机械加工工时计算
工时计算
机械加工工时的算法(1)、中批以上td=(tj+tf)×(1+K％)+tzz/N(2)、单件小批td=tj×(1+K％)+tbx+tzz式中，td——单件加工时间定额(min)tbx——布置场地与休息和生理需要时间(min)tzz——准备与终结时间(min)K——tbx和tzz占tj的百分比N——生产纲领——相同一批零件数辅助时间的确定1、确定原则(1)、辅助时问的长短和工件与机床规格大小、复杂程度成正比。
(2)、单件小批生产类型的其他时问，包括tf、tbx、tzz时间占tj的百分比(K％)及装卸时间。
tzz时间按N=10考虑，直接计入单件时间定额中。
(1)、卧车：①工步辅助时间：5～15(min)②一般装卸时问：0.5～15(min)③tbx时间tj的16％(min)④tzz时间为50～90(min)(2)、立车：①工步辅助时间为15～50(min)②装卸时间为10～50(min)③tbx时间为tj的14～16％④tzz时间为70～120(min)(3)、镗床：①工步辅助时间为5～15(min)②装卸时间为20～240(min)③tbx时间为tj的15～17％(min)④tzz时间为90～120min)(4)、钻床：①工步辅助时间为3～5(min)②装卸时间为15～30(min)③tbx时间为tj的11～13％(min)④tzz时间为30～60(min)(5)、铣床：①工步辅助时间为5～15(min)②装卸时间为1～12(min)③tbx时间为tj的13～15％(min)④tzz时间为30～120(min)(6)、刨、插：①工步辅助时间为6～10(min)②装卸时间为1～120(min)③tbx时间为tj的13～14％(min)④tzz时间为30～120(min)(7)、磨床：①工步辅助时问为2～8(min)②装卸时间为0.3～8(min)③tbx时间为tj的12～13％(min)④tzz时间为15～120(min)(8)、齿轮机床：①工步辅助时间为2～5(min)②装卸时间为2～8(min)③tbx时间为tj的11～12％(min)④tzz时间为50～120(min)(9)、拉床：①工步辅助时间为1～2(min)②装卸时间为0.5～1(min)③tbx时间为tj的12％(min)④tzz时间为25(min)切削用量的计算与选择原则1、计算：(1)、切削速度Vc①车、铣、钻、镗、磨、铰：Vc=d×π×n/1000(m/min)Vc=(d×π×n)/(1000×60)(m/s)式中，d——工件或刀具(砂轮)直径(mm)n——工件或刀具(砂轮)每分钟转数(r/min)②刨、插Vc=L×(1+V刨程/V空程)×n/1000=(5/3)×L×n/1000=0.0017×L×n(n/min)或用下公式：VC=n×L×(1+m)/1000(n/min)式中，L——刨程行程^长度(mm)n——每分钟往复次数(次/min)m——一般取0.7(因为返程必须速度快)(2)、每分钟转数或每分钟往返次数n①n=Vc×1000/(π×d)=(Vc×3)×1000/d(r/min)②n=Vc×1000×3/(5×L)=Vc/(0.0017×L)(双程数/min)式中：d——工件或刀具直径(mm)L——行程长度(mm)(3)、进给速度VfVf=af×Z×n(mm/min)式中：af——每齿进给量(mm/z)Z——刀具齿数n——每分钟转数(r/min)(4)、进给量f①f=vf/n(mm/r)②af=f/Z(mm/z)(5)、切削深度ap①ap=(dw-dm)/2②钻削ap=dw/2式中：dw——待加工直径(mm)dm——已加工面直径(mm)2、切削用量选择原则(1)、在粗切时，在选用较大的切削深度和进给量时，应选用较低的切削速度。
机加工工时定额定义及计算
机加工工时定额定义及计算机加工工时定额是指根据机加工工艺和生产实践经验，将完成一项具体机械加工任务所需的工时进行科学合理的估算和计算的工作。
机加工工时定额的准确计算对于生产组织和成本核算都具有重要意义，可以帮助企业合理安排生产计划、提高生产效率和降低成本。
1.初始准备时间：初始准备时间是指进行机加工任务前的准备工作所需的时间，包括上下料、装夹工件、调整刀具等。
初始准备时间一般由操作员的经验和生产设备的性能决定。
2.加工时间：加工时间是指进行机械加工任务的实际加工时间，包括切削时间、进给时间、停机时间等。
加工时间的计算可以通过对切削力、刀具材料、刀具类型、切削速度、进给速度等参数的分析和实验得到。
3.辅助时间：辅助时间是指进行机械加工任务过程中不可避免的非加工时间，例如换刀时间、切削液更换时间、工件翻转时间等。
辅助时间的计算可以通过对生产实践经验的总结和分析得到。
4.后加工时间：后加工时间是指在机械加工任务完成后，为了达到产品的质量要求而进行的必要后续工作所需的时间，例如去毛刺、清洗、检验等。
后加工时间一般根据实际生产情况进行估算。
1.分析工艺流程：根据具体的机械加工任务，分析加工的工艺流程，确定所需的切削过程、辅助过程和后续过程。
2.确定加工参数：根据切削过程的要求和材料的性质，确定所需的切削参数，例如切削速度、进给速度等。
3.估算加工时间：根据所需的切削参数和加工设备的性能，估算加工时间，包括切削时间和辅助时间。
4.估算后加工时间：根据产品要求和实际生产情况，估算后加工时间，包括去毛刺、清洗、检验等工序。
5.综合计算：将加工时间和后加工时间相加，得到总的机加工工时定额。
需要注意的是，机加工工时定额的计算结果应该是一个合理的估算值，不同的操作员和加工设备可能会有差异。
因此，在实际生产中应该根据实际情况进行及时修正和调整。
机械零件加工工时计算公式
0.3
500.00 10
>硬质合金端铣、周精铣平面、凸台、凹槽理论工时计算<
零件参数 材料种类 材料硬度 HBS
加工特征类型
刀具、机床参数
灰铸铁 刀具直径 mm
300.0
150-225 刀具齿数
18
平面 走刀路径长度
430.00
表面粗糙度要求Ra
加工余量 mm
3.00
0.8
工件速度
5
工作台充满系数
0.25
工件要求尺寸精度
0.02
推荐磨削参数
15 0.3 0.15 0.04600 12.80
0.80 0.80
1.4
>>>>>>>高速钢半精铣平面、凸台、凹槽理论工时计算<<<<<<<
材料种类 材料硬度 HBS 加工特征类型 走刀路径长度 mm
零件、刀具参数 铝镁合金 刀具类型
1、该表 中每一种 加工方式 的理论工 时为单道 工步的切 削时间， 仅用于参 考，总的 切削时间 为所有工 步切削时 间的总和
2、总加 工成本可 以参考以 下计算公 式： C总 = 单位时 间机床的 切削成本 * 切削时 间 + 单位 时间机床 非切削成 本 * 所有 装夹、换 刀等动作 时间 + 其 它非加工 费用
车间内某 一工序的 生产率限 制了整个 车间的生 产率的提 高时，该 工序的刀 具寿命要 选得低 些；当某 工序单位 时间内所 分担到的 全厂开支 M较大 时，刀具 寿命也应 选得低些 。
大件精加 工时，为 保证至少 完成一次 走刀，避 免切削时 中途换 刀，刀具 寿命应按 零件精度 和表面粗 糙度来确 定。
机械加工工时计算
工时定额计算手册目录一. 普通车床 (5)1.车床时间定额标准（通用部分） (5)2.C615～C618时间定额标准 (10)3．C620时间定额标准 (12)4．C630时间定额标准 (14)5．C650时间定额标准 (16)二．镗床 (18)1．镗床时间定额标准 (18)三．立式机床 (21)1．立式机床时间定额标准 (21)四．龙门刨床 (23)1．龙门刨床时间定额标准 (23)五．牛头刨床 (25)1．牛头刨床时间定额标准 (25)六．磨床 (26)1．平面磨时间定额标准 (26)2．外元磨时间定额标准 (28)3．内元磨时间定额标准 (30)七. 铣床 (32)1．铣床时间定额标准（一） (32)2．铣床时间定额标准（二） (36)八．制齿机床 (39)1．滚直齿、斜齿、蜗轮、插内外齿、刨齿、剃齿、齿倒角时间定额标准 (39)九．拉床 (42)1．拉床时间定额标准 (42)十．插床 (44)1．插床时间定额标准 (44)十一钻床 (45)1．钻床时间定额标准 (45)十二. 钳工 (48)1．钳工时间定额标准（一） (48)2．钳工时间定额标准（二） (50)3. 钳工时间定额标准（三） (53)十三. 冷冲模 (56)1．冷冲模装配时间定额标准 (56)十四. 冲床 (58)1．冲床时间定额标准 (58)十五. 锻造 (61)1．锻造时间定额标准（一） (61)2. 锻造时间定额标准（二） (63)十六. 铸造 (65)1．铸造时间定额标准 (65)2. 铸造复杂程度分类 (68)十七. 铆工 (71)1．铆工时间定额标准（一） (71)2．铆工时间定额标准（二） (75)3．铆工时间定额标准（三） (77)十八. 点焊 (79)1.电焊焊接时间定额标准 (79)十九.木型 (83)1．木型制造时间定额标准（一） (83)2．木型制造时间定额标准（二） (87)二十. 喷漆 (90)1. 喷漆时间定额标准 (90)附录 (93)一．冷冲模赚装配复杂程度分类 (93)二．公式时间定额标准，设备适用范围及工序内容 (104)三. 应用举例 (106)1．车床C620加工例题 (106)2．2.5m立车 (109)3．镗床例题 (110)4．Z525 (111)5．龙门刨（6M） (113)6. 牛头刨 (115)7．15 吨冲床 (116)8．M7120—M131W (117)9．M7120 (118)10．M131W (119)11．设备Y38 (120)12．设备B516K (121)13．设备L6110 (122)14. 设备X52 (124)一. 普通车床1.车床时间定额标准（通用部分）——以手轮最大R代入。
机械加工时间计算
机械加工时间计算机械加工时间计算是机械加工中非常重要的一环，其准确度直接影响着加工产品的质量和产量。
因此，在进行机械加工之前，首先要对机械加工时间进行计算。
本文将从以下几个方面详细介绍机械加工时间的计算方法和注意事项。
一、机械加工时间计算方法1. 按工序计算法这种方法是针对一个工件的加工过程中的每一个工序进行分别计算时间的方法。
首先要将加工计划中的每一个工序进行拆分，然后对每一个工序进行工时计算，最后将所有工序所用的时间进行累加，得出机械加工总时间。
需要注意的是，加工时间计算中需要考虑到设备调试、员工操作等非加工时间。
2. 基于产品数量计算这种方法是针对批量生产的情况，将生产数量作为衡量加工时间的指标。
首先需要评估设备的加工速度和员工的工作效率，然后通过公式计算出每个产品所需要的时间，最后将每个产品所用的时间相加，得出机械加工总时间。
同样需要考虑到设备调试、员工操作等影响生产时间的因素。
二、注意事项1. 加工设备的性能不同的加工设备具有不同的加工速度和精度，影响着加工完成的时间和质量。
因此，在计算机械加工时间时需要充分考虑设备的性能，选取适合该工件的设备。
2. 工作流程的合理性工作流程的合理性对整个加工时间的影响非常大。
如果工作流程不合理，则会导致加工时间的延长和资源的浪费。
因此，在确定工作流程时需要充分考虑加工操作的先后顺序、工件的特性、工具的使用和替换等因素。
3. 维护和保养设备的维护和保养对机械加工时间也有着非常重要的影响。
如果设备未经过及时的维护和保养，则可能导致设备故障或加工质量下降，进而影响机械加工时间。
4. 管理人员与操作员的素质管理人员和操作员的素质对加工时间也有着非常大的影响。
如果管理人员不能制定合理的工作计划和监督执行情况，则可能导致加工时间的延长；如果操作员操作不规范或者工作疏忽，则可能导致误操作、工具损耗和设备故障等问题。
三、结语机械加工时间计算是机械加工中非常重要的一环。
机械加工设备加工工时计算方法(DOC)
机械加工设备加工工时计算方法(DOC)1、0、01元/mm2，2、过小的零件一般按件计算大部分地方都是5厘/平方毫米!普通线切割一般按线割面积算,工件高度也高相应价也会高慢走丝的价格大概是普通线切割的10倍左右慢走丝加工在江浙地区一般按每小时60元(切割平均效率40-60mm/min),但精度高一点的模具切割要到80元,因为一旦报废需要陪付材料费加工时间计算：加工截面积/（1200-1800）＝所需要时间，1200-1800是个可调节的参数，一般都取1500，然后在乘以每小时加工费就可以了快丝的话有的可以０．０１５元ＭＭ也有０、００５元ＭＭ也有１０元小时慢走丝加工割一刀０、０３ＭＭ慢走丝加工割两刀０、０３８ＭＭ慢走丝加工割三刀０、０４５ＭＭ慢走丝加工割四刀０．０５５ＭＭ快丝是5元工时,一般每台一小时可割2、5工时我们这里线切割加工费用基本上也是10元/小时线切割分快丝与慢丝两种，他们的加工的精度不一样，慢丝可以达到0、001mm,但快丝就不能了。
我做过沙迪克的慢丝。
那里加工费是按面积计算的，同时还要看割的刀数，割一修一与割一修几的价格明显不一样，如果加工的零件高度超过一的范围就要番倍了，加工的材料不一样，他们的价格也不一样。
例如：割钨钢就要番倍了，一般是2~~3倍。
他们加工最低是50元一件（批量除外）标准计费方法:0、08元/平方毫米、普通线切割;截面积/1200*工时单价、慢走丝线切割约为普通的倍、标准计费方法:批量加工0、08元/平方毫米、模具为0、12元/平方毫米快丝的是8元/小时一般做sodick aq550ls第一刀每小时走丝合成平方毫米为2400，第二刀约为第一刀的5倍。
第三刀更快！！快丝大概是1200-1800 然后乘一下自己订的费用就好了！！线切割分为快走丝与慢走丝大家来讨论模具报价,可以分模具种类,材料种类等情况来讨论!也可以贴图上来大家研讨钣金类报价计算方式钣金的制造核价是按操作时间计算的激光切割8RMB/M每个小孔洞按1RMB计算数控计价5RMB/Min 数控折弯计价每边1RMB大边加倍冷作焊接计算一天70RMB，每工一天50KG为基准以上计算方式需综合素质高，对行业动态极为了解，即操作困难以下钣金计算是不考虑制造加工工艺的经验计算式：材料价 = 展开落料公斤数 x 市场材料价加工费计算：不考虑工艺，税收，管理费用及运费基准计算：3200RMB/T的冷轧钢板t =2、01804-m7级 IT7 冷作加工费用：8、0~8、4RMB/KG，工人每工制作50KG以上，冷作包括以下：砂轮机切割、老式剪床、老式折弯机、火焰穿孔、老电焊、外包价格为7、2~7、5RMB/KG。
机械加工工时计算规范
机械加工工时计算规范目标：制定机械加工工时计算规范，以确保对机械加工工时的准确计算和合理使用。
背景：机械加工工时是指完成一项机械加工任务所需要的时间。
准确计算机械加工工时对于制定合理的生产计划和控制生产成本非常重要。
规范内容：1. 工时计算依据：- 机械加工工时计算应以任务的难易程度、工艺要求、材料性质等因素为依据。
- 工时计算的基础应为实际加工时间，不包括设备等待和调整时间。
2. 加工时间的确定：- 加工时间应由专业的技术人员根据加工任务的要求和具体情况进行评估。
- 对于常见的机械加工任务，可以根据历史数据和经验进行加工时间的估算。
3. 工时计算方式：- 对于单个机械加工任务，工时的计算应包括以下方面：- 加工准备时间：包括准备设备、调整工具等所需时间。
- 实际加工时间：指实际进行机械加工的时间。
- 设备等待时间：指设备空闲等待的时间，不包括在工时计算中。
- 加工检验时间：指进行加工零件的质量检验所需的时间。
- 工时计算的方法可以根据实际情况灵活选择，但应确保准确性和合理性。
4. 工时记录和分析：- 工时记录应详细记录每项机械加工任务的实际工时和工艺参数等相关信息。
- 工时分析可通过对工时记录的统计和分析，发现存在的问题并采取相应的改进措施。
5. 规范遵守和监督：- 所有相关人员应严格遵守机械加工工时计算规范。
- 相关部门应对机械加工工时的计算和使用进行监督和审核，确保规范的执行和效果。
总结：机械加工工时计算规范的制定能够确保对机械加工工时的准确计算和合理使用，对于生产计划和成本控制具有重要意义。
同时，规范的遵守和监督也是确保规范有效实施的关键。
机械加工标准工时计算规范
机械加工标准工时计算规范（ISO9001-2015）1.目的:1.1使厂内冲压模具加工之工时计算有一定标准可遵循。
2.适用范围:2.1凡厂内机械加工成形之工件。
3.TC 加工之工时计算:3.1TC 加工区分为粗加工T1(TC 走一次即可)以及精加工T2(TC 须走三次)。
3.2架设时间区分为各类模板及零件，架设时间可查下表得知:3.3TC 加工周长＝加工长度＋助走距离。
助走距离＝穿线孔至加工最近之边线的距离，以TC 走一次之计算方式。
3.4K 值为一系数可依加工之厚度查下表得知：3.5TC 零件加工工时计算方式： T1工时＝加工周长（方孔＋圆孔）＊K 。
T2工时＝加工周长（方孔＋圆孔）＊K1。
TC零件加工总工时＝T1+T2+架设时间＋（穿线孔数＊3分钟）。
3.6TC模板加工工时计算方法：T1工时＝加工周长（方孔＋圆孔）＊K。
T2工时＝加工周长（方孔＋圆孔）＊K1。
TC模板加工总工时＝T1+T2+架设时间＋（穿线孔数＊3分钟）。
4.CP加工之工时计算：4.1CP加工工时计算方式：4.1.1超硬钢统一CP之加工时间均以一块为60分钟计算，所有CP应逃料或切槽之加工一个加１０分钟。
4.2SG加工工时计算方式：4.2.1SG零件加工时一般材料（超硬钢除外），每一个面的加工时间为8分钟，故六面加工时间为48分钟。
4.2.2SG模板加工时依长度计算加工时间，请参照下表：4.2.3若模板加工有切槽时，每一个槽给予加工时间为25分钟。
4.2.4若模板加工有侧边沟槽时，则每一个侧边沟槽给予加工时间为35分钟，且三面均有标示特定公差在0.02mm以内者。
5.FG加工之工时计算(超硬钢除外)5.1R角计算方式：5.1.1当欲成形之R角小于20时，每一个R角加工时间为8分钟。
5.1.2当欲成形之R角大于20时，每一个R角加工时间为60分钟，以后之R角每一个R角每一个R角加工时间为30分钟，累计工时计算请参照下表：5.1.3另若欲成形之R角，其中有91∘＜R≦180∘时，每一个91∘＜R≦180∘之R角，均应再多给予一个θ∘＜R≦90∘之时间，若欲成形之R角，其中有181∘＜R≦270∘时，则每一个181∘＜R≦270∘之R角，均应再多给予二个θ∘＜R≦90∘之时间。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
推荐铣削参数 0.23 12 382
请输入实际切削参数
镶齿端铣刀 10.0 3 5.00
2.0
0.50 25 796
实际每齿进给量
实际主轴转速 理论工时 min
0.3
500.00 10
>硬质合金端铣、周精铣平面、凸台、凹槽理论工时计算<
零件参数 材料种类 材料硬度 HBS
加工特征类型
刀具、机床参数
工具钢 刀具直径 mm
一 制订切 削用量时 考虑的因 素
切削加工 生产率
在切削加 工中，金 属切除率 与切削用 量三要素 ap、f、v 均保持线 性关系， 即其中任 一参数增 大一倍， 都可使生 产率提高 一倍。
然而由于 刀具寿命 的制约， 当任一参 数增大 时，其它 二参数必 须减小。 因此，在 制订切削 用量时， 三要素获 得最佳组 合，此时 的高生产 率才是合 理的。
选择刀具 寿命时可 考虑如下 几点：
根据刀具 复杂程度 、制造和 磨刀成本 来选择。 复杂和精 度高的刀 具寿命应 选得比单 刃刀具高 些。
对于机夹 可转位刀 具，由于 换刀时间 短，为了 充分发挥 其切削性 能，提高 生产效 率，刀具 寿命可选 得低些， 一般取 15-30min 。
对于装刀 、换刀和 调刀比较 复杂的多 刀机床、 组合机床 与自动化 加工刀 具，刀具 寿命应选 得高些， 尤应保证 刀具可靠 性。
5.00 切削深度ap mm
推荐铣削参数
0.16 12 637 请输入实际切削参数
0.2 800.00 14.0625
2.0
0.24 25 1326
算<<<<<<<
推荐切削参数
铰削余量 mm 每转进给量 f mm 切削速度 m/min
0.2-0.3
0.15
0.25
5.0
10.0
主轴转速
265
531
切削深度ap mm
1、该表 中每一种 加工方式 的理论工 时为单道 工步的切 削时间， 仅用于参 考，总的 切削时间 为所有工 步切削时 间的总和
2、总加 工成本可 以参考以 下计算公 式： C总 = 单位时 间机床的 切削成本 * 切削时 间 + 单位 时间机床 非切削成 本 * 所有 装夹、换 刀等动作 时间 + 其 它非加工 费用
车间内某 一工序的 生产率限 制了整个 车间的生 产率的提 高时，该 工序的刀 具寿命要 选得低 些；当某 工序单位 时间内所 分担到的 全厂开支 M较大 时，刀具 寿命也应 选得低些 。
大件精加 工时，为 保证至少 完成一次 走刀，避 免切削时 中途换 刀，刀具 寿命应按 零件精度 和表面粗 糙度来确 定。
砂轮耐用度(T) S
900
加工面长度 mm
400.00 纵向进给量与砂轮宽度比值
0.6
加工面宽度 mm
300.00 工作台充满系数
0.25
平面磨
工件速度 m/min
6
推荐磨削参数
磨削余量 mm
0.3
磨削公差 f mm
0.15
单行程磨削深度
0.042000
理论工时 min
5.2
**时间为工作台单
行程
磨削深度修正系数 K1=
80
槽宽 mm
步距ae mm 走刀路径长度 mm
100
1.5 2070.00
数范围 8 ~ 20 0.20 35 891
高速钢铣刀
硬质合金铣刀
数 硬质合金 镗刀块 5.00
4.00 20 1273
硬质合金铣刀
参数
0.2-0.3 0.15 26.0 1379
>>>>>>>硬质合金铰刀铰孔理论工时计算<<<<<<<
推荐磨削参数 0
>>>>>>>高速钢粗铣平面、凸台、凹槽理论工时计算<<<<<<<
零件参数
材料种类 材料硬度 HBS 走刀路径长度 mm 加工余量 mm
刀具、机床参数
灰铸铁 刀具类型
圆盘铣刀
100-140 刀具直径 mm
6.0
1500.00 刀具齿数
3
5.00 刀具齿型
细齿
切削深度ap mm
0.166666667
>>>>>>>镗孔理论工时计算<<<<<<<
材料种类 加工阶段 加工余量 mm 孔深度 mm
零件参数
镗
切削深度 ap mm 每转进给量 f mm
切削速度 m/min
主轴转速
刀具齿数 实际切削深度 实际每转进给量 实际主轴转速 理论工时 min *镗杆以镗套支承 时，V取中间值； 镗杆悬伸时，V取 小值
**当加工孔径较大 时，ap取大值；加 工孔径较小，且加 工精度要求较高 时，ap取小值
钢、铸钢 刀具材料 精镗 刀具类型 5 刀具直径 mm 20 推荐切削参数范围 0.6-1.2 1.00 8 509 请输入实际切削参数 3.00 0.60 1.00 600.00 0.3
刀具参数
硬质合金 镗刀块 5.00
二 刀具寿 命的选择 原则
切削用量 与刀具寿 命有密切 关系。在 制定切削 用量时， 应首先选 择合理的 刀具寿 命，而合 理的刀具 寿命则应 根据优化 的目标而 定。
一般分最 高生产率 刀具寿命 和最低成 本刀具寿 命两种， 前者根据 单件工时 最少的目 标确定， 后者根据 工序成本 最低的目 标确定。
10.0 请输入实际切削参数
0.08 0.25 0.04 1200.00
0.833333333
0.2-0.3 0.15 26.0 1379
>>>>>>>往复式平面粗磨理论工时计算<<<<<<<
零件参数
砂轮、机床参数
工件材料
淬火钢 砂轮直径 mm
400
磨削形式
端面磨削 砂轮宽度 mm
40
加工性质
零件装置在夹具中或用千 分表校准
4.00 20 1273
>>>>>>>高速钢铰刀铰孔理论工时计算<<<<<<<
零件参数
材料种类
材料性能
孔直径 mm
铰
刀具直径 mm 待加工孔深度 mm
切削深度 mm 铰削余量 mm 实际每转进给量 实际主轴转速 理论工时 min
推荐切削参数 中硬铸铁 铰削余量 mm
175HBS 每转进给量 f mm 6.00 切削速度 m/min 6.0 主轴转速
0.08
0.12
请输入实际切削参数
0.08
0.25
0.04
2600.00
0.384615385
<<<<<<
砂轮、机床参数
砂轮直径 mm
320
砂轮宽度 mm
32
工件速度
5
工作台充满系数
0.25
工件要求尺寸精度
0.02
推荐磨削参数
15 0.3 0.15 0.04600 12.80
0.80 0.80
1.4
零件参数
刀具、机床参数
灰铸铁 刀具类型
镶齿立铣刀
230-290 刀具可选直径范围 平面 刀具齿数
20-25 3
1500.00 步距 ae mm
5.0
5.00 切削深度ap mm
推荐铣削参数
0.05 10 159 请输入实际切削参数
20.0 0.12 200.00 62.5
2.0
0.10 18 286
8.0
200-250 刀具齿数
5
平面 走刀路径长度
1500.00
表面粗糙度要求Ra
加工余量 mm
5.00
0.8
>>硬质合金立铣刀半精铣平面、凸台、
零件参数 材料种类 材料硬度 HBS 加工特征类型 走刀路径长度 mm
表面粗糙度要求Ra
0.8
切削深度ap mm
2.0
推荐铣削参数
每转进给量 mm/r
0.20
平面往复式走刀：
走刀方向长度 mm
100.0
4.0
步距方向宽度 mm
80.0
0.6
步距ae mm
6.0
20
走刀路径长度 mm
1500
159
平面轮廓走刀：
圆弧直径 mm
30.0
铣 圆弧角度 mm dec 步距ae mm 走刀路径长度 mm 凹槽轮廓走刀：
60.0 1.00 125.6637061
槽长 mm
材料种类 孔直径 mm
深度 mm 钻
零件参数
不锈钢 刀具直径 mm
12.50 每转进给量 mm
20.00
切削速度 主轴转速
m/min
请输入实际切削参数
推荐切削参数范围 8 ~ 20
0.12 27 688
刀具直径
8.00
实际每转进给量
0.12
实际主轴转速
1000.00
钻
理论工时 min
**孔直径为待加工 孔直径，即最终加 工得到的孔直径
2.0 铣床功率
介于5到10
加工特征类型
每齿进给量 mm/z 切削速度 m/min
平面 工艺系统刚性 推荐铣削参数
0.20 25
系统刚度大
0.35 35
主轴转速