齿轮结合精度设计
齿轮齿形精度等级详解
齿轮精度等级1、齿轮精度主要是控制齿轮在运转时齿轮之间传递的精度，比如：传动的平稳性、瞬时速度的波动性、若有交变的反向运行，其齿侧隙是否达到最小，如果有冲击载荷，应该稍微提高精度，从而减少冲击载荷带给齿轮的破坏。
2、如果以上这些设计要求比较高，则齿轮精度也就要定得稍高一点，反之可以定得底一点3、但是，齿轮精度定得过高，会上升加工成本，需要综合平衡4、你上面的参数基本上属于比较常用的齿轮，其精度可以定为：7FL，或者7-6-6GM精度标注的解释：7FL：齿轮的三个公差组精度同为7级，齿厚的上偏差为F级，齿厚的下偏差为L级7-6-6GM：齿轮的第一组公差带精度为7级，齿轮的第二组公差带精度为6级，齿轮的第三组公差带精度为6级，齿厚的上偏差为G级，齿厚的下偏差为M级5、对于齿轮精度是没有什么计算公式的，因为不需要计算，是查手册得来的。
6、精度等级的确定是工程师综合分析的结果，传动要求精密、或者是高负载、交变负载……就将精度等级定高一点7、精度等级有5、6、7、8、9、10级，数值越小精度越高8、（齿厚）偏差等级也是设计者综合具体工况给出的等级，精密传动给高一点，一般机械给低一点，闭式传动给高一点，开式传动给低一点。
9、（齿厚）偏差等级有C、D、E、F、G、H、J、K、L、M、N、P、R、S 级，C级间隙最大，S级间隙最小。
10、不管是精度等级，还是偏差等级，定得越高，加工成本也越高，需要综合分析之后再具体的给出一个恰当的精度等级和偏差等级。
11、对于齿轮的常规检验项目，分为3组检验项目，分别如下：12、第一组检验项目主要是保证传递运动的准确性，其项目包括：切向综合公差Fi'、周节累积公差Fp、k个周节累积公差Fpk、径向综合公差Fi"、齿圈径向跳动公差Fr、公法线长度变动公差Fw13、第二组检验项目主要是保证传递运动的平稳性、噪声、振动，其项目包括：切向一齿综合公差fi'、基节极限偏差fpb、周节极限偏差fpt、径向一齿综合公差fi"14、第三组检验项目主要是保证载荷分布的均匀性，其项目包括：齿向公差Fβ、接触线公差Fb、轴向齿距极限偏差Fpx15、齿轮的齿坯公差的精度等级为：5、6、7、8、9、10级16、齿轮中间的孔公差、及其形位公差：IT5、IT6、IT7、IT8级17、齿轮轴的尺寸公差、及其形位公差：IT5、IT6、IT718、顶圆直径公差：IT7、IT8、IT919、基准面的径向跳动、基准面的端面跳动：根据直径的大小，按照5、6、7、8、9、10级查表20、需要说明一下：我给出的·第一组、第二组、第三组检验项目是比较全的，但是，在实际中，在实际的图纸上，我们列出的检验项目没有这么多，太多了不但给检验带来麻烦，还增加制造成本，所以，在图纸上只检验其中的几项即可，你可以参看一下专业的齿轮图纸，也可以在《机械设计手册》上看看例题，在此给你列出常规要检查的、在图纸上要列出来的项目：21、小齿轮的检验项目：21、根据你上面给出的参数，小齿轮的精度等级可以定为7FL，接下来级，就是按照精度等级差手册：22、周节积累公差Fp：0.06323、周节极限偏差fpt：0.01824、在图纸上标注的齿坯公差：内孔按照IT7级：在手册上按照孔径大小查《标准公差表》25、顶圆的径向跳动：按照外径尺寸大小查《标准公差表》26、大齿轮的检验项目：27、周节积累公差Fp：0.09028、周节极限偏差fpt：0.02029、在图纸上标注的齿坯公差：内孔按照IT7级：在手册上按照孔径大小查《标准公差表》30、顶圆的径向跳动：按照外径尺寸大小查《标准公差表》本网络手册中的圆柱齿轮精度摘自（GB10095—88），现将有关规定和定义简要说明如下：(1) 精度等级齿轮及齿轮副规定了12个精度等级，第1级的精度最高，第12级的精度最低。
齿轮公法线精度
齿轮公法线精度一、什么是齿轮公法线精度？齿轮公法线精度是指齿轮齿面的公法线与理论公法线之间的误差，也可以称之为齿轮的几何精度。
齿轮的公法线是指通过齿顶圆的切线，而理论公法线是指齿轮的设计公法线。
齿轮公法线精度的高低直接影响着齿轮的传动性能和使用寿命。
二、齿轮公法线精度的重要性齿轮公法线精度的高低对齿轮传动的性能有着重要的影响。
如果齿轮的公法线精度较高，则可以保证齿轮的传动效率高、噪声低、寿命长。
相反，如果齿轮的公法线精度较低，则会导致齿轮传动效率低、噪声大、寿命短。
三、影响齿轮公法线精度的因素影响齿轮公法线精度的因素有很多，下面列举一些主要因素：1. 齿轮加工工艺齿轮加工工艺的好坏直接影响着齿轮的公法线精度。
加工工艺包括齿轮的铣削、磨削、齿面硬化等。
加工工艺的不良会导致齿轮表面粗糙度高、齿面有裂纹等问题，从而影响齿轮的公法线精度。
2. 齿轮材料的选择齿轮材料的选择也会对齿轮的公法线精度产生影响。
一般来说，齿轮材料应具有较高的硬度和强度，以保证齿轮的传动性能。
如果选用的材料硬度不够高或强度不够大，会导致齿轮在传动过程中产生变形，从而影响齿轮的公法线精度。
3. 齿轮的设计齿轮的设计也是影响齿轮公法线精度的重要因素。
设计上需要考虑齿轮的齿数、齿形、齿顶圆直径等参数，以及齿轮与齿轮之间的啮合关系。
设计不合理会导致齿轮的公法线精度降低。
4. 齿轮的安装和调试齿轮的安装和调试也会对齿轮的公法线精度产生影响。
安装时需要保证齿轮的轴线对中和齿轮的啮合正常，调试时需要进行啮合测试和调整，以确保齿轮的公法线精度达到要求。
四、齿轮公法线精度的测试方法为了保证齿轮的公法线精度，需要对齿轮进行测试。
常用的测试方法有以下几种：1. 齿轮测量仪齿轮测量仪可以通过测量齿轮的齿距、齿厚、齿顶圆直径等参数，来判断齿轮的公法线精度是否符合要求。
齿轮测量仪能够提供较为准确的测试结果。
2. 齿轮啮合测试齿轮啮合测试是通过将待测试齿轮与参照齿轮进行啮合，观察齿轮的啮合情况来判断公法线精度。
齿轮传动的设计参数、许用应力与精度选择
齿轮传动的设计参数、许用应力与精度选择(一)齿轮传动设计参数的选择压力角α的选择由机械原理可知，增大压力角α,轮齿的齿厚及节点处的齿廓曲率半径亦皆随之增加，有利于提高齿轮传动的弯曲强度及接触强度。
我国对一般用途的齿轮传动规定的标准压力角为α=20°。
为增强航空用齿轮传动的弯曲强度及接触强度，我国航空齿轮传动标准还规定了α=25°的标准压力角。
但增大压力角并不一定都对传动有利。
对重合度接近2的高速齿轮传动，推荐采用齿顶高系数为1～1.2 ，压力角为16°～18°的齿轮，这样做可增加轮齿的柔性，降低噪声和动载荷。
小齿轮齿数 z1 的选择若保持齿轮传动的中心距 a 不变，增加齿数，除能增大重合度、改善传动的平稳性外，还可减小模数，降低齿高，因而减少金属切削量，节省制造费用。
另外，降低齿高还能减小滑动速度，减少磨损及减小胶合的可能性。
但模数小了，齿厚随之减薄，则要降低轮齿的弯曲强度。
不过在一定的齿数范围内，尤其是当承载能力主要取决于齿面接触强度时，以齿数多一些为好。
闭式齿轮传动一般转速较高，为了提高传动的平稳性，减小冲击振动，以齿数多一些为好。
小齿轮的齿数可取为 z1=20～40。
开式(半开式)齿轮传动，由于轮齿主要为磨损失效，为使轮齿不至过小，故小齿轮不宜选用过多的齿数，一般可取z1=17～20。
为使轮齿免于根切，对于α=20°的标准直齿圆柱齿轮，应取z1≥17。
齿宽系数φd的选择由齿轮的强度计算公式可知，轮齿愈宽，承载能力愈高；但增大齿宽又会使齿面上的载荷分布趋不均匀，故齿宽系数应取得适当。
圆柱齿轮齿宽系数的荐用值见下表。
对于标准圆柱齿轮减速器，齿宽系数取为，所以对于外啮合齿轮传动：。
φa的值规定为0.2,0.25,0.30,0.40,0.50,0.60,0.80,1.0,1.2。
运用设计计算公式时，对于标准减速器，可先选定φa后再用上式计算出相应的φd值。
齿轮精度提升计划方案
齿轮精度提升计划方案1. 介绍齿轮是一种常见的机械传动元件，广泛应用于各种机械设备中。
其精度对于机械设备的性能和稳定运行起着至关重要的作用。
本文档将介绍齿轮精度提升计划方案，以提高齿轮的加工精度和传动效率。
2. 目标本计划的目标是提高齿轮的精度，以达到以下效果：•提高齿轮的传动效率•减少齿轮运行时的噪声和振动•增强齿轮传动的稳定性和可靠性3. 计划步骤步骤一：改进齿轮设计和材料选择首先，我们将改进齿轮的设计，采用更加合理的齿数和齿形参数，并结合实际运行条件进行优化。
在材料选择方面，优先选用高强度、高硬度、低摩擦系数的材料，以提高齿轮的耐磨性和传动效率。
步骤二：优化齿轮加工工艺齿轮加工工艺对于齿轮精度有着重要影响。
我们将对加工工艺进行全面的分析和评估，并采取以下措施进行优化：•提高数控机床的精度和稳定性，保证齿轮的几何参数的精确度；•严格控制加工过程中的温度和湿度，避免热变形和表面质量问题；•采用先进的切削工艺和刀具，提高加工效率和表面质量；•引入自动化设备，提高加工一致性和重复性。
步骤三：改进齿轮测量和检测技术精密的测量和检测是保证齿轮精度的重要手段。
我们将引入先进的测量和检测设备，并结合自动化和数据分析技术，提高齿轮的测量精度和效率。
同时，建立完善的测量和检测标准，确保齿轮符合设计要求和质量标准。
步骤四：建立质量管理体系为了保证齿轮精度的稳定和可靠性，我们将建立严格的质量管理体系，包括以下方面：•设立齿轮加工质量控制点，监控加工过程中的关键参数；•实施严格的齿轮检验制度，确保每个齿轮符合质量要求；•定期进行齿轮的维护和保养，延长其使用寿命；•建立质量问题反馈机制，及时解决齿轮质量问题。
4. 项目进度和风险分析为了保证齿轮精度提升计划的顺利进行，我们将按照以下时间表制定项目进度，并分析可能存在的风险，并采取相应的措施予以应对。
项目阶段时间安排风险分析风险应对措施齿轮设计优化第一个月设计变更可能导致生产延期和成本增加加强与设计部门的沟通，及时解决设计问题加工工艺优化第二至三个月加工工艺调整可能引起加工品质下降和经济效益变化提前进行小批量试件试验，并进行不断的优化和调整检测技术改进第四至五个月引入新的测量设备可能导致操作困难和技术难题员工培训和技术支持，确保设备正常运行和数据的准确性质量管理体系第六至七个月员工对质量管理意识不强，执行不到位加强培训和宣传，建立激励机制，提高员工的责任心5. 结论本文档展示了齿轮精度提升计划方案，通过改进齿轮设计、优化加工工艺、改进测量技术和建立质量管理体系，旨在提高齿轮的精度和传动效率，减少噪声和振动，并增强齿轮传动的稳定性和可靠性。
齿轮结合精度设计
公法线平均长度偏差（△EWm）
公法线平均长度偏差△EW是指在齿轮一周内， 公法线长度平均值与公称值之差。即
△EWm =（W1+W2+…+Wn）/z — W公称 齿轮因齿厚减薄使公法线长度也相应减小，所
以可用公法线平均长度偏差作为反映侧隙的一 项指标。通常是通过跨一定齿数测量公法线长 度来检查齿厚偏差的。
●滚刀本身的基节、齿形等制造误差。此误差会复映到被 加工齿轮的每一齿上，使之产生基节偏差和齿形误差。
以上三项误差在齿坯一转中多次重复出现，为短周期误差。
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圆柱齿轮传动精度的评定指标
根据齿轮精度要求，把齿轮的误差分成影响运 动准确性误差、影响运动平稳性误差、影响载
荷分布均匀性误差和影响侧隙的误差。并相应 提出精度评定指标。
齿形误差（△ff）
齿形误差是在端截面上，齿形工作部分内（齿顶 部分除外），包容实际齿形且距离为最小的两条 设计齿形间的法向距离。设计齿形可以根据工作 条件对理论渐开线进行修正为凸齿形或修缘齿形。
齿形误差会造成齿廓面在啮合过程中使接触点偏 离啮合线，引起瞬时传动比的变化，破坏了传动 的平稳性。
齿距偏差 （△fpt ）
几何偏心误差
以滚切直齿圆柱齿轮为例，分析在切齿过程中所产 生的主要加工误差 。
齿坯孔与机床心轴的安装偏心（e），也称几何偏心， 是台齿回坯转在轴机线床OO上不安重装合时形，成齿的坯偏基心准e。轴加线工O1时O1，与滚工刀作 轴线与工作台回转轴线OO距离保持不变，但与齿坯 基滚准切轴成线如O图1所O1示的的距齿离轮不，断使变齿化面（位最置大相变对化于量齿为轮2 e基）。 准中心在径向发生了变化，故称为径向误差。工作 时产生以一转为周期的转角误差，使传动比不断改 变。
最新齿轮精度 参数 fp fu fa ff
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齿距偏差
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齿距偏差
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齿距偏差
公差或极限偏差值对比举例
GB
50＜d≤125
2＜mn≤3.5
7级
8级
Fp
38
f pt
12
Fr
30
53
Fp
17
fp
43
Fr
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DIN
d＞50～125
mn＞2～3.55
7级
8级
36
50
10
14
28
40
19
齿廓偏差
齿廓偏差
实际齿廓偏离设计齿廓的量，该量在端平面内且垂直于渐开线齿廓 的方向计值。
齿廓总偏差Fα
在计值范围内，包容实际齿廓迹线的两条设计齿廓迹线间的距离。
齿廓形状偏差f fα
在计值范围内，包容实际齿廓迹线的两条与平均齿廓迹线完全相同 的曲线间的距离，且两条曲线与平均齿廓迹线的距离为常数。
双面滚动偏差 径向一齿综合偏差 径向跳动偏差 齿厚波动
Fβ fβf f Hβ F’i f’i F”i f”i Fr Rs
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齿距偏差
• 单个齿距偏差f pt——在端平面上，在接近齿高中部的一个与齿轮轴线同 心的圆上，实际齿距与理论齿距的代数差。
• 齿距累积偏差Fpk——任意k个齿距的实际弧长与理论弧长的代数差。理论 上它等于这k个齿距偏差的代数和。通常取K=Z/8，Fpk的允许值适用于K 为2到Z/8的弧段内。
的分度曲面不相切。（即不改变齿轮基本参数的情 况下，切齿时变动刀具与齿坯间的相对位置。）
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圆柱齿轮传动精度设计知识大全
外啮合圆柱齿轮所有计算公式大全、检验方法、各精度差数表格汇总法向模数m n取标准值。
端面模数：m t=m n cos分度圆螺旋角=0=20°n=20°，tan t=tan n/cosa=(d1+d2)/2=(z1+z2)m n/(2cos)啮合角＇情况Ⅰ：已知总变位系数(x1+x2)时，inv＇=2(x1+x2)tan/(z1+z2)+invinv t＇=2(x n1+x n2)tan n/(z1+z2)+inv t求出啮合角＇后，可求出变位后的中心距a＇；情况Ⅱ：已知变位后的中心距a＇时，cos＇=a cos/a＇cos t＇=a cos t/a＇求出啮合角＇后，由上式求(x1+x2)值，再进行分配。
y=(a＇-a)/m=(z1+z2)(cos/cos＇-1)/2y n=(a＇-a)/m n=(z1+z2)(cos t/cos t＇-1)/(2cos) y t=y n cona＇=a+ym=a cos/cos＇a＇=a+y t m t=a+y n m n=a cos t/cos t＇d b=d cos d b=d cos td＇=d b/cos＇d＇=d b cos tp=m p n=m n，p t=m tp b=p cos p bt=p t cos t齿顶压力角aa=arccos(d b/d a) at=arccos(d b/d a)基圆螺旋角bb=0tan b=tan cos t cos b=cos cos n/cos t端面重合度=[z1(tan a1-tan＇)+z2(tan a2-tan＇)]/(2)=[z1(tan at1-tan t＇)+z2(tan at2-tan t＇)]/(2)纵向重合度=0=b sin/(m n)，b为齿轮宽度总重合度==+注：角标n为法面，t为端面；1为小齿轮，2为大齿轮。
齿轮标准模数（mm）圆柱齿轮（GB12368-90）第1系列 1 2 3 4 5 6 8 10 12 16 20第2系列7 9 (11) 14 18锥齿轮（GB12368-90）1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1214 16 18 20注：1. 斜齿轮及人字齿轮取法面模数为标准模数；锥齿轮取大端模数为标准模数。
齿轮精度选择依据
齿轮精度选择依据齿轮是机械传动中不可或缺的元件，用于传递动力和扭矩。
齿轮的精度对传动系统的性能和寿命有着重要的影响。
因此，在选择齿轮时，需要考虑齿轮的精度等级。
本文将介绍齿轮精度的选择依据，以帮助读者正确选择适合自己应用的齿轮。
一、齿轮精度等级齿轮精度等级是指齿轮的加工精度和尺寸精度的等级。
齿轮精度等级通常按照国际标准ISO1328和美国标准AGMA2000分为九个等级，分别为1、2、3、4、5、6、7、8、9级。
其中1级为最高精度等级，9级为最低精度等级。
齿轮的精度等级主要取决于齿轮的应用场合和要求。
一般来说，对于高速、高负荷、高精度的应用场合，需要选择高精度等级的齿轮。
而对于低速、低负荷、低精度的应用场合，则可以选择低精度等级的齿轮。
二、齿轮精度的影响因素齿轮精度的影响因素主要包括齿轮加工工艺、齿轮材料、齿轮设计和齿轮运行环境等。
1. 齿轮加工工艺齿轮加工工艺对齿轮精度有着直接的影响。
齿轮加工工艺包括齿轮加工设备、加工工艺流程、加工精度控制等。
精度高的齿轮加工设备和严格的加工工艺流程可以保证齿轮的精度等级。
2. 齿轮材料齿轮材料的性能对齿轮的精度也有着重要的影响。
齿轮材料应具有高的强度、硬度、韧性和耐磨性，以保证齿轮在运行过程中不产生变形和磨损。
3. 齿轮设计齿轮的设计也会影响齿轮的精度。
齿轮的设计包括齿轮的齿数、齿型、齿距、齿厚等参数的选择。
合理的齿轮设计可以减小齿面接触应力和齿面磨损，提高齿轮的精度。
4. 齿轮运行环境齿轮的运行环境也会影响齿轮的精度。
齿轮的运行环境包括负载、转速、温度、湿度等因素。
高负载、高转速、高温度和潮湿的环境会使齿轮的精度降低。
三、齿轮精度选择依据在选择齿轮精度时，需要根据齿轮的应用场合和要求来确定齿轮的精度等级。
以下是一些常见的齿轮应用场合和要求及其对应的齿轮精度等级：1. 低速、低负荷、低精度的应用场合对于低速、低负荷、低精度的应用场合，可以选择5、6、7级的齿轮。
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齿轮结合精度设计
传递运动准确性的可选用参数
切向综合总偏差∆F'i (F'i) 、 径向综合总偏差∆F"i ( F"i) 径向跳动∆Fr (Fr)＝ 公法线长度变动∆Fw (Fw)
齿轮结合精度设计
切向综合误差（ΔF i′）
的切测向量综齿合轮误单差面（啮ΔF合i′时），指在被被测测齿齿轮轮与一理转想内精，确 实际转角与公称转角之差的总幅度值。它以分 度圆弧长计值。
在分度圆上，任意两个同侧齿面间的实际弧长与公称弧 长之差的最大绝对值为齿距累积误差。K个齿距累积误 差是指在分度圆上，K个齿距间的实际弧长与公称弧长 之差的最大绝对值，K为2到小于Z／2的整数
规定ΔFpk是为了限制齿距累积误差集中在局部圆周上 。 齿距累积误差反映了一转内任意个齿距的最大变化，它
Δ内F转i′是角指误在差齿的轮总单幅面度啮值合，情该况误下差测是得几的何齿偏轮心一、转 运动偏心加工误差的综合反映，因而是评定齿 轮传递运动准确性的最佳综合评定指标。
但因切向综合误差是在单面啮合综合检查仪 （简称单啮仪）上进行测量的，单啮仪结构复 杂，价格昂贵，在生产车间很少使用。
齿轮结合精度设计
齿轮结合精度设计
不同圆柱齿轮的传动精度要求
上述4项要求，对于不同用途、不同工作条件的齿轮其 侧重点也应有所不同。
如：对于分度机构，仪器仪表中读数机构的齿轮，齿轮 一转中的转角误差不超过1′～2′，甚至是几秒，此时， 传递运动准确性是主要的；
对于高速、大功率传动装置中用的齿轮，如汽轮机减速 器上的齿轮，圆周速度高，传递功率大，其运动精度、 工作平稳性精度及接触精度要求都很高，特别是瞬时传 动比的变化要求小，以减少振动和噪声；
传递运动准确性(必检参数、可选参数) 传动平稳性(必检参数、可选参数)
载荷分布均匀性 (必检) 齿轮侧隙(必检)
齿轮结合精度设计
评定齿轮精度的必检偏差项目
1 传递运动准确性的必检参数
齿距累积总偏差∆Fp (Fp) 、 齿距累积偏差∆Fpk (±Fpk)
2 传动平稳性的必检参数
单个齿距偏差∆fpt (±fpt) 齿廓总偏差∆Fα(Fα)
典型结合精度设计
齿轮结合精度设计
齿轮结合精度设计
基本要求
了解渐开线圆柱齿轮传动的精度要求。 了解齿轮误差产生的原因及误差特性。 了解圆柱齿轮传动精度的评定指标。 掌握渐开线圆柱齿轮传动精度的设计的基
本方法。
齿轮结合精度设计
渐开线圆柱齿轮传动精度要求
运动精度：是指传递运动的准确性。为了保证齿轮传动 的运动精度，应限制齿轮一转中最大转角误差 。
为了保证一定的齿侧间隙， 齿厚的上偏差（ESnS）， 下偏差（ESni）一般都为 负值。
齿轮结合精度设计
公法线长度偏差（△Ebn）
对于中、小模数齿轮，为测量方便通常用公法 线长度偏差代替齿厚偏差。
公法线长度偏差△Ebn是指齿轮上几个轮齿的两 端异向齿廓间所包含的一段基圆圆弧，即该两 端异向齿廓间基圆切线线段的长度。
运动平稳性精度：要求齿轮运转平稳，没有冲击、振动 和噪声。要限制一齿距角范围内转角误差的最大值 。
接触精度：要求齿轮在接触过程中，载荷分布要均匀， 接触良好，以免引起应力集中，造成局部磨损，影响齿 轮的使用寿命。
齿侧间隙：在齿轮传动过程中，非接触面一定要有合理 的间隙。一方面为了贮存润滑油，一方面为了补偿齿轮 的制造和变形误差。
对于轧钢机、起重机、运输机、透平机等低速重载机械， 传递动力大，但圆周速度不高，故齿轮接触精度要求较
高，齿侧间隙也应足够大，而对其运动精度则要求不高。
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齿轮结合精度设计
评定齿轮精度的 偏差项目及其允许值
根据齿轮精度要求，把齿轮的误差分成影响运 动准确性误差、影响运动平稳性误差、影响载 荷分布均匀性误差和影响侧隙的误差。并相应 提出精度评定指标。
3 载荷分布均匀行的必检参数
螺旋线总偏差∆Fβ（F β ）
4 齿轮侧隙的必检参数
齿厚偏差∆Esn（ Esns ， Esni ） 公法线长度偏差∆Ebn（ Ebns ，Leabharlann Ebni ）齿轮结合精度设计
评定齿轮精度的可选用偏差项目
1 传递运动准确性的可选用参数
切向综合总偏差∆F'i (F'i) 、 径向综合总偏差∆F"i ( F"i) 径向跳动∆Fr (Fr) 公法线长度变动∆Fw (Fw)
齿轮结合精度设计
载荷分布均匀行的必检参数
螺旋线总偏差∆Fβ（F β ）－主要影响齿面接 触精度
齿轮结合精度设计
齿轮侧隙的必检参数
齿厚偏差∆Esn（ Esns ， Esni ） 公法线长度偏差∆Ebn（ Ebns ， Ebni ）
齿轮结合精度设计
齿厚偏差（△ESn）
齿厚偏差是指在齿轮分度 圆柱面上，齿厚的实际值 与公称值之差。对于斜齿 轮，指法向齿厚。
直接反映齿轮的转角误差，是几何偏心和运动偏心的综 合结果。因而可以较为全面地反映齿轮的传递运动准确 性，是一项综合性的评定项目。但因为只在分度圆上测 量，故不如切向综合误差反映的全面。
齿轮结合精度设计
传动平稳性的必检参数
单个齿距偏差∆fpt (±fpt) 齿廓总偏差∆Fα(Fα)
齿轮结合精度设计
齿距偏差 （△fpt ）
齿距偏差是指在分度圆上， 实际齿距与公称齿距之差 。
齿偏距 差偏 、差 齿△ 形f误pt 差也一将样和，基在节 每一次转齿和换齿的啮合 过程中产生转角误差。
齿距偏差可在测量齿距累 积误差时得到，所以比较 简单。该项偏差主要由机 床误差产生。
齿轮结合精度设计
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齿廓总偏差∆Fα(Fα)
齿廓总偏差∆Fα主要影响齿轮平稳精度，因 为有∆Fα的齿轮，其齿廓不是标准的渐开 线，不能保证瞬时传递比为常数，易产生 振动和噪音。
径向综合误差（△Fi〞）
与理想精确的测量齿轮双面啮合时，在被测齿轮一转内， 双啮中心距的最大变动量称为径向综合误差△Fi〞。
2 传动平稳性的可选用参数
一齿切向综合偏差∆f 'i (±f 'i) 一齿径向综合偏差∆f "i (±f "i)
齿轮结合精度设计
传递运动准确性的必检参数
齿距累积总偏差∆Fp (Fp) K个齿距累积偏差∆Fpk (±Fpk)
齿轮结合精度设计
齿距齿累距积累误积差误（差Δ（FΔp）Fp及k）K个