（ ２ ） 锌 系磷化处理 因磷化液 的组 成不 同会 略有 差别 ， 但根本原 因却 添加磷化液 。（ ３ ） 调整促进剂在要求范 围内。（ ４ ） 加皮膜剂 或游离酸 是大相 径庭 的 ， 合 适的酸度 ， 合适 的温度 ， 合适 的促进剂 ， 值得 注意 升值剂 （ 磷 酸） 。 的是 ， 促进剂 因为是氧化物 ， 消耗较快 ， 在加液 时， 一定要采取充分 ２ ＿ ３问题 ： 工件整体或局部无磷化膜 ， 有时发 蓝或有空 白片 产生原 因 ： （ １ ） 工件表 面有硬化层 。（ ２ ） 总酸度 不够 ， 游离酸太 稀 释后 均匀洒人槽液 的方法 ， 千 万不可直接倒人槽液 中 ， 这样会使 迅速形成结晶沉淀 ， 不仅无法起到效果 ， 还会适得其 低。 （ ３ ） 处理温度低。（ ４ ） 脱脂不净或磷化时 间偏短。（ ５ ） 工件表 面聚 槽液局部反应 ， 反。 在生产过程中 ， 经常是多种原因同时存在 的， 遇到 问题应该深入 齐氢气 。（ ６ ） 磷 化槽 液比例失调 ， 如Ｐ ２ ０ 含量过低 。 尽可能的找出所有 的原 因， 逐一解决 。 才能尽快彻底 的消除不 处理方 法 ： （ １ ） 改进加 工方法或用酸洗 、 喷砂去 除硬化层 ， 达 到 分析 ， 表面处理要求 。 （ ２ ） 补加磷化剂 。 （ ３ ） 升高磷化槽液温度 。 （ ４ ） 加强脱 良现象 ， 得 到优 良的 产 品 。 参 考 文 献 脂或延长磷化时 间。（ ５ ） 翻动工件或改变工件位置 。（ ６ ） 调整或更换
锌系磷化膜发黄原因
锌系磷化膜发黄原因
锌系磷化膜发黄的主要原因是其暴露在恶劣环境中，导致氧化反应和污染物的积累。
以下是可能导致锌系磷化膜发黄的一些原因：
1. 氧化反应：锌金属暴露在空气中会与氧气反应，形成锌氧化物。
如果磷化膜受到破坏或不完整，锌金属可能暴露在空气中，导致锌氧化物的形成。
锌氧化物通常呈现黄色，因此会导致磷化膜发黄。
2. 污染物：锌金属表面的磷化膜可能会与环境中的污染物接触，如硫化物、硝酸盐、有机物等。
这些污染物可能会与磷化膜中的化学物质发生反应，导致颜色变化，使磷化膜呈现黄色。
3. 缺乏保护：锌磷化膜的质量和保护能力与磷化膜的厚度和质量有关。
如果磷化膜质量不佳或过薄，锌金属容易受到外部环境的侵蚀和氧化，从而导致发黄。
4. 高温暴露：长时间暴露在高温环境中，锌磷化膜可能会发生热氧化反应，形成氧化锌。
氧化锌常常呈现黄色，因此高温暴露也可能导致磷化膜发黄。
为了防止锌系磷化膜发黄，可以采取以下措施：
- 确保磷化膜的质量和厚度符合标准要求，以提供良好的保护性能。
- 避免锌金属长时间暴露在恶劣环境中，尽量减少与污染物的接触。
- 注意控制温度，避免高温暴露。
- 定期清洁和维护锌金属表面，以防止污染物的积聚和腐蚀。
通过这些措施，可以延长锌系磷化膜的寿命并保持其原有的外观和性能。
磷化常见问题及解决方法
对策
磷化后不干净
：
烘干前水洗要充分
加入表调液时，未充分溶解，固体附在工件上
用温水充分溶解表调剂（固体），再加入水槽中
用后处理剂时，浓度过高
后处理剂不应超过规定值
涂装后出现异常现象与磷化膜出现的现象相吻合，则为磷化出现问题
按（5）处理
烘干时，工件中存水，未烘干
充分烘干
~
序号
质量外观
外观现象
产生原因
结疤：磷化膜形成不完全
|
原因
对策
除油未尽
表调液中混入过多杂质
磷化槽中沉渣多
游离酸点高
重新除油
/
重配表调液
倒槽排渣
用中和剂处理
磷化膜出现水锈斑
原因
对策
、
钢材经铬酸处理或附着难除尽的植物油
加强除油剂的除油能力
脱脂剂（碱性）温度低，碱性低，槽液表面浮油太多
浮油除去，升高温度
酸性除油剂除油未尽
补加药剂
点状红锈经磷化后变成白点或黄色水锈
1．促进剂浓度过高
2．游离酸度过高
3．工件磷化时间过长
4．中和过度形成结晶沉淀
1.让其自然降低
2.补加碱
3.：
4.缩短时间
5.补加磷酸
磷化膜的缺陷及解决方法：
磷化膜生锈，其中红锈产生于原料，黄锈产生于前处理 过程
现象
原因
对策
*
红锈
磷化后，磷化膜完整，但疏松。
局部泛黄，膜粗厚
原材料锈蚀过重，在工艺条件稳定的情况下，表调失去效果。
1.槽液含渣量过大
2.酸比太高
3处理温度过高
4.槽液沉渣浮起，黏附在工件上
5.工件表面氧化物未除净
常见磷化故障的解决办法
-标准件之都编制近年来，表面处理中转化膜技术发展较快。
在汽车摩托车的紧固件上采用较多的是磷酸盐（磷化）和氧化（发黑）。
虽然它们的防腐性能耐久性等级属于轻度保护，由于成本低廉，使用方便在表面防护领域还占有一席之地。
磷化是借磷化溶液在紧固件表面上人为地造成一层厚约10μm保护膜，这层膜是难溶的磷酸盐的混合物。
根据磷化液用的磷酸盐分类有：磷酸锌系、磷酸铁系、磷酸锰系。
此外，还有在磷酸锌中加钙的锌钙系，在磷酸锌中加铜、加镍的三元体系磷化等。
一、常见磷化故障的解决办法故障1：工件表面均匀泛黄，均匀疏松的磷化膜主要原因：⑴总酸度低、酸比低；⑵促进剂浓度低；⑶磷化温度低、时间短。
解决方法：⑴补加磷化液和碱；⑵补加促进剂；⑶提高温度，延长时间。
故障2：磷化成膜速度慢，但延长磷化时间仍可形成均匀完整膜主要原因：⑴表面调整能力不强；⑵促进剂溶度不够；⑶酸比低；⑷磷化温度低。
解决方法：⑴改进表调或换槽；⑵补加促进剂；⑶补加碱；⑷提高温度。
故障3：㈠磷化膜局部块状条状挂灰；㈡挂灰处磷化膜不均匀；㈢时有彩色膜。
主要原因：⑴工件在进入磷化槽前已经形成二次黄绿锈；⑵表面调整能力差；⑶磷化液中杂质多。
解决方法：⑴加快工序间周转或实施水膜保护；⑵改进表调；⑶更换槽液。
故障4：磷化膜均匀出现色膜或均匀挂白主要原因：⑴促进剂含量过高；⑵表调失去作用或表调后水洗过度；⑶磷化液杂质过多、老化。
解决方法：⑴让促进剂自然降低；⑵加强表调；⑶换槽。
故障5：工件表面覆盖一层结晶体主要原因：⑴游离酸度过低；⑵温度过高。
解决方法：⑴加适量磷酸；⑵降低温度。
故障6：槽液沉渣过多主要原因：⑴促进剂过高；⑵游离酸度过高；⑶工件磷化时间过长；⑷中和过度形成结晶沉淀。
解决方法：⑴让其自然降低；⑵补加碱；⑶缩短时间；⑷补加磷酸。
二、磷化膜质量评定的方法1、外观目视法理想的磷化膜外观均匀、完整细密，无金属亮点，无白灰。
锌系磷化膜为灰色膜，铁系磷化膜为彩虹色膜；而铝及铝合金则为无色或彩色铝皮膜。
磷化常见问答及解决方法
B、添加磷化液
C、倒槽或重配表调液
磷化后工件表面挂灰，磷化膜上覆盖一层白粉（粉末状）
原因
对策
酸比高
添加一定量磷化液
游离酸点高
按比例加入中和剂
促进剂浓度高或磷化液长时间不加促进剂，再突然大量加大；游离酸点高时加入促进剂。
应缓慢加入促进剂，多批次少量加入，出现问题后及时添加磷化液与中和剂。
10
磷化槽液变黑
磷化槽液变黑浑浊
1.槽液温度低于规定温度
2.溶液中亚铁离子过量
3.总酸度过低
1.停止磷化，升高槽液温度至沸点，保持1-2h，并用空气搅拌，直至灰色到原色
2.氧化剂，如高锰酸钾等
3.补充硝酸锌，提高总酸度
11
磷化膜发蓝
磷化膜部分表面产生紫兰色彩
1.表调剂的PH值不在工艺范围
2.表调与磷化间隔区的水务喷嘴堵塞
结疤：磷化膜形成不完全
原因
对策
除油未尽
表调液中混入过多杂质
磷化槽中沉渣多
游离酸点高
重新除油
重配表调液
倒槽排渣
用中和剂处理
磷化膜出现水锈斑
原因
对策
钢材经铬酸处理或附着难除尽的植物油
加强除油剂的除油能力
脱脂剂（碱性）温度低，碱性低，槽液表面浮油太多
浮油除去，升高温度
酸性除油剂除油未尽
补加药剂
点状红锈经磷化后变成白点或黄色水锈
磷化常见问题及解决方法
一、锌系磷化常见问题
序号
质量问题
外观现象
产生原因
解决方法
1
工件表面均匀泛黄，但均匀疏松的磷化膜
1、工件表面均匀泛黄，但均匀疏松的磷化膜
2、磷化成膜速度慢，但延长磷化时间仍可形成完整膜
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锌系磷化常见的故障及解决办法
1、工件磷化后呈有蓝斑
现象：工件部分有紫蓝色点或斑
原因：a.表调槽PH值过低或老化失效 b.皮膜槽促进剂过高 c.皮膜槽游离酸过低
解决：a.添加表面调整剂或更新 b.调整促进剂在要求范围内 c.加皮膜剂或游离酸升值剂（磷酸）
2．涂装后表面粗糙
现象：工件涂装后表面不光滑
原因：a.皮膜太粗、皮膜太厚 b.粉体缘故
解决：a.提高酸比、降低游离酸 b解决粉体原因
3．皮膜不完全
现象：工件表面不完整，有间隙或有无皮膜区
原因：a.脱脂不干净、工件有油斑 b.材质本身不易化成（含有Zn、Al等元素）c.表调老化，PH值过低 d.酸比太高，皮膜化成较薄
解决：a.调整脱脂槽 b.认定钢材种类，尽量改善之 c.添加表调或更换表调 d.升高游离酸，调整酸比
4．脱脂不干净
现象：工件表面有分水、破水等现象（但镀锌、镀铝除外）烤干后有白色亮斑现象或有部分黄色亮斑
原因：a.浓度低于标准浓度范围 b.浓度高于标准浓度范围
c.水洗不干净，工件表面有残留脱脂液
解决：a.添加脱脂剂 b.稀释脱脂槽 c.更换水洗槽
5．表调失效
现象：表面未达到光滑、平整，皮膜化成比较粗糙，生成
不匀
原因：a.表调剂老化，PH值过低 b.表调时间过短
解决：a.添加表调剂或更换 b.延长表调时间
6．磷化液常见问题
a.全酸度过高或过低，对化成不易
b.（1）促进剂过高：生成膜后工件易生锈发黄，有时呈
现斑，沉淀较多，皮膜消耗量大。
（2）促进剂过低：化成不易，时间延长，工件烤干易发黄，有时呈黄斑。
C.酸比是否正常,与促进剂是否协调。
酸比高，促进剂低，反之亦然
7．水痕
现象：在垂直表面产生间隔断2-5mm条纹状的不均匀皮膜
原因：a.材质元素不均匀 b.皮膜浓度过低 c.皮膜化成至水洗槽，间隔太大d.
促进剂太低 e.表调浓度过高
解决：a.认定钢材种类 b.添加皮膜剂，升高全酸度 c.调整喷嘴 d.增加促进剂e.降低表调浓度至标准范围
8．粗糙斜纹
现象：由于无法连续进皮膜槽或表调浓度，产生斜纹不均匀皮膜
原因：a.促进剂较高 b.游离酸过高c.表调浓度过高或过低
解决：a.搅动皮膜槽，使促进剂挥发降低之 b.降游离酸 c.稀释或添加表调9．痕迹
现象：涂装后产生明显的痕迹
原因：a.水质不良 b.干燥炉或输送带污染
解决：a.水洗干净或纯水洗 b.避免后段污染
10.磷化不上
原因及纠正方法：
a.油和锈未除净，表面不浸水。
b.表调液失效或未表调，检查表调液 C.FA太高加中和剂或加促进剂d.FA太低表面有彩色钝化膜，加皮膜剂e.AC太高钢被钝化，搅拌或放置一段时间或提高FA
a.温度低而磷化时间短
b.冷加工表面有硬化层，强酸浸蚀除去硬化层
11、（1）磷化速度慢
原因及纠正方法： a.TA低或AR失调，分析调整 b.FA高而温度低，加中和剂
c.AC不足，添加AC
d.表调剂性能降低，补加表调
12、磷化膜不完整、发花、色泽不匀
原因及纠正方法：a.除油不净，局部残留油膜 b.锈斑或氧化皮未除净，增加酸洗 c.表面局部钝化，略升高FA
13、磷化膜结晶粗
原因及纠正方法：
a.AC太低，加AC
b.FA高，加中和剂
c.钢表面过度腐蚀
d.表调剂效果降低，加表调剂
14、磷化膜上白粉
原因及纠正方法： a.磷化工件搅动了沉渣 b.前处理和磷化后水洗不净 c.TA太高或AR值大，适当稀释。