物料特采程序(含表格)
特采作业程序
特采作业程序一、目的：规范物料特采作业流程、明确特采时各部门的职责与权限二、范围：适用于进料检验判定为不合格的物料因特定原因需要让步接收使用三、权责：3.1、特采申请：采购部3.2、特采（MRB会议）签核：PMC、品质部、工程部、生产部、仓库3.3、特采核准：厂长四、作业流程：4.1、特采作业流程图：----------------------------精品word文档值得下载值得拥有----------------------------------------------4.2、特采定义：当物料不符合我司相关资料和国家标准要求时，但因生产急用且在可接收范围内降低品质标准，以书面的形式会同相关单位，以决定是否让步接收、挑选或加工使用，此种方式称之为特采。
4.3、特采时机：4.3.1、不合格物料的缺失点不会影响客户退货和客户投诉4.3.2、不合格物料的缺失点不会影响产品的性能、安全、存在一定的安全隐患4.3.3、必须是生产急用物料4.3.4、必须有行之有效的加工、挑选方案4.4、特采流程：4.4.1、采购部：（1）、根据生产订单情况，在收到不合格《IQC进料检验报告》2小时内开出《特采申请单》，申请特采----------------------------精品word文档值得下载值得拥有----------------------------------------------（3）、因特采产生的费用，做好与供应商的沟通4.4.2、工程部：（1）、提供行之有效的加工或挑选方案4.4.3、品质部：（1）、对判定不合格的物料及时开出不合格《IQC进料检验报告》并知会相关单位（2）、对判定特采的物料做好标识，注明缺失点并在标识卡上盖特采章（3）、按工程部的方案，对整个加工或挑选的过程实施管控4.4.4、PMC：（1）、按工程部的方案，提前安排相关人员对特采物料进行加工或挑选4.4.5、仓库：（1）、《特采申请单》必须有相关单位签字和核准，方可对特采物料办理入库手续（2）、对判定特采的物料做好标识（订单号码、产品型号、物料规格、生产日期、生产班组）、保管，放在单独指定的区域内4.4.6、生产部：（1）、按工程部提供的方案，对特采物料进行加工或挑选（2）、因特采产生的工时或相关费用做好统计五、相关文件：《不合格品控制程序》六、相关记录：《特采申请单》《IQC进料检验报告》编制：审核：核准：----------------------------精品word文档值得下载值得拥有----------------------------------------------。
特采处理作业程序
有限公司1.目的为因应生产急需减少失败成本，当原物料、零件、半成品其制造规格与图面不符合时，经相关部门研判后，其缺点并不影响其主要性能，可经由特别采用程序予以使用，而制定本程序。
2.范围2.1 适用于从他方购入的物品、材料、半成品判定不合格时。
2.2 量产时，生产产品未满足规格、基准、而出货很急时。
2.3 设计变更，旧品之使用。
3.定义3.1 特采：指在不影响质量或主要性能情况下之让步接收。
3.2 失败成本：指内部过程失败及外部客户抱怨失败成本。
4.权责4.1 厂长：负责特采申请之核准。
4.2 生产部：负责特采申请的提出。
4.3 品管部：负责物采提出之审核及归档。
4.4 相关部门：负责特采申请提出之审核意见。
使用表单特采申请单质量异常联络单5.内容 5.1 流程图：流 程5.2 特采申请5.2.1 由生产部提出申请,并填写“特采申请单”（FM-8-09-01）详记特采理由。
5.2.2 申请特采须填入下列资料,申请日期、品名、批号、厂商、数量、缺点状况、申请理由等。
权责单位生产部 相关部门 厂长 品管部 相关文件资料检验与测试状态识别程序质量记录管制程序5.2.3 特采申请条件A.可能造成下一道工序停工待料而无法达成生产进度时。
B.原特料进厂经进料品管判定不合格,但急需上线生产时。
C.因图面尺寸规格或检查基准过于严格,虽不合格亦可使用时。
D.对于一般性通讯商品价值影响轻微时。
5.2.4以下情况不可特采A.对于安全及重要功能有影响者。
B.有售后客户抱怨之顾虑者。
C.同一状况多次发生者。
5.3特采审核及批准5.3.1 特采审核成员:由品管部及相关部门组成。
5.3.2 特采申请提出后,由特采审核成员共同会审依其职责所在,填入“特采申请单”相关意见栏并签名之后,并由厂长核准实施。
5.3.3 特采完成审核、核准后,正本存档于品管部,依需要将影印副本分发至要关部门参考。
5.3.4特采限用于其某些不合格特性在指定偏差内,并限于一这期限或数量产品的交付。
特采流程文件
特采管理规定1.目的对于不符合规格之原物料进料，制程中半成品及最终成品，在不影响其预期的使用功能及特性条件下，可依照本程序进行特采，以免影响正常生产及交期。
2.范围适用于本公司所有物料、辅料、半成品、成品在判定不合格时特采处理。
3.职责3.1采购部：负责对外购物料不合格品提出特采申请以及向供应商进行索赔；3.2生产部：负责对特采过程中多领物料消耗工时等的记录；3.3品质管理部：负责对提出特采申请物料做出判定；3.4工程部：负责对产品的安全性、功能性使用的影响进行评审判定；3.5物流部：负责对特采结果的最终确认。
4.工作流程4.1.定义：4.1.1特采：物料不符合公司制定的检验标准要求，但因生产急用且产品在可接收范围内，由相关部门在评审单上签字，以决定是否让步接收、挑选使用或加工使用。
特采需按照特采材料总价格的5%~10%降价处理；4.1.2特采评审：由采购部、品质管理部、工程部、生产部组成，负责对来料、自制件不合格品的处理进行评审；召开模式为会签模式或会议模式，对于容易达成共识时采用会签模式，对于特殊情况的特采可由更高管理者审批；4.2特采原则：本公司使用的原材料、半成品发生不合格又急需使用时，在不影响质量或主要性能、产品使用无安全性和功能方面隐患，不会产生客户投诉、退货事件的情况下特别采用。
4.2.1对需要加工、挑选作业的，特采时必须有明确的特采产品的加工、挑选方案。
4.2.2采购部与供应商商讨特采作业所产生的费用。
4.2.3对产品的使用，确定安全性、公害性及功能性的顾虑原则，不致产生客户抱诉事件发生时。
4.2.4对产品功能及产品价值的影响很微小时。
4.2.5为应付紧急生产，来不及做正常检验时，必须加以特别标识与记录，以利追溯、鉴别回收。
4.2.6如客户订单合约中有规定时，特采品必须征求客户或其代表的同意，才能办理使用或出货。
4.3特采申请：当产品发生不合格又急需使用时，采购部门负责特采申请的提出，根据零部件检验记录或品质异常评审单会同各部门进行会签。
特殊采购流程表
主体节点
第一步申请流程图 节点主体
316
5
18
17
15
14
13
4
特采流程图
第二部采购、验收流程
1
2
填报物资需
求单
同意
不同意
部门主管
使用人取消物资需求单
部门经理
不同意
副总经理
同意
同意
不同意
不同意
采购部提出采购申
请
取消采购申请
进行退货
不合格
参加验收相关人员签字并出
验收单
合格
采购部填写请款单
财务审核并付款
结束
物品到货后采购员会同品管部、使
财务根据到货清单、验收单做账，库管入库，做库存台账。
注：支持表格1、物资需求单；2、采购申请表，3、物资验收单；4、费用申请单；5、请款单。
物料采购作业流程（附表单）
物料采购作业流程（附表单）说明：1.此文件为正式运行文件，该文件负责部门为采购部，其主要职责是维护该文件的运行、检查、培训指导、问题点收集、处理；2.运行过程中若同公司旧文件有冲突时，一律依本文件执行。
文件编制/更改一览表版本编制/更改内容日期编制/更改人 A/0 文件运行评审栏会签市场部研发部设计部自控部资料室采购部人力资源部仓储部生产部 PMC部品质部战略发展部财务部项目部电工部售后服务部制定：审核：审批：1.0目的规范公司生产类和工程安装类物料的采购作业，确保各部门所申购的物料适时、适质、适量、适价采购回厂，降低采购成本，满足生产、工程安装需要及其它部门物料需求。
2.0范围适用于有限公司生产类和工程安装类物料采购管理（其它采购参照本流程执行或另行规定）。
3.0职责3.1采购部：负责对申购单进行审核，适时、适质、适量、适价进行采购。
3.2物料申购部门：负责根据需要制定申购单并报请相关部门审批，跟进采购进度，负责向采购部提供采购物料所需图张、技术参数、品质标准、验收标准、产品品牌（或样品）等，并向采购部门提供采购协助，参与相关采购技术方案的探讨。
3.3PMC部：负责对相关申购单进行审核，跟进物料采购进度和进度异常协调。
3.4设计部：负责提供所采购物料的相关技术资料、标准和实物样品，负责向相关部门提供采购技术支持。
3.5财务部：负责采购合同、相关付款单据审核，供应商货款支付。
3.6总经办（理）：负责采购合同的最终审批。
4.0作业程序4.1采购报价：4.1.1对于非常规物料的采购，采购部应选择三家以上供方进行询价、比价、议价，要求供方提供书面报价单并同供方进行价格协商。
4.1.2采购价格达成一致后，采购部将报价单报总经理审批，并将审批后的报价单提交财务部备案。
4.2采购部接到需求部门的申购单（ERP系统内）后4个工作小时内对所申购物料的品名、规格、数量、交期等相关要求进行审核，并结合采购周期、最小订购量、在途量等资料，对交期、采购量进行分析，若发现不能满足要求时，采购部应与供应商进行沟通，如仍无法满足要求的，采购部应在1个工作小时内与需求部门进行沟通处理。
特采流程
特采流程1 目的:保证产品质量和不影响客户最终需求的前提下，规范不合格物料的让步接收及物料、产品的紧急放行，确保生产计划的顺利完成。
2 范围:适用于公司所有物料、半成品、成品。
3 职责:采购组：负责物料特采的渠道调查、申请的提出及特采的实施；产生费用时向供方索赔。
供应链管理部经理:负责物料特采申请的审核。
生产部：负责半成品和成品的特采申请，特采物料的追溯管控。
客户服务部:负责客户信息联络，成品出货的特采申请。
品质保证部经理：负责特采申请的审批。
仓库、PMC（计划）、品质保证部：负责特采物料、半成品使用过程及成品的追溯管控。
总经理：负责非AVL（合格供应商）采购物料的最终审批。
PM（项目经理）:负责分析EMS产品不合格物料、半（成）品缺陷对整机性能参数的影响, 并确定对应的可返工、挑选方案。
开发部：负责ODM产品特采物料的评估和确认,并确定对应的可返工、挑选方案。
制造工程:负责评估不合格物料、半（成）品对制程工艺、组装的影响，提供半（成）品对应的返工、挑选方案。
4定义4.1 特采：指产品在使用或流入下道工序前，对不符合标准要求或来不及检验的产品进行评估、批准是否放行。
同意特采产品处理方式有四种：让步接受、返工、紧急放行、报废。
4.2 让步接受：当材料、零件、半成品和成品发生与产品规格书、检验规范和图纸等不符合情况下，从公司多方面利益综合考虑，经批准使用的不合格品，可不经过任何返工等处理直接放行使用或出货。
4.3 返工：经批准特采某不良项限度内的不合格品，可针对该不良项通过返工等处理满足了特采限度要求后才能放行，同时其它项目必须按有关规定检验合格后才能放行。
4.4 紧急放行：因交期紧急、生产急用，没有预留足够的来料检验或测试的时间而放行物料或产品的做法，但在放行物料（或产品）使用（或出货）的同时，需预留部分物料（或产品）同步进行检验和测试，称为“紧急放行”。
4.5 报废时机:4.5.1 物料/(半)成品不能挑选/返工，使用后必定引起整机严重质量问题而导致客户抱怨，且不合格缺陷为SED责任时。
特采流程)
特采流程文件编号：..,但因生产急用且产品在可接收范围内,定是否让步接收、挑选使用或加工使用. b5E2R。
模式为会签模式或会议模式，对于容易达成共识时采用会签模式，对于有争议地评审或意见不一致时，以会议地形式进行评审.p1Ean。
职责和权限.特采程序时，在不影响质量或主要性能、产品使用无安全性、公害性以及功能方面隐患，不会产生客户投诉、退货事件地情况下特别采用.特采必须有相应地备用应急方案及处理措施. DXDiT。
对需要加工、挑选作业地，特采时必须有明确地特采产品地加工、挑选方案.生地费用，供应商来料由采购负责追回.RTCrp。
明申请理由、申请部门、申请人并附上《纠正和预防改善措施报告》. 5PCzV。
签核意见：如涉及结构、尺寸、性能问题主要由开发部判定裁决；如涉及外观、颜色问题主要由品质部作判定裁决；必要时由提出，由商务部同客户进行沟通确认. jLBHr。
门对处理方式有争议时，申请总经理做最后裁决批准；必要时应征求顾客或其代表同意方可接收. xHAQX。
特采产品地申请并不意味可以用任何一种方法减轻责任部门、或供货商地责任，同时不能作为部品判定地依据，也不影响顾客对产品地判定. LDAYt。
料不良地采将特采信息传递给供应商；并将原稿件转给品质部存档，在稿件内须注明一下内容（处理方式、以及供应商对接人和总负责人地联系方式）以便售后根据客户排配计划与供应商联系，及时跟进处理. Zzz6Z。
商进行辅导，以提升供应质量减少特采发生地次数.dvzfv。
当半成品、成品特采经常发生时，应要求供应商对生产过程进行检讨改善，与品质督导供应商对加强员工地质量意识教育，减少特采发生次数.rqyn1。
在提出特采申请后要负责与供应商进行协调跟踪返工或挑选人员地准备；同时负责督促供应商做备料准备更换；如在客户方造成投诉或导致客户停线等实际损失，负责客户损失地索赔跟进与落实工作.Emxvx。
特采到客户端客户拒收或者宽收按《不合格品控制程序》，负责根据客户地要求进行物料地更换或者加大备损量；相关文件及记录《不合格品控制程序》《来料品质异常通知单》《纠正和预防改善措施报告》附：流程图序号流程部门责任人操作要求说明文件表单品质部管理者代表入库品质部检验员对供应商来料、公司内部生产半成品、成品进行检验工作并进行结果判定，判定不合格地产品品质人员开出相应地质量品质异常通知单；考虑生产客观原因需要特采地，由责任单位：生产部采购部相关部门呈交总经理处提出特采申请；提出部门必须做好备选方案（客户不接受地情况下临时处理方案）管理者代表批准后，将特采报告进行内部拷贝转发，并将报告原件转给品质部留底保存.相关部门进行入库作业、《来料品质异常通知单》、《来料品质异常通知单》拟制：审核：批准：采购来料地产品判定不合格特采申请特采入库结束开始生产过程地不合格品。
特采管制程序完整表格
特采管制程序1.目的:当原材料、半成品或成品检验不合格时,在不影响产品性能的情况下,须通过本程序处理后方可能使用或出货.2.范围:凡进料、制程及成品入库检验等阶段均适用.3.权责:3.1进料(原材料、委外加工品):采购/生管.3.2半成品、成品特采申请:生产课/生管/业务课.3.3特采审查,判定:品保课主管/工程课主管.3.4特采核准:品保主管(含)以上.4.定义:无5.作业内容:5.1.进料(原材料、委外加工品)5.1.1品保课检验不合格时,生管依”生产计划”及材料不影响产品性能的情况下申请特采,并填写”特采申请单”经品保主管(含)以上人员核准.备注:如其检验之不合格报告上有品保课组长(含)以上人员批示”异常事项可接受”则可免开特采申请单,将其检验报告呈主管(含)以上人员核准.5.1.2特采判定:品保主管(含)以上核准特采时,需于”特采申请单”上注明无条件允收,条件允收或全检.a.无条件允收:由生管将“特采申请单”送至品保课,由IQC于特采之物料上贴示特采标示.b.条件允收:由生管将“特采申请单”送至采购,由采购和物料供货商联系处理方式(如扣款等),对方如无法接受时则以批退处理,若对方接受则由IQC于特采之物料上贴示特采标签.c.全检:由生管将“特采申请单”送品保课及采购,由采购通知供货商确定处理方式,全检后再经IQC检验合格办理入库.5.2制程特采制程检验发生不合格需特采时,由生产课提出申请,由品保课审查,品保主管(含)以上核准.备注:如其检验之不合格报告上有品保课组长(含)以上人员批示”异常事项可接受”则可免开特采申请单,将其报告呈主管(含)以上人员核准.5.3成品特采:成品检验不合格时,若客户急需本批产品,且该不合格类型不影响产品之使用性能条件下,可对此批产品提出特采申请,由总经理裁决或以传真方式或电话和客户联系,征得客户同意后并将“特采申请单”,呈经理(含)以上主管核准方可发货给客户.备注:如其检验之不合格报告上有品保课组长(含)以上人员批示”异常事项可接受”则可免开特采申请单,将其报告呈主管(含)以上人员核准.6.相关文件6.1不合格品管制程序6.2进料检验程序6.3成品检验程序7.使用窗体7.1特采申请单特采申请单日期: 窗体编号:WZ-2-022-01a。
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物料特采程序
（ISO9001-2015/IATF16949-2016）
1.0目的
规范物料特采流程,有效保证产品质量,促进供应商产品质量逐步提高,减少公司因物料特采带来的人工费用、物料损耗及可能的质量隐患。
2.0范围
适用于公司物料特采的运作。
3.0职责
3.1品质部负责特采物料挑选/加工标准的提供及全程跟踪。
3.2PMC部门根据生产排期、采购周期，提出特采申请。
3.3工程部负责特采物料的评估、确认（生产部负责加工能力的评估、确认）。
3.4生产部负责特采物料的加工/挑选及相应工时费用等数据的提供、反馈。
3.5采购部负责将工时费用反馈给供应商，向供应商退回不合格物料。
4.0定义
物料特采是指对供应商（包括内部供应商）的不合格物料，因生产排期、紧急出货等原因需要进行让步接受，必要时加工、挑选使用的物料所进行特别采购行为。
5.0 运作流程图 形成记录
《来料检查报告》
《不合格物料处理单》
正常情况下
《不合格物料处理单》
《不合格物料处理单》
《不合格物料处理单》
偏离标准太多无法接受或无能力加工时
《不合格物料处理单》
《特采物料加工/挑选时费用表》
《特采物料加工/挑选时费用表》 《回仓单》 6.0作业流程
6.1确认不合格物料
正常情况下，IQC 对不合格物料填写《不合格物料处理单》经品管主管确认后，报PMC （在重新交货周期小于生产前周期时）呈决策者审批后，反馈和退货给供应商。
6.2特采申请
6.2.1当PMC 根据生产排期,在重新交货周期大于生产前周期时，可在《不合格物料处理单》相关栏提出特采申请（这是唯一提出特采的条件）。
6.2.2PMC 督促采购部按交期交货，对供应商不依时交货或在生产上线后再交货的行为进行制约。
不合格物料 工程/品管评估确品管部开据处理报告 PMC 提出特采申请
让步接收/使用 生产加工/挑选
不合格退货/反馈
不合格物料 退货供应商 决策者审批 生产部评估确认
6.2.3PMC将特采申请反馈给工程部和品管部。
6.3特采物料评估与确认
6.3.1品管部接到物料特采的申请后，组织技术人员、会同品管等相关人员进行评估。
工程部按照品质部检验结果和来料实物，评估特采对象对制造工艺、产品质量的影响，并作出是否可特采的决定，必要时可召开MRB会议评审决定。
6.3.2一般情况下物料特采的工程确认由PIE部负责，必要时由IQC与开发部门联络共同确认，外观可以由品管部直接确认。
对PMC提出申请的特采物料，可有下列确认结果。
①不可使用。
物料有严重缺陷会对产品造成重要质量影响，知会采购部将不合格物料退回给供应商。
②条件使用。
物料虽有缺陷，但这些缺陷对产品的外观、功能影响甚微，可直接投入生产。
条件使用的物料必须注明对供应商的约定事项，在下次来料类似问题或折价处理等。
③加工使用。
物料存在缺陷，须要进行必要加工方可投入生产。
“加工使用”分为“供应商来厂加工”和“本厂内部加工”。
“本厂内部加工”由生产部负责人签署确认并跟进处理。
“供应商来厂加工”采购部主导供应商进行，加工完成重新按程序进行检查。
④挑选使用。
物料存在缺陷，需要将缺陷挑选后方可投入生产。
“挑选使用”分为“供应商来厂挑选”和“本厂内部挑选”。
“本厂内部挑选”由生产部负责人签署确认并跟进处理。
“供应商来厂挑选”采购部主导供应商进行，加工完成重新按程序进行检查。
6.3.3当确定不合格物料特采时，PMC知会生产部并由经理签字确认。
6.4特采物料的审批
6.4.1经过上述流程的物料特采申请由工厂决策者或指定代理人进行审批。
6.4.2若工厂决策者或指定代理人对评审/确认的相关部分有争议，可召集MRB 会议确认，所有物料特采以工厂负责人或指定代理人审批为准。
6.4.3确实无法接收时，由PMC知会采购部退货给供应商，并采取其它补救措施，确保生产计划的顺利进行。
6.4.4确定生产加工/挑选时，由PMC通知相关部门并由生产部签字确认。
6.4.5品管部负责特采物料制造过程中的全程跟踪，若需挑选挑选/加工使用的物料提供相应的标准给生产部门。
6.4.6生产部负责根据工程部决定,对需要加工/挑选使用的特采物料,按照品质部标准，对特采物料在生产前进行加工/挑选,并填报相应加工挑选的工时费用及不合格物料数量,给采购部/财务部/PMC等跟进处理。
6.5加工/挑选工时费用
6.5.1原则上所有加工/挑选的费用须由供应商承担。
6.5.2加工/挑选工时费用由负责加工/挑选的部门进行统计，在加工/挑选完毕后一天内，填写《特采物料加工/挑选时费用表》交财务部、采购部，由采购部将相关信息反馈给供应商。
6.5.3加工/挑选后物料由负责加工/挑选的部门整理后,以《回仓单》形式退给仓库，由采购部负责通知并退给供应商。
7.0记录
7.1《来料检查报告》
来料检查报告.xls
7.2《不合格物料处理》
不合格物料处理征
询单.doc
7.3《特采物料加工/挑选时费用表》7.4《退仓单》
物料退料单.xls。