防错控制程序
29防错控制程序(1)
防错控制程序1目的本防错控制规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。
2适用范围防错适用于以下情况：2.1 新产品设计阶段考虑防错。
2.2 现有制造过程的防错控制。
2.3 纠正/预防措施的策划和实施过程。
3术语和定义3.1 防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。
3.2 防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。
3.3 备份模式：也称备用方案、替代方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
4 职责4.1 产品实现策划时炼轧总厂总工办负责组织包括工艺、制造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。
4.2 过程设计（包括设计变更）时：炼轧总厂总工办负责组织包括制造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。
4.3 安全防错装置由技术中心装备技术处负责设计。
4.4生产部门负责对防错点检。
5工作程序5.1 开发阶段防错装置的设立5.1.1 在产品开发的初期，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。
原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。
●涉及性能、安全方面的●风险系数和严重度高的●关键特殊特性优先考虑防错装置的使用5.1.2 在设计和设计验证阶段，防错是DFMEA和PFMEA的关键输出。
5.1.3 所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计中，并在批量生产阶段被严格执行，同时对其可靠性进行确认。
纠正和预防措施控制程序
3.5 改进: 提高绩效的活动(活动可以是循环的或一次性的）。
3.6持续改进: 提高绩效的循环活动。
3.7 客户抱怨：客户反馈的不满意信息，连续的客户信息反馈可能导致客户抱怨。
3.8客户投诉：客户（包括最终客户）向公司相关窗口就有关产品、环境、职业健康、RoHS不合格的申诉信息；
纠正和预防措施控制程序
编制：
审核：
批准：
序号
核人
批准人
为了消除实际或潜在的不合格原因，防止不合格发生,采取有效的纠正和预防措施以确保质量、环境、职业
健康安全及RoHS管理体系的有效。
适用于各阶段物料、产品、过程、体系实际或潜在不合格的纠正及预防措施的制定、实施与验证。
3.术语
6.7 效果验证
6.7.1 发出部门担当根据提交的预计完成时间按照本程序第6.4.5 a)、b)条款的要求对不合格的纠正与预防措施的实施效果进行验证，验证完后，将验证结果记入纠正和预防措施改善单的“改善效果验证”、“再次验证”栏对应处签名确认。
6.7.2 在验证中若发现对策效果不佳时，应重复6.3—6.4作业。
6.8.3.1如顾客投诉和使用现场失效，包括退货零件，品质部需进行分析，并且采取问题解决和纠正措施以防止再次发生。
6.8.3.2品质部负责向顾客并且在组织内部传达试验／分析的结果，具体见《客户投诉管理程序》。
《纠正和预防措施处理单》，并跟踪验证实施效果。
4.5 行政部：在出现环境及职业健康安全问题时发出《纠正和预防措施处理单》，并跟踪验证实施效果；
作业流程
责任部门
管理表单
异常产生部门
被审核部门
防错控制程序
对防错的要求和方法进行管理，消灭失误，实现零缺陷生产。
2 范围适用于新产品设计开发阶段的防错考虑、现有制造过程的防错控制、策划和实施纠正/ 预防措施的防错。
3 术语防错：又叫防呆，是防止人为做错事的一种方法，是一种采用后，可以消灭错误，或将错误发生几率减至最低的科学方法，他能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离处错误。
防错的思路体现在以下五个方面：消除：消除可能的失误，通过产品和制造过程的重新设计，加入防错方法，是防错设计原则中的最好方法。
替代：用更可靠的过程代替目前的过程以减低失误，如运用机器人技术或自动化生产。
简化：使作业更容易完成，通过合并生产步骤，实施工程改善。
检测：在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除。
减少：将失误影响降至最低，采用保险丝进行过载保护等。
挑战件：又叫边界样件或防错样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。
临时替代方案：也称备用方案、屏蔽( By-pass )，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时替代措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
4 职责4.1 技术部负责在产品和过程的设计和开发阶段(包括设计变更)组织多方论证小组进行防错设计。
4.2 质量部负责制造现场的防错装置首次验证和挑战件的定期校准。
4.3 生产部部负责防错装置和挑战件的制作。
4.4? 各车间主管负责本区域防错装置的日常管理4.5 各班组长负责本区域防错装置日常点检。
???5 管理内容5.1 新产品设计开发阶段的防错5.1.1 在新产品设计开发的初期，技术部应依据类似产品的经验(以往产品不合格报告、顾客反馈和投诉、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审提供的信息、质量管理体系审核中收集产品存在的问题的信息 )、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设计。
原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。
IATF16949防错控制程序
1 目的对防错的要求和方法进行管理，消灭失误，实现零缺陷生产。
2 范围适用于新产品设计开发阶段的防错考虑、现有制造过程的防错控制、策划和实施纠正/预防措施的防错。
3 定义：防错：为防止制造不合格产品而进行的产品和制造过程的设计及开发。
防错的思路体现在以下五个方面：消除：消除可能的失误，通过产品和制造过程的重新设计，加入防错方法，是防错设计原则中的最好方法。
替代：用更可靠的过程代替目前的过程以减低失误，通过运用机器人技术或自动化生产。
简化：使作业更容易完成，通过合并生产步骤，实施工程改善。
检测：在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除。
减少：将失误影响降至最低，采用保险丝进行过载保护等。
挑战（原版）件：具有已知规范、经校准并且可追溯到标准的零件，其预期结果（通过或不通过）用于确认防错装置或检具（如通止规）的功能性。
临时替代方案：也称备用方案、屏蔽（By-pass），是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时替代措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
4 职责4.1 技术部负责在产品和过程的设计和开发阶段（包括设计变更）组织多方论证小组进行防错设计。
4.2 质量部负责制造现场的防错装置首次验证和挑战件的定期校准。
4.3 设备部负责防错装置和挑战件的制作。
4.4 制造部各车间主管负责本区域防错装置的日常管理4.5 各班组长负责本区域防错装置日常点检。
5 程序5.1 新产品设计开发阶段的防错5.1.1 在新产品设计开发的初期，技术部应依据类似产品的经验（以往产品不合格报告、顾客反馈和投诉、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审提供的信息、质量管理体系审核中收集产品存在的问题的信息）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设计。
原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。
a) 涉及安全、性能方面的；b) 风险系数和严重度高的；c) 左右件的防错；d) 关键和重要特殊特性优先考虑防错装置的使用；5.1.2 在设计和设计验证阶段，防错是PFMEA的关键输出。
防错控制程序完整版
防错控制程序Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】1目的对防错的要求和方法进行管理，消灭失误，实现零缺陷生产。
2 范围适用于新产品设计开发阶段的防错考虑、现有制造过程的防错控制、策划和实施纠正/预防措施的防错。
3 术语防错：又叫防呆，是防止人为做错事的一种方法，是一种采用后，可以消灭错误，或将错误发生几率减至最低的科学方法，他能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离处错误。
防错的思路体现在以下五个方面：消除：消除可能的失误，通过产品和制造过程的重新设计，加入防错方法，是防错设计原则中的最好方法。
替代：用更可靠的过程代替目前的过程以减低失误，如运用机器人技术或自动化生产。
简化：使作业更容易完成，通过合并生产步骤，实施工程改善。
检测：在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除。
减少：将失误影响降至最低，采用保险丝进行过载保护等。
挑战件：又叫边界样件或防错样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。
临时替代方案：也称备用方案、屏蔽（By-pass），是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时替代措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
4 职责技术部负责在产品和过程的设计和开发阶段（包括设计变更）组织多方论证小组进行防错设计。
质量部负责制造现场的防错装置首次验证和挑战件的定期校准。
生产部部负责防错装置和挑战件的制作。
各车间主管负责本区域防错装置的日常管理各班组长负责本区域防错装置日常点检。
5 管理内容新产品设计开发阶段的防错在新产品设计开发的初期，技术部应依据类似产品的经验（以往产品不合格报告、顾客反馈和投诉、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审提供的信息、质量管理体系审核中收集产品存在的问题的信息）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设计。
防错管理程序
1 目 的
为确保不设计、不制造、不流出、不接收不合格品而在产品设计、过程设计和管理流程设计时采
取防止人为疏忽、疲劳、故意等方面错误的措施，落实“第一次就将事情做对”的理念，从而提升 管理水平和质量水平，实现零缺陷，特制定本程序。
2 范 围
2.1 适用于汽车质量管理体系。
2.2 本管理程序适用于 ■A：IATF16949 □Q：ISO9001 □E：ISO14001 □OH&S:ISO45001 □其他
3 职 责
3.1 最高管理层：确定推行战略并进行力场分析、利益相关方分析，为推行提供资源。
3.2 跨功能小组：识别产品工序相关的错误、缺陷、产生原因。
3.3 体系推行小组：识别管理流程相关的错误、缺陷、产生原因。
3.4 相关部门：实施所确定的防错措施。
3.5 新产品开发部：对防错措施进行效果验证。
4 定 义
防
5 作业流程
7 记 录。
防错策划控制程序经典干货
防错策划控制程序版本A0C2-QP-08 生效日期1.2.范围：适用于新产品设计阶段考虑防错；现有制造过程的防错控制；纠正/预防措施的策划和实施过程。
起点：工艺方案评审时；终点：工装设备停产后。
3.定义：防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。
4.职责：见《防错策划过程职责矩阵表》。
5.工作流程：流程谁做什么时候做/频次做什么输出结果/记录表单1防错装置的识别2防错装置的评审3防错装置使用验证责任工程师工艺方案评审时漏工序的防错漏件的防错左右件的防错防反的防错多种状态的防错安全方面的防错防错装置清单质量工程师量产问题分析时责任工程师结构设计评审时确认防错清单中所识别的内容都能在工装设备上实现所有防错及标识都应在PFMEA、控制计划中对应体现，问题点评审表责任工程师工装设备投入使用前3.1 组织项目团队各相应人员进行现场验证，按防错装置清单验证并形成问题点清单问题点清单操作者质检员开班生产前3.2操作者对工装设备进行防错装置使用验证，质检员进行确认夹具点检记录表模具点检记录表6.反应计划：序号过程失效描述反应计划1 防错失效反应计划：发现人员→责任工程师→责任工程师组织评审并制定整改方案→制定计划组织整改编制审核标准化批准过程输入输出具体资料内容●编制/主办○会签/评审/参与◇审核/◆批准备注技术开发中心关联公司分供方代表冲压工程师焊接工程师工艺工程师质量工程师资源策划工程师项目经理职能经理主管技术副总监技术总监常务副总业务部制造部质量部财务部采购部人力资源物流部基建办√防错装置清单●●●√问题评审表●√夹具点检记录表●√模具点检记录表●传递流程：系统拥有者组织编制→涉及岗位的部分负责人会签→技术总监批准→过程拥有者组织将文件汇编成册。
错误更正和预防控制程序
错误更正和预防控制程序1. 引言本文档旨在制定一套错误更正和预防控制程序，以确保组织的运营过程中能够及时发现、纠正和预防错误，提高运营效率和质量。
2. 错误的定义在本文档中，错误指任何与组织运营相关的不符合预期或有潜在负面影响的情况。
3. 错误更正程序3.1 错误的发现任何员工或利益相关方在发现错误时应立即向上级报告，并将错误详细描述，包括错误的性质、时间发生以及可能的影响。
3.2 错误的分析与确认上级或专门指定的团队将对报告的错误进行分析和确认。
他们将评估错误的实际影响，确定纠正错误的紧急性和方法。
3.3 错误的纠正一旦错误被确认，相关负责人将制定纠正计划，并确保纠正措施的实施。
纠正计划应包括具体的措施、时间表和责任人。
3.4 错误记录与跟踪所有错误的纠正过程都应记录下来，包括错误的描述、纠正措施和实施情况。
这些记录可用于追踪错误处理的效果和改进措施的需要。
4. 预防控制程序4.1 错误的风险评估组织应定期进行错误的风险评估，以了解可能出现的错误类型和风险程度。
风险评估结果将帮助组织采取相应的预防措施。
4.2 预防措施的制定基于错误的风险评估，组织应制定相应的预防措施和标准操作程序。
预防措施应明确具体的操作步骤和责任人。
4.3 预防控制的执行与监督组织应确保制定的预防控制措施得到全面的执行，并定期进行监督和检查。
如果有预防控制措施失效的情况，应及时纠正并改进措施。
5. 结论通过实施错误更正和预防控制程序，组织将能够及时识别和纠正错误，减少运营风险，并提高整体运营效率和质量。
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1.目的
本防错控制规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。
2.适用范围
防错适用于以下情况：
2.1 新产品设计阶段考虑防错。
2.2 现有制造过程的防错控制。
2.3 纠正/预防措施的策划和实施过程。
3.职责
3.1 产品实现策划时
生产部负责组织包括工艺、制造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。
3.2 过程设计（包括设计变更）时：
技术研发部负责组织包括制造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。
3.3生产部门负责对防错点检。
3.4品质部负责对防错应用的确认、验证。
4.术语和定义
4.1 防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。
3.2 防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。
3.3 备份模式：也称备用方案、替代方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
5.工作程序和内容
5.1 产品过程开发阶段防错装置的设立
5.1.1 在产品先期策划时，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立，《防错设计原则》后附。
原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置:
a）涉及性能、安全方面的；
b）风险系数和严重度高的；
c）关键特殊特性优先考虑防错装置的使用。
5.1.2 在产品实现过程验证阶段，防错是PFMEA的关键输出。
5.1.3 所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计划中，并在批量生产阶段被严格执行，同时对其可靠性进行确认。
5.1.4生产部在策划生产线防错装置时，本着确保质量、降低成本和提高效率的原则进行设置。
5.2 防错控制
5.2.1 技术研发部门应为每个防错装置制订详细和清晰的防错验证指导书，生产部门建立【防错清单】，内容应包括：
a）防错装置名称、数量、编号（与控制计划对应）；
b）防错功能描述；
c）防错实施反应计划；
d）防错验证的结果；
e）防错能力；
f）验证方法；
g）验证频次；
h）纠正方法；
i）出现失效情况下的临时替代方法，临时替代方法应包括：
1）人工操作或者其他操作作为短期替代方法，但是需要100%人工检验；
2）100%检查过的特性进行视觉标识（在产品标签上说明）；
3）应保持应用备用方案时的相关记录，以便于追溯;
4）备用方案由技术研发部门确定。
备用方案下生产的零件，应能确保所生产的不合格零件，不流入下道工序；
5）备用方法的关键点必须在防错标识牌红色的一面，简单而清晰的展现出来；
6）防错装置失效后，所采取的措施应在【防错点检表】中记录（包括产品和防错装置的处理措施）。
5.2.2防错作业指导书应采取图文并茂的方式，识别主要要素和顺序，以及位置和代号（区分同类防错装置）。
应在现场工位展示，并易于作业者得到。
5.3 防错标准样件的管理
a）检查防错装置的通用做法是使用防错标准样件，也称为边界样品来证明不符合的操作或者不合格的产品能够被探测到。
b）标准样件必须正确标识（标准样件上必须标明零件名称和其应用的设备）。
5.4 防错的使用
5.4.1 每个作业者应按防错作业指导书的要求，经过防错的培训。
培训包括防错装置的使用和失效后的应急措施。
5.4.2 作业者按照规定的频次，为了防止防错装置因磨损、失效移位，操作者应对本工位的防错装置进行至少每天一次的验证，正确地检查防错装置，一般是在首件检查、模具更换和设备维修后。
必要时，应使用防错标准样件检查防错装置是否有效。
当过程不稳定或过程能力下降或产品报废明显增加时，提高验证频次至每班1次或每班2次。
5.4.3 采用防错标牌标识防错的检查结果，并张贴在工位附近，防错标识牌见“附件1”。
5.4.4 防错验证合格后方能继续生产，同时应按【防错点检表】作好记录，并将防错标识牌翻到绿色面。
5.4.5 应确保防错装置在任何时候都是有效的，如果防错失效，操作工应采取以下措施：
a）立即停机（作业者有权停止生产）；
b）将防错标识牌翻转到红色的一面；
c）向班组长汇报；
d）上次防错装置验证有效之后的产品应全数检查，并做好记录。
5.4.6技术研发部、生产部对防错装置失效进行原因分析，制定纠正措施预防措施，执行《改进、纠正和预防措施控制程序》，进行闭环管理。
5.5 防错的持续改进
5.5.1 顾客抱怨、售后索赔、退货发生后，为预防问题重复发生，应该优先考虑防错。
在应用防错后，技术研发部门需要更新控制计划和PFMEA，并将其经验进行总结和横向开发。
FMEA、控制计划、作业指导书三者应保持一致。
5.5.2 防错也可能是在批量生产阶段开发的。
技术研发部应不断审视和更新PFMEA，以使得检验工作的负荷降低到最合理的水平。
6.相关文件
6.1防错设计原则
6.2防错验证指导书
7.相关表格
7.1【防错清单】7.2【替代方法清单】7.3【防错点检表】
8.附件及附录
8.1防错装置标识牌（绿色为正面，红色为反面）
8.2防错作业流程
8.3防错设计原则
附件1：防错装置标识牌
附件2：防错作业流程图
附件3：防错设计原则
附件3.1防错思路
附件3.2防错类型
1、控制系统：
如果错误出现就自动中断，并将可疑零件隔离（当操作过程没有完成时）；此类防错不仅能预防缺陷流入后面的过程同时能预防缺陷重复出现。
2、报警系统：
向作业者发出出现错误的信号，以使作业者中断过程并解决问题；此类防错仅能预防缺陷流入后面的过程。
3、按照缺陷预防或缺陷探测来分类的话，有如下3个工作原理：
（1）接触方式：
利用传感装置在过程中检查其是否接触到了某个零件/物体；
（2）计数方式：
在过程的运行次数固定，或者产品所使用零件数量固定的情况下，利用计数器来保证只有在规定的运行次数或零件数量被消耗达到规定数量的情况下，过程才能继续运行/或者产品才能被放行。
另一个方法是在过程完成前，计算零件或部件的数量；如果操作者发现有多余的零件或部件，那么就可以判断过程中出现了什么疏漏；
（3）动作次序：
利用传感器在过程中检查某个动作或步骤是否运行。
如果某个动作没有运行，或者没有按规定的顺序进行运行，计时器或其他装置就会使机器自动停止，并向操作者提供信号。
附件3.3防错装置
传感装置被普遍应用于防错，大致可分为3种类型：
1、接触型：接触类型的传感器，如果接触到，就会传输一个信号，并中断过程和/或发出报警信号；
2、能量型：如果某个物体中断了能量的传输，设备就发出信号，并自动中断；
3、报警型：一旦发生问题，就自动使用诸如颜色、警报、灯光等方式向操作者发出信号。
这种方式可能同时采用接触开关和能量传感器来实现。