车削切削用量选取参考表
切削用量及选择
精选版课件ppt
14
3、切削用量对刀具耐用度的影响
（3） 进给量f与刀具耐用度的关系
当增大进给量后，切屑厚度增大，由切屑带着走的热量增 多，同时切屑与前刀面的接触长度增加，散热面积增大。 通过测试得知，切削温度随进给量的增加而升高，但温度 的升高幅度不及切削速度显著。
（4 ）背吃刀量ap与刀具耐用度的关系
下课件ppt
33
4．分段切削背吃刀量
如果牙型较深，螺距较大，可分几次进给。每次进给 背吃刀量用螺纹深度减精加工背吃刀量所得的差按递减规 律分配。
螺纹分段切削示意图
常用螺纹切削进给次数与背吃刀量可参考表3-7～表3-9
精选版课件ppt
34
总结
1. 切削用量确定的步骤
背吃刀量的选择 →进给量的选择→切削速度的确定→校验 2. 提高切削用量的途径
13
3、 切削用量对刀具耐用度的影响 （1）刀具耐用度 所谓刀具耐用度，是指一把新刀从开始切削直到磨损量 达到磨损标准为止，在这期间所使用的总的切削时间， 用T表示。
（2） 切削速度vc与刀具耐用度的关系
切削速度是影响刀具耐用度的主要因素，其原因是当提高 切削速度时，单位时间的金属去除率会成正比例增加，刀 具与工件间的摩擦加剧，消耗于金属变形和摩擦的无用功 增加，因而产生过多的热量。因此，提高切削速度的结果 是：摩擦热大量的积聚在切屑底层而来不及传导出去，从 而使切削温度急剧升高，使刀具的耐用度大大降低。
精选版课件ppt
16
切削用量的选择：基本原则
选择切削用量的基本原则是首先选取尽可能大的背吃刀量； 其次要在机床动力和刚度允许的范围内，同时又满足已加 工表面粗糙度的要求的情况下，选取尽可能大的进给量， 最后利用《切削用量手册》选取或用公式计算确定最佳切 削速度。
机械加工切削全参数推荐表
常用材料机械加工切削参数推荐表共 26 页2015年9月目录1 切削用量选定原则 (3)2 车削加工切削参数推荐表 (3)2.1 车削要素 (3)2.2 车削参数 (3)3 铣削加工切削参数推荐表 (11)3。
1 铣削要素 (11)3.2 铣削参数 (11)4 磨削加工切削参数推荐表 (20)4.1 磨削要素 (20)4。
2 平面磨削 (20)4。
3 外圆磨削 (21)4。
4 内圆磨削 (22)1 切削用量选定原则选择机械加工切削用量就是指具体确定切削工序的切削深度、进给量、切削速度及刀具耐用度。
选择切削用量时，要综合考虑生产率、加工质量和加工成本.从切削加工生产率考虑：切削深度、进给量、切削速度中任何一个参数增加一倍，都可提高生产率一倍。
从刀具耐用度考虑:应首先采用最大的切削深度，再选用大的进给量，然后根据确定的刀具耐用度选择切削速度。
从加工质量考虑：精加工时，采用较小的切削深度和进给量，采用较高的切削速度。
2 车削加工切削参数推荐表2。
1 车削要素切削速度v：工件旋转的线速度，单位为m/min。
进给量f:工件每旋转一周，工件与刀具相对位移量,单位为mm/r。
切削深度a p：垂直于进给运动方向测量的切削层横截面尺寸，单位为mm。
Ra ：以轮廓算术平均偏差评定的表面粗糙度参数,单位为μm.d w ：工件直径，单位为mm.切削速度与转速关系：m/minr/minv：切削速度,工件旋转的线速度，单位为m/min。
n：工件的转速，单位为r/min。
d：工件观察点直径,单位为mm。
2.2 车削参数45钢热轧状态（硬度：187HB）外圆车削45钢热轧状态(硬度：187HB）内圆车削45钢调质状态（硬度：28~32HRC）外圆车削45钢调质状态（硬度:28～32HRC）内圆车削40Cr钢热轧状态（硬度：212HB)外圆车削40Cr钢热轧状态（硬度：212HB）内圆车削40Cr钢调质状态（硬度：28～32HRC）外圆车削40Cr钢调质状态（硬度：28～32HRC)内圆车削H62硬化状态（硬度：164HB）外圆车削H62硬化状态（硬度：164HB）内圆车削2A12—T4固溶处理并时效状态（硬度:105HB）外圆车削2A12-T4固溶处理并时效状态(硬度：105HB）内圆车削TC4固溶处理并时效状态（硬度：320～380HB）外圆车削TC4固溶处理并时效状态（硬度：320～380HB）内圆车削3 铣削加工切削参数推荐表3。
确定切削用量及基本工时
(五)确定切削用量及基本工时。
工序Ⅰ：车削A面。
1．加工条件。
工件材料：灰口铸铁HT200。
σb=145 MP a。
铸造。
加工要求：粗、半精车A面并保证28mm的工序尺寸，R a=3.2µm机床C3163-1。
转塔式六角卧式车床。
刀具：刀片材料。
r =12. a o=6-8 b= -10 o=0.5 K r=90 n=15 2、计算切削用量。
（1）已知长度方向的加工余量为3±0.8mm 。
实际端面的最大加工余量为3.8mm 。
故分二次加工（粗车和半精车）。
长度加工公差IT １２级取-0.46 mm （入体方向）（2）进给量、根据《切削简明手册》（第3版）表1.4 当刀杆尺寸为16mm×25mm,ａｅ≤３mm时，以及工件直径为Φ60mm时（由于凸台B 面的存在所以直径取Φ60mm）ƒ=0.6-0.8mm/ｒ.按C３１６３－１车床说明书取ƒ=0.6mm/n。
由于存在间歇加工所以进给量乘以k=0.75—0.85 所以：实际进给量f=0.6×0.8=0.48 mm/ｒ按C３１６３－１车床说明书ƒ＝0.53ｍｍ／ｒ（3）计算切削速度。
按《切削简明手册》表 1.27 ，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min）刀具材料YG6V=C v/(T m·a p x v·f y v) ·kv其中：C v=158 x v=0.15 y v=0.4 M=0.2修正系数K o见《切削手册》表1.28k mv=1.15 k kv=0.8 k krv=0.8 k sv=1.04 k BV=0.81∴Vc =158/( 600.2·20.15·0.530.4) ·1.15·0.8·0.8·0.81·0.97=46.9(m/min)（4）确定机床主轴转速 ns=1000v c/ dw=229.8（r/min）按C３１６３－１车床说明书ｎ＝200 r／min所以实际切削速度V=40.8m/min（5）切削工时，按《工艺手册》表6.2-1由于铸造毛坯表面粗糙不平以及存在硬皮，为了切除硬皮表层以及为下一道工步做好准备T m=(L+L1+L2+L3)/n w x f=0.33（min） L=(65-0)/2=32.5 L1=3、L2=0、L3=02、精车1)已知粗加工余量为0.5mm。
切削 用量的合理选择
2）根据机床说明书，取机床实际进给量 =0.51mm／r。 3）检验机床进给机构允许的进给量。参考CA6140车床说 明书，查出机床进给机构允许的最大进给抗力为：FMfmax＝ 3528N。 计算切削时进给力为：
统、工件刚度以及精加工时表面粗糙度要求，确定进给量。
3）根据刀具寿命，确定切削速度。 4）所选定的切削用量应该是机床功率所允许的。
1.2切削用量的合理选择方法
1.背吃刀量的合理选择
背吃刀量一般是根据加工余量来确定。 粗加工（表面粗糙度Ra=50～12.5μm）时，尽可能一 次走刀即切除全部余量，在中等功率的机床上加工，取 ap=8～10mm；加工余量太大或余量不均匀、工艺系统刚性 不足或者断续切削时，可分几次走刀。 半精加工（Ra=6.3～3.2μm）时，取ap=0.5～2mm。 精加工（Ra=1.6～0.8μm）时，取ap=0.1～0.4mm。
1.5切削用量的优化概念
切削用量的优化是指在一定的预定目标及约束条件下， 选择最佳的切削用量。
在实际生产中，由于各种条件（加工零件、机床、刀 具、夹具等）都在变化，很难确定出一组最合理的切削用 量数值。
利用切削用量优化的方法，在确定加工条件下，综合 考虑各个因素，通过计算机辅助设计，能找出满足高效、 低成本、高利润和达到表面质量要求的一组最佳的切削用 量参数。实际切削用量的优化过程就是建立优化目标的数 学模型，用计算机求极值。主要目标函数有三个。
床功率是否允许。 在实际生产中，切削用量的合理选择，既可参照有关 手册的推荐数据，也可凭经验根据选择原则确定。
1.3车削用量的合理选择例题
车铣刨磨钻切削用量表
0.15~0.2 0.15~0.2 0.15~0.2 0.15~0.2 0.15~0.2
项 目
铰 刀 直 径 /(mm)
工作材料 切削用量
用高速钢铰刀铰孔的切削用量
铸铁
钢及合金钢
v/(m/min)
So/(mm/r)
v/(m/min)
So/(mm/r)
铝铜及合金
v/(m/min)
So/(mm/r)
6~10 10~15 15~25 25~40 40~60
225~275
21
90
275~325
18
75
325~375
15
60
375~425
12
53
175~225
27
100
225~275
21
83
275~325
18
70
325~375
15
60
375~425
12
45
车削铸铁、铸钢件的切削速度
工件硬度/HBS
100~140 150~190 190~220 220~260 260~320 300~400
0.05~0.1 0.1~0.2 0.2~0.3 0.3~0.45
v/(m/min) 12~30
So/(mm/r)
0.05~0.1 0.1~0.2 0.2~0.3 0.3~0.45
v/(m/min) 8~15
So/(mm/r)
0.03~0.08 0.08~0.15 0.15~0.25 0.25~0.35
0.2~0.4 0.05~0.2 0.2~0.4 0.05~0.2 0.1~0.3 0.05~0.1 0.2~0.4 0.05~0.1 0.1~0.4 0.05~0.03
车削切削用量选取参考表
三、按表面粗糙度选择进给量的参考值
工件材料
粗糙度等级（Ra）
切削速度（m/min）
刀尖圆弧半径
0.5
1
2
进给量f mm/r
碳钢及合金碳钢
10～5
≤50
0.3～0.5
0.45～0.6
1
0.3
1.1
0.3
—
—
—
—
＞18～30
1
0.3
1
0.3
1.1
0.3
1.3
0.4
1.4
0.4
—
—
＞30～50
1.1
0.3
1
0.3
1.1
0.4
1.3
0.5
1.5
0.6
1.7
0.6
＞50～80
1.1
0.3
1.1
0.4
1.2
0.4
1.4
0.5
1.6
0.6
1.8
0.7
＞80～120
1.1
0.4
1.2
0.4
1.2
铸铁及铜合金
16×25
40
0.4～0.5
—
—
—
—
60
0.6～0.8
0.5～0.8
0.4～0.6
—
—
100
0.8～1.2
0.7～1
0.6～0.8
0.5～0.7
—
400
1～1.4
1～1.2
0.8～1
0.6～0.8
切削用量选择
卧式数控车床切削用量选择作者：杨树诚单位：沈阳第一机床厂技术部日期：2005年09月本文着重提醒读者1.不要轻易按刀具样本的推荐值确定切削速度，那样刀具寿命很低。
一般情况下，硬质合金刀片可按刀具样本推荐值的0.64～0.71倍选择切削速度。
2.确定精加工和半精加工的进给量着眼于工件的表面粗糙度。
它还和刀尖半径有关。
文中列表表明三者对应关系，供选择进给量参考。
3.条件允许时希望粗加工吃刀深尽量大。
一方面有效提高生产率；一方面也为了消除表面硬皮.切除砂眼等缺陷，从而保护刀尖不与毛坯接触。
精加工时也不希望吃刀深太小，以免产生刮擦对粗糙度不利。
4.表5～表12列举了外圆.端面.内孔加工，切槽，车螺纹的切削用量推荐值。
供一般情况下采用。
目录一.原始资料 (1)二.选择切削用量的原则 (1)三.吃刀深αp (2)四.进给量f (2)五.切削速度V (4)六.切削用量推荐值 (5)切削用量选择关键词: 刀具耐用度 切削速度 表面粗糙度 进给量 吃刀深在售前服务编制加工工序卡以及调装设计中，都需要确定切削用量及计算节拍时间。
本文就卧式数控车床如何合理选择切削用量进行探讨。
一. 原始资料：无论编制加工工序卡－即制定工艺方案还是调装设计都需要掌握以下资 料，做为刀具选择.卡具设计以及选择切削用量的依据。
.1 工件图：包括形状.尺寸.公差.形位公差.粗糙度和其他技术要求。
特别强调的是本序 加工的部位必须明确，用于及可能影响装卡部位的形状要表示清楚。
2.毛坯图：毛坯形状.尺寸，加工余量，材料.硬度等。
3.生产纲领：即年产量或单件时间，这对招标项目尤为重要。
4.验收要求：机床验收时对工件考核什麽项目，有无Cp 值和其它要求。
5.用户对工件定位基准.卡紧面.辅助支承 等要求，或指定参考的卡具样式。
6. 对刀具选择要求：用国产刀具或国外指定厂家 的刀具，特殊刀具是否自备等。
7. 用户单位，件名.件号等也应标明，以便管理。
二 选择切削用量的原则：1. 总的要求：保证安全，不致发生人身事故或设备事故；保证加工质量。
车削时切削用量的选择原则
三要素获得最佳组合，此时的高生产率才是合理的。
◆ 2. 刀具寿命 切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺 序为v、f、ap。因此，从保证合理的刀具寿命出发，在确定切
削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量；然后再选用大的
接近要求的形状和尺寸。
◆ 粗车以提高生产率为主，在生产中加大切削深度，对提
高生产率最有利，其次适当加大进给量，而采用中等或中
等偏低的切削速度。
5
◆
粗车铸、锻件毛坯时，因工件表面有硬皮，为保护
刀尖，应先车端面或倒角，第一次切深应大于硬皮厚
度。若工件夹持的长度较短或表面凸凹不平，切削用 量则不宜过大。 粗车应留有精车余量。粗车后的精度
6
二、 刀具寿命的选择原则
◆切削用量与刀具寿命有密切关系。在制定 切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命， 而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而 定。一般分最高生产率刀具寿命和最低成 本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少 的目标确定，后者根据工序成本最低的目 标确定。
7
◆1. 根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来 选择。复杂和精度高的刀具寿命应选得比 单刃刀具高些。 ◆2. 对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短， 为了充分发挥其切削性能，提高生产效率， 刀具寿命可选得低些。
(1)几何因素 (2)物理因素 (3)工艺因素
从切削过程的物理实质考虑，刀具的刃口圆角及后面 的挤压与摩擦使金属材料发生塑性变形，严重恶化了表 从几何的角度考虑，刀具的形状和几何角度，特 面粗糙度。在加工塑性材料而形成带状切屑时，在前刀 从工艺的角度考虑其对工件表面粗糙度的影响，主要 别是刀尖圆弧半径、主偏角、副偏角和切削用量中的 面上容易形成硬度很高的积屑瘤。它可以代替前刀面和 有与切削刀具有关的因素、与工件材质有关的因素和与加 进给量等对表面粗糙度有较大的影响。 切削刃进行切削，使刀具的几何角度、背吃刀量发生变 工条件有关因素等。 化。积屑瘤的轮廓很不规则，因而使工件表面上出现深 浅和宽窄都不断变化的刀痕。有些积屑瘤嵌入工件表面， 更增加了表面粗糙度。切削加工时的振动，使工件表面 粗糙度参数值增大。
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0．40
0．1
外圆纵车
(Kr＝0°)
YG6
(用切削液)
f≥αp
208
0．4
0．2
0．28
f＞αp
208
0．2
0．4
0．28
切断及切槽
YG6(不用液)
?
?
高速钢(不用液)
?
18
?
可锻铸铁
外圆纵车
YG8
(不用切削液)
f≤
206
0．15
0．20
0．2
f＞
140
0．15
0．45
0．2
高速钢
(用切削液)
速度计算的修正系数
切深αp（mm)
进给量f（mm/r）
kMv
ksv
kiv
kkr
k,ｋrv
krεv
kBv
kkv
150
60
1
1
1
1
1
1
1
KV
Tm
αpxv
fyv
切削速度? v(m/min)
主轴转速（r/min)
128
270
注：1、有批注的所有表格均需录入数据。????????????????????????????????????????????????????????????
公式中的系数和指数
CV
XV
yV
m
碳素结构钢σb＝
外圆纵车
(Kr＞0°)
YT15
(不用切削液)
f≤
291
f≤
242
0．15
0．35
0．20
f＞
235
0．15
0．45
0．20
外圆纵车
(Kr＞0°)
高速钢
(不用切削液)
f≤
67．2
0．25
0．33
0．125
f＞
43
0．25
0．66
0．125
外圆纵车
(Kr＝0°)
100
～1
～
～
～
—
400
～
1～
～1
～
～
铸铁及铜合金
16×25
40
～
—
—
—
—
60
～
～
～
—
—
100
～
～1
～
～
—
400
1～
1～
～1
～
—
20×30????????25×25
40
～
—
—
—
—
60
～
～
～
—
—
100
～
～
～1
～
—
400
～
～
1～
～
～
1、断续切削、有冲击载荷时，乘以修正系数：k=～ 。
2、加工耐热钢及其合金时，进给量应不大于1mm/r。
425-580
8
34-55
110－145
130－170
YT5
170-220
335-490
中碳
175～225
1
52
165
200
YT15
305
520
4
40
125
150
YT14
200
395
8
30
100
120
YT5
160
305
碳 钢
低碳
100～200
1
43-46
140-150
170-195
YT15
260-290
f(mm/r)
v(m/min)
f(mm/r)
材料
v (m/min)
f (mm/r)
v(m/min)
f(mm/r)
说明
焊接式
可转位
易切碳钢
低碳
100～200
1
55-90
切削条件好，可用冷压Al2O3陶瓷，较差时宜用Al2O3＋TiC热压混合陶瓷。下同。
4
41-70
135－185
160－215
YT14
215-275
??? 3、用YT车刀对钢件切断及切槽使用切削液时，车削速度乘以系数。
??? 4、成形车削深轮廓及复杂轮廓工件时，切削速度乘以系数。
??? 5、用高速钢车刀加工热处理钢件时，车削速度应减少：正火，乘以系数；
?????? 退火，乘以系数；调质，乘以系数。
??? 6、加工钢和铸铁的机械性能改变时，车削速度的修正系数kMv可按表《钢和铸铁的强度和硬度改变时车削速度的修正系数kM》计算。
2、计算所得的切削速度需进一步与《切削速度参考表》进行比较、优化。?????????????????????????????????
3、上述计算中：????????
??????????????????????????????????????????????????????????
4
9--21
32－56
41－66
YG6,YW1
8
8--18
24－43
26－49
YG8,YW2
高温合金
200～475
12－49
14－58
YG3X,YW1
—
—
185
立方氮化硼刀具
3--11
9－41
12－49
YG6,YW1
135
五、外圆车削时切削速度公式中的系数和指数选择表
加工材料
加工形式
刀具材料
进给量
(mm/r)
4
15-27
49-100
58-105
YG6,YW1
76-135
150-275
8
12--21
38-76
46-84
YG6,YW1
60-105
90-185
马氏体
175～325
1
20-44
87-140
95-175
YW1,YT15
120-260
350-490
＞275HBS时宜用W12Cr4V5Co5及W2Mo9Cr4VCo8
520-580
—
4
34-33
115-125
135-150
YT14
170-190
365-425
8
27-30
88-100
105-120
YT5
135-150
275-365
中碳
175～225
1
34-40
115-130
150-160
YT15
220-240
460-520
4
23-30
90-100
115-125
YT14
90-105
145-205
高速钢
200～225
1
15--24
加工W12Cr4V5Co5等高速钢时宜用W12Cr4V5Co5及W2Mo9Cr4VCo8
4
12--20
不锈钢
奥氏体
135～275
1
18-34
58-105
67-120
YG3X,YW1
84-60
275-425
＞225HBS时宜用W12Cr4V5Co5及W2Mo9Cr4VCo8
145-160
290-350
8
20-26
70-78
90-100
YT5
115-125
200-260
高碳
175～225
1
30-37
115-130
140-155
YT15
215-230
460-520
4
20
YT14
145-150
275-335
8
18--21
69-76
84-95
YT5
≤50
～
～
～
＞50
～
～
～
5～
≤50
～
～
～
＞50
～
～
～
～
≤50
～
～
50～100
～
～
～
＞100
～
～
～
铸铁及铜合金
10～5
不限
～
～
～
5～
～
～
～
～
～
～
～
注：适用于半精车和精车的进给量的选择
四、车削切削速度参考数值表
加工材料
硬度
背吃刀量αp?? (mm)
高速钢刀具
硬质合金刀具
陶瓷(超硬材料)刀具
未涂层
涂层
v? (m/min)
YT15
(不用切削液)
f≥αp
198
f＞αp
198
切断及切槽
YT5(不用液)
?
38
?
0．80
0．20
切断及切槽
高速钢(用液)
?
21
?
0．66
0．25
成型车削
高速钢(用液)
?
20．3
?
0．50
0．30
耐热钢1Cr18Ni9Ti? 141HB
外圆纵车
?
YG8(不用液)
?
110
0．2
0．45
0．15
高速钢(用液)
车削切削用量选取参考表
一、外圆车削背吃刀量选择表（端面切深减半）
轴 径
长?????????度
≤100
＞100～250
＞250～500
＞500～800
＞800～1200
＞1200～2000