后处理工艺及设备简介概述
前处理和后处理简介
前处理和后处理简介前处理和后处理简介第一章金属表面前处理知识一、工件涂漆前表面处理的重要性工件在加工、运输、存放等过程中，表面往往带有氧化皮、铁锈制模残留的型砂、焊渣尘土以及油和其他污物。
要使深层能牢固地附着在工件的表面上，在涂装前就必须对工件表面进行清理，否则，不仅影响涂层与基体金属的结合力和抗腐蚀性能，而且还会使基体金属在即使有涂层防护下也能继续腐蚀，使涂层剥落，影响工件的机械性能和使用寿命。
因此工件涂漆前的表面处理是获得质量优良的防护层，延长产品使用寿命的重要保证和措施。
二、为提供良好的工件表面，涂漆前对工件表面的处理有以下几点：1.无油污及水分2.无锈迹及氧化物3.无粘附性杂质4.无酸碱等残留物5.工件表面有一定的粗糙度三、常用的表面处理方法有：1.手工处理：如刮刀、钢丝刷或砂轮等。
用手工可以除去工件表面的锈迹和氧化皮，但手工处理劳动强度大，生产效率低，质量差，清理不彻底。
2.化学处理：主要是利用酸性或碱性溶液与工件表面的氧化物及油污发生化学反应，使其溶解在酸性或碱性的溶液中，以达到去除工件表面锈迹氧化皮及油污的目的。
化学处理适应于对薄板件清理，但缺点是：若时间控制不当，即使加缓蚀剂，也能使钢材产生过蚀现象。
对于较复杂的结构件和有孔的零件，经酸性溶液酸洗后，浸入缝隙或孔穴中的余酸难以彻底清除，若处理不当，将成为工件以后腐蚀的隐患，且化学物易挥发，成本高，处理后的化学排放工作难度大，若处理不当，将对环境造成严重的污染。
随着人们环保意识的提高，此种处理方法正被机械处理法取代。
3.机械处理法：主要包括抛丸法和喷丸法。
①抛丸法清理是利用离心力将弹丸加速，抛射至工件进行除锈清理的方法。
但抛丸灵活性差，受场地限制，清理工件时有些盲目性，在工件内表面易产生清理不到的死角。
设备结构复杂，易损件多，特别是叶片等零件磨损快，维修工时多，费用高，一次性投入大。
②喷丸又分为喷丸和喷砂。
用喷丸进行表面处理，打击力大，清理效果明显。
核燃料后处理车间用起重机特点及设计概述
核燃料后处理车间用起重机特点及设计概述下旋转电磁挂梁起重机是一种以旋转電磁挂梁为吊具的起重机，通过固定在挂梁上的电磁铁，吸取并搬运重物。
本文在分析下旋转电磁挂梁起重机现状的基础上，给出了其特点以及组成方案，为进一步的设计奠定理论基础。
标签：起重机；特点；组成0 引言当今世界面临的最大问题之一就是能源短缺，像石油、天然气和煤炭，这些化石燃料不但是污染源，而且终将耗尽。
但是，核能源就不一样，它是一种用一点铀矿就可以生产数千兆电力的能源，铀矿是世界多数国家都拥有的一种矿物，资源比较丰富。
人类对核知识的认识已经有一个多世纪了，在此期间专家们在核领域不断的研究，发现了许多有益于人类的核能源，对其他领域也产生了重要的影响。
核能的最大用途就是生产电力，发展核电已经成为我国满足电力需求、优化能源结构、保障能源安全，促进经济持续发展的重大战略举措。
现在世界许多国家，特别是工业国家几乎都用核能发电。
世界16%的电也是通过核能保障，世界六分之一的电由核电站生产。
此外，还可以勘探地下水源，发现水坝受损或水坝渗水，淡化水，扫雷等。
在核废料搬运过程中需要使用起重机，应用于核燃料后处理车间封闭环境中的起重机，由于其使用环境比较恶劣，吊运精度要求高，普通的起重机械不能满足其工作要求，这就需要设计研究出用于该特定环境，具有特定工作性质的起重设备。
1 核燃料后处理车间用起重机特点该起重机用于吊运热室内的实验设备。
热室是一个由混凝土浇注而成的封闭空间，热室内存放有强放射性物质，同时热室内充满了硝酸气体。
由于该起重机在放射性和腐蚀性的使用环境中运行，再加上客户对该起重机的具体使用功能提出了特殊要求，所以该起重机具有以下几个显著特点：（1）整车金属结构材料采用不锈耐酸钢，非金属材料采用耐腐蚀、耐辐射材料。
（2）空间交错轴系大、小车运行丝杠传动系统。
由于热室是封闭的，客户要求大、小车运行的驱动电机必须安装在热室外面，而起重机又在热室内部工作，所以只有通过一套特别的传动系统，将驱动电机和起重机联系起来，才能实现起重机的大、小车运行功能。
印刷工艺及设备操作规程
印刷工艺及设备操作规程第一章印刷工艺概述 (3)1.1 印刷工艺发展简史 (3)1.2 印刷工艺分类 (3)1.3 印刷工艺流程 (4)第二章印刷设备概述 (4)2.1 印刷设备分类 (4)2.2 印刷设备主要组成部分 (4)2.3 印刷设备选用与维护 (5)2.3.1 印刷设备选用 (5)2.3.2 印刷设备维护 (5)第三章平版印刷工艺 (5)3.1 平版印刷原理 (5)3.2 平版印刷操作流程 (6)3.3 平版印刷质量控制 (6)第四章凹版印刷工艺 (6)4.1 凹版印刷原理 (6)4.2 凹版印刷操作流程 (7)4.2.1 准备工作 (7)4.2.2 印刷过程 (7)4.2.3 后处理 (7)4.3 凹版印刷质量控制 (7)4.3.1 版材质量 (7)4.3.2 油墨质量 (7)4.3.3 印刷参数 (7)4.3.4 操作人员 (8)第五章丝网印刷工艺 (8)5.1 丝网印刷原理 (8)5.2 丝网印刷操作流程 (8)5.2.1 准备工作 (8)5.2.2 操作步骤 (8)5.3 丝网印刷质量控制 (9)5.3.1 模板制作质量控制 (9)5.3.2 油墨质量控制 (9)5.3.3 印刷过程控制 (9)5.3.4 干燥过程控制 (9)5.3.5 印刷设备维护 (9)第六章热转印工艺 (9)6.1 热转印原理 (9)6.1.1 概述 (9)6.1.2 工作原理 (10)6.2 热转印操作流程 (10)6.2.2 转印操作 (10)6.2.3 转印后处理 (10)6.3 热转印质量控制 (10)6.3.1 转印材料的选择 (10)6.3.2 设备调整 (10)6.3.3 操作技巧 (11)6.3.4 质量检查 (11)第七章数码印刷工艺 (11)7.1 数码印刷原理 (11)7.2 数码印刷操作流程 (11)7.3 数码印刷质量控制 (12)第八章印刷设备操作规程 (12)8.1 设备启动与预热 (12)8.1.1 开机前检查 (12)8.1.2 设备启动 (12)8.1.3 设备预热 (13)8.2 设备操作与调整 (13)8.2.1 印刷操作 (13)8.2.2 印刷调整 (13)8.3 设备停机与维护 (13)8.3.1 设备停机 (13)8.3.2 设备维护 (13)第九章印刷材料与辅料 (14)9.1 印刷材料分类 (14)9.1.1 按材质分类 (14)9.1.2 按用途分类 (14)9.2 辅料选用与存储 (14)9.2.1 辅料选用 (14)9.2.2 辅料存储 (15)9.3 材料检验与质量控制 (15)9.3.1 材料检验 (15)9.3.2 质量控制 (15)第十章印刷安全与环保 (15)10.1 印刷安全操作规程 (15)10.1.1 操作人员必须经过专业培训，熟悉印刷设备的结构、功能及操作方法。
超纯水处理原理,工艺及技术简介
超纯水处理原理, 工艺流程及技术简介1.超纯水制备原理威立雅实验室超纯水器通常由原水预处理系统、反渗透纯化系统、超纯化后处理系统三部分组成。
预处理的目的主要是使原水达到反渗透膜分离组件的进水要求，保证反渗透纯化系统的稳定运行。
反渗透膜系统是一次性去除原水中98%以上离子、有机物及100%微生物(理论上)最经济高效的纯化方法。
超纯化后处理系统通过多种集成技术进一步去除反渗透纯水中尚存的微量离子、有机物等杂质，以满足不同用途的最终水质指标要求。
2.原水预处理系统预处理系统通常由聚丙烯纤维(PP)过滤器和活性炭(AC)过滤器组成。
对硬度较高的原水还需加装软化树脂过滤器。
PP滤芯可高效去除原水中5μm以上的机械颗粒杂质、铁锈及大的胶状物等污染物，保护后续过滤器，其特点是纳污量大, 价格低廉。
AC活性炭滤芯可高效吸附原水中余氯和部分有机物、胶体，保护聚酰胺反渗透复合膜免遭余氯氧化。
软化树脂可脱除原水中大部分钙镁离子，防止后续RO膜表面结垢堵塞，提高水的回收率。
3.反渗透纯化系统反渗透(Reverse Osmosis，简称RO)是以压力差为推动力的一种高新膜分离技术，具有一次分离度高、无相变、简单高效的特点。
反渗透膜“孔径”已小至纳米(1nm=10-9m)，在扫描电镜下无法看到表面任何“过滤”小孔。
在高于原水渗透压的操作压力下，水分子可反渗透通过RO半透膜，产出纯水，而原水中的大量无机离子、有机物、胶体、微生物、热原等被RO膜截留。
通常当原水电导率<200μS/cm时，一级RO纯水电导率≤5μs/cm，符合实验室三级用水标准。
对于原水电导率高的地区，为节省后续混床离子交换树脂更换成本，提高纯水水质，客户可考虑选择二级反渗透纯化系统，二级RO纯水电导率约1~5μS/cm，与原水水质有关。
4.超纯化后处理系统①混床离子交换纯化柱混床离子交换纯化柱由阴离子交换树脂和阳离子交换树脂按比例混合而成。
阳离子交换树脂用其H+交换去除水中的阳离子，阴离子交换树脂用其OH-交换去除水中的阴离子，在混床树脂中被交换出来的H+和OH-结合生成H2O，因此混床离子交换纯化柱可用来深度去除RO纯水中尚存的微量离子。
rdl工艺路线
温馨小提示：本文主要介绍的是关于rdl工艺路线的文章，文章是由本店铺通过查阅资料，经过精心整理撰写而成。
文章的内容不一定符合大家的期望需求，还请各位根据自己的需求进行下载。
本文档下载后可以根据自己的实际情况进行任意改写，从而已达到各位的需求。
愿本篇rdl工艺路线能真实确切的帮助各位。
本店铺将会继续努力、改进、创新，给大家提供更加优质符合大家需求的文档。
感谢支持！(Thank you for downloading and checking it out!)阅读本篇文章之前，本店铺提供大纲预览服务，我们可以先预览文章的大纲部分，快速了解本篇的主体内容，然后根据您的需求进行文档的查看与下载。
rdl工艺路线（大纲）一、RDL工艺概述1.1RDL定义及发展历程1.2RDL工艺的优势与应用领域二、RDL工艺关键技术2.1前处理技术2.1.1金属表面清洗2.1.2表面微粗糙化2.2化学镀技术2.2.1镀液配制2.2.2化学镀过程控制2.2.3镀层性能检测2.3后处理技术2.3.1镀层退火2.3.2镀层钝化2.3.3镀层表面修饰三、RDL工艺设备与材料3.1设备选型及要求3.1.1化学镀设备3.1.2清洗设备3.1.3后处理设备3.2材料选择及要求3.2.1基体材料3.2.2镀液原料3.2.3附属材料四、RDL工艺在电子产品中的应用案例4.1芯片封装中的应用4.2柔性电路中的应用4.3其他电子产品中的应用五、RDL工艺质量控制与检测5.1工艺参数控制5.1.1镀液参数控制5.1.2设备参数控制5.1.3环境因素控制5.2检测方法与指标5.2.1镀层厚度检测5.2.2镀层结构分析5.2.3镀层性能测试六、RDL工艺发展趋势及展望6.1工艺优化与创新6.2材料研发与应用6.3市场前景与挑战一、RDL工艺概述1.1 RDL定义及发展历程RDL（Rapid Development Layer）即快速开发层，是一种新型的电子线路板（PCB）制造工艺。
除尘工艺流程及设备介绍
主题任务：除尘控制系统博览---- 解读除尘系统及控制要求【导读】：除尘器按其作用原理分成以下五类：(1)机械力除尘器包括重力除尘设备、惯性除尘器、离心除尘器等。
(2)洗涤式除尘器包括水浴式除尘设备、泡沫式除尘设备，文丘里管除尘器、水膜式除尘器等。
根据应用原理不同, 除尘系统可分为静电式除尘、液式除尘和滤袋除尘。
根据压力的不同, 滤袋除尘系统又可分为正压除尘和负压除尘。
由于正压除尘在有些地方的使用失败, 目前我国普遍采用的是负压除尘。
根据应用原理不同, 除尘系统可分为静电式除尘、液式除尘和滤袋除尘。
根据压力的不同, 滤袋除尘系统又可分为正压除尘和负压除尘。
由于正压除尘在有些地方的使用失败, 目前我国普遍采用的是负压除尘。
[参与本期主题的补充讨论]主题任务:主题任务：除尘控制系统博览袋式除尘系统：经过生产实践, 现在的钢厂、电石厂等许多具有粉尘污染的单位多采用脉冲( 压缩空气) 喷吹袋式除尘器。
负压袋式除尘系统原理是采用引风机产生的负压, 使得带有粉尘的气体沿着系统管道通过滤袋, 而粉尘则贴附于滤布缝隙间, 因而使粉尘从烟气中分离出来, 清洁的气体经抽风机、抽风管由烟囱排入大气。
负压袋式除尘控制系统结构主要包括引风机, 空压机, 螺旋机, 给料机。
袋式除尘行业的新发展2001年袋式除尘器几家骨干企业生产、销售形势都比较好，有数家企业年总产值迈过了亿元大关，达到历史上最好水平。
出口国外，甚至出口到发达国家的产品也有较大的增长。
这说明我国生产袋式除尘器的骨干企业的技术水平及装备设施和产品质量都已达到国际上的先进水平。
【查看全文】我国袋式除尘市场需求巨大前景大好：我国“十一五”规划对环境保护提出了更高的需求，水、气、声、渣都将更多的应用过滤材料，过滤材料行业市场前景看好。
其中在烟尘治理领域，袋式除尘由于除尘效率高，不会造成二次污染，便于回收干料等性能，在国内外的应用越来越广，占到所用除尘设备的80％。
据统计，2005年袋式除尘行业总产值为65亿元，同比增长21％，尽管增速较快，但仍不能满足全国工业的需求。
eva生产工艺及设备
eva生产工艺及设备EVA（乙烯基乙烯醋酸乙烯酯共聚物）是一种具有优异的物理性能和化学稳定性的聚合物材料，广泛应用于鞋底、包装材料、汽车制造、建筑材料等领域。
以下是一般的EVA生产工艺及设备的简要介绍：1. 原料制备：EVA的主要原料包括乙烯、乙烯醋酸乙烯酯以及催化剂和稳定剂。
乙烯和乙烯醋酸乙烯酯通过石油化工生产工艺制备得到。
2. 反应聚合：原料经过预处理后，进入反应釜进行聚合反应。
聚合反应可以使用离子聚合法或自由基聚合法进行。
离子聚合法通常使用锂盐催化系统，自由基聚合法则使用过氧化物或有机过氧化物作为引发剂。
3. 熔融加工：聚合后的EVA颗粒经过熔融和挤出加工，得到片材、薄膜或颗粒。
加工过程中可以添加填料、增塑剂等辅助添加剂，以调整EVA的性能。
4. 后处理：经过熔融加工后的EVA进行冷却、切割、整形等工艺，得到所需的最终产品。
常见的EVA生产设备包括：1. 聚合反应釜：用于EVA的聚合反应，通常为不锈钢釜体，并配有搅拌装置、加热系统、温度控制系统等。
2. 熔融挤出机：用于将聚合后的EVA颗粒熔融后挤出，通常包括进料系统、螺杆、加热系统、挤出口等。
3. 冷却装置：用于将挤出的熔融EVA进行快速冷却，以固化成所需的形状。
4. 切割设备：用于将冷却固化的EVA进行切割，可根据需要进行不同形状的切割。
5. 其他辅助设备：如加料系统、填充物添加装置、增塑剂添加装置等，用于调整EVA的成分配比，以获得所需的性能。
需要注意的是，EVA的生产工艺和设备根据不同的生产厂家和产品要求可能会有所不同，上述介绍仅为一般情况。
前处理和后处理简介
前处理和后处理简介第一章金属表面前处理知识一、工件涂漆前表面处理的重要性工件在加工、运输、存放等过程中，表面往往带有氧化皮、铁锈制模残留的型砂、焊渣尘土以及油和其他污物。
要使深层能牢固地附着在工件的表面上，在涂装前就必须对工件表面进行清理，否则，不仅影响涂层与基体金属的结合力和抗腐蚀性能，而且还会使基体金属在即使有涂层防护下也能继续腐蚀，使涂层剥落，影响工件的机械性能和使用寿命。
因此工件涂漆前的表面处理是获得质量优良的防护层，延长产品使用寿命的重要保证和措施。
二、为提供良好的工件表面，涂漆前对工件表面的处理有以下几点：1.无油污及水分2.无锈迹及氧化物3.无粘附性杂质4.无酸碱等残留物5.工件表面有一定的粗糙度三、常用的表面处理方法有：1.手工处理：如刮刀、钢丝刷或砂轮等。
用手工可以除去工件表面的锈迹和氧化皮，但手工处理劳动强度大，生产效率低，质量差，清理不彻底。
2.化学处理：主要是利用酸性或碱性溶液与工件表面的氧化物及油污发生化学反应，使其溶解在酸性或碱性的溶液中，以达到去除工件表面锈迹氧化皮及油污的目的。
化学处理适应于对薄板件清理，但缺点是：若时间控制不当，即使加缓蚀剂，也能使钢材产生过蚀现象。
对于较复杂的结构件和有孔的零件，经酸性溶液酸洗后，浸入缝隙或孔穴中的余酸难以彻底清除，若处理不当，将成为工件以后腐蚀的隐患，且化学物易挥发，成本高，处理后的化学排放工作难度大，若处理不当，将对环境造成严重的污染。
随着人们环保意识的提高，此种处理方法正被机械处理法取代。
3.机械处理法：主要包括抛丸法和喷丸法。
①抛丸法清理是利用离心力将弹丸加速，抛射至工件进行除锈清理的方法。
但抛丸灵活性差，受场地限制，清理工件时有些盲目性，在工件内表面易产生清理不到的死角。
设备结构复杂，易损件多，特别是叶片等零件磨损快，维修工时多，费用高，一次性投入大。
②喷丸又分为喷丸和喷砂。
用喷丸进行表面处理，打击力大，清理效果明显。