汽车外壳阴极电泳涂装生产线设计
汽车零部件阴极电泳涂装生产线技术协议书
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汽车零部件阴极电泳涂装生产线技术协议书
甲方：___________________
乙方：___________________
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技术协议书
定作方:新乡市锦汇机械制造有限公司代表:
承揽方：扬州富山涂装工程有限公司代表:
二。
一三年^一月十二日
目录
一、设计依据
二、设备设计尺寸
三、设备技术性能及结构要求
四、全线能源配置表
五、工程界定表
六、工程进度计划表
七、买卖双方的设计分工和设计联络
八、机组性能保证值及验收方法
九、售后服务计划
十、备品、备件明细表
十一、主要外购件成件配置表
十二、设备配置明细单
+三、平面布局图。
4万台年客车车身电泳涂装车间设计
年产4万台客车车身涂装设计目录摘要 (Ⅰ)ABSTRACT (Ⅱ)1 绪论 (1)1.1阴极电泳的发展史 (1)1.2阴极电泳涂装的发展趋势 (2)1.3电泳设计原则 (2)1.4设计基础资料 (3)2 电泳涂装工艺设计 (6)2.1阴极电泳的原理及特点 (6)2.1.1阴极电泳的原理 (6)2.1.2电泳涂装的特点 (7)2.2阴极电泳的基本流程 (7)2.2.1电泳前处理 (8)2.2.2阴极电泳涂装工艺影响因素 (8)3 电泳涂装设备与计算 (11)3.1电泳涂装设备及控制点 (11)3.2电泳涂装设备的计算 (16)3.2.1槽体尺寸的计算 (16)3.2.2循环搅拌系统的计算 (19)4 电泳车间平面布置设计 (20)4.1平面布置的一般原则 (20)4.2车间平面布置设计 (20)5 结束语 (22)参考文献 (23)致谢 (24)附录 (25)1 绪论1.1阴极电泳的发展史电泳涂料源于20世纪30年代，20世纪70年代由美国PPG公司率先开发成功的，启初用于对耐腐蚀性能要求高的家用电器上作底漆，随后逐渐开发出了耐蚀性能更高且具有装饰性效果的阴极电泳涂料。
由于其具有优良的防腐蚀性、高泳透率、高流平性、高装饰性且涂装自动化程度高、涂装污染少等特点，不但应用在汽车行业中，还广泛地应用在其它行业中。
如在建筑材料中，防火门、钢窗等涂装耐候性好的双涂层的环氧树脂阴极电泳涂料，钢制家具和间壁材料使用丙烯酸树脂系阴极电泳涂料。
在五金行业中，电泳锁具、金属眼镜架、自行车部件、文具、皮箱扣、打火机等用品，均取得了令人满意的效果。
[1]阴极电泳涂装最先在美国应用。
早在20世纪60年代中期德国BASF公司和美国PPG公司首先进行了阳离子型树脂的合成（即阴极电泳的研究）。
1971年美国的PPG公司开始应用第一代阴极电泳漆。
先在菲利普公司的电冰箱、洗衣机以及干燥机等耐腐蚀性能要求高的家用电器上作底漆。
1976年6月美国通用汽车公司将汽车部件采用PPG公司第二代阴极电泳漆（CED-3002#）获得成功。
大客车整车阴极电泳生产线的工艺
通 孔
５ ０ ３ 顶 盖边 梁 （ １ １ ０ ４ ６ ２ 车型 ） ： Ⅱ ５ ５ ２ 过 道纵 梁 ＝ｊ ０ ２
Ｉ ＾ Ｉ ＝ 】 பைடு நூலகம்
』 』 』 Ｊ 蔓
５ ＊０ ２ 侧 仓 门上横 梁 （ １ １ ０ ５ ６ Ｏ 车型 ）
５ ０ １ 顶盖边 梁 （ １ ３ ０ ３ ５ ６ Ｏ 车型 ） ４ ０ ３ 侧 窗上 梁 （ １ １ Ｏ３ ６ ２ 车型 ）
孔 ，制作成符合要求的排液孔。
使 用部位
５ ０ ２ 地 板 骨架支 撑梁 Ｏ ５ ５ ＊Ｏ １５ 地 板 骨架横 梁 Ｏ ３ ．
５ ＊ ０ １５ 大板支 撑 ０４ ．
—
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ｚ — — 一
］１ ５ ＊ ０ ３ 地 板 骨架横 梁 ｊ 一 Ｏ ５ ４， ．
０：
团 ５ Ｏ １ Ｏ３ ５顶盖纵梁 （ １３ ６ ０ 车型 ）
囝 哥 ４ ＊０ １ Ｏ２ ＊． ５顶盖纵梁 （ １ ３ ６ ０ 车型 ，点焊梁 ） ４ ＊ ０ ３ 地板 骨架 横梁 （ １ １ 型 ） ０４ ６ ２车
印
Ｉ
／
４ Ｏ １５地板骨架横梁 （ １ １ Ｏ４ ． ６ ２ 车型 ）
技 术交流 医
大客车整车 阴极 电泳生产线的工艺
大客 车 整车 阴极 电泳 生 产线 的工 艺 ，是 整 个涂 装 生 产线 的重 点和 难 点 。厦 门金 龙 旅 行 车有 限公 司通过 工艺 改进 ，进 一步 提高 了我 国大客 车 生产 线 的工业 水平 。
■ 陈永敏
与 传 统 的溶 剂 型 涂 料 涂 装 工 艺 相 比 ，阴极 电泳 具有高 效 、少污 染 、 自动化 、涂 料利 用率高 等突 出优 点 ，
汽车零部件阴极电泳涂装生产线技术协议书
汽车零部件阴极电泳涂装生产线技术协议书定作方:新乡市锦汇机械制造有限公司代表:承揽方:扬州富山涂装工程有限公司代表:二〇一三年十一月十二日目录一、设计依据二、设备设计尺寸三、设备技术性能及结构要求四、全线能源配置表五、工程界定表六、工程进度计划表七、买卖双方的设计分工和设计联络八、机组性能保证值及验收方法九、售后服务计划十、备品、备件明细表十一、主要外购件成件配置表十二、设备配置明细单十三、平面布局图一、设计依据1、方案设计的基本原则第一、质量第一原则：经济、实用、工艺合理、低使用面积、低运行成本. 第二、环保同步治理原则：要考虑“三废治理”，在建线同时考虑环保问题，设计出对废水、废气的排放及处理的基本设施和设备要求；第三、安全可靠原则：整套设备操作方便，维护简单。
特别注意，悬链、管道、水沟、电路、通道的合理布局；第四、流程合理原则：根据工艺需要，上下挂件及每个操作点布局合理、流程顺畅，自动化程度相对要高，但留有必要的弹性空间或条件，当出现某些不确定的问题时，可以方便调整或增补设备。
第五、低成本原则：整套设备在实现满足使用功能的前提下，去除不必要的或作用不明显的步骤及设备，整线结构尽可能简单，争取最少的建线、维护费用，尽可能的降低使用成本。
第六、美观协调原则：整个结构要协调（包全线色调）；外形美观大方。
要结合与其它工序在同一大车间的实际，严防烘道烟雾熏及厂房。
第七、充分利用空间原则：尽可能最大利用空间，在不影响使用和维护的前提下利于风管的布置；可以最大程度节约面积。
4、气候条件备注序号名称设计参数5、生产纲领6、工艺流程概要要求设计制造一条阴极电泳涂装+喷粉涂装生产线。
其生产线工艺流程如下：6.1、工艺工序流程6.2、工件吊装方式及装挂尺寸工件吊挂方式根据工件的形状结构采用双点活动吊挂横梁吊挂工件方式，横梁双点吊具间隔为1000mm。
最大工件中心距为4000mm,最大工件吊挂中心距为4000mm，方可保证工件运行时相互之间不碰撞。
汽车涂装工艺中的涂装车间规划与布局
照明设施
提供足够的照明，保证产品质 量和员工安全。
消防设施
按照消防法规要求，合理布置 消防设备和通道。
物流通道布局
人流通道
设置宽敞的人行通道，方便员工通行。
叉车通道
为叉车留出足够的通道，便于物料搬运。
物流通道
规划合理的物流通道，确保物料高效流转。
缓冲区
在生产线和物流通道之间设置缓冲区，避免 交叉污染和干扰。
采取降噪措施，如安装消音器、隔音 墙等，降低涂装车间的噪声污染。
节能减排措施
能耗监测
对涂装车间的能耗进行实时监测和记录，及时发现并解决能源浪费问 题。
节能设备
采用节能型涂装设备和工艺，如节能型烘干炉、节能型喷枪等，降低 能源消耗。
余热回收
对涂装车间的余热进行回收利用，如用于预热空气、加热清洗液等， 提高能源利用效率。
设置电泳槽，确保电泳液的温度、PH值等 参数符合工艺要求。
电泳涂装
电泳后处理
将汽车车身浸入电泳液中，通过电场作用 使涂料在车身上均匀沉积。
对电泳涂层进行烘烤固化、冷却和清洗。
面漆工艺流程
中涂漆涂装
在电泳涂装完成后，对车 身进行中涂漆涂装，以提 高涂层的丰满度和质感。
面漆涂装
在中涂漆干燥后，进行面 漆涂装，包括色漆和清漆 的涂装。
规划内容与流程
规划内容
涂装车间的工艺流程、设备选型、生产线布置、物流系统等 。
规划流程
需求分析、方案设计、初步设计、施工图设计、施工与验收 。
规划影响因素
市场需求
根据市场需求调整涂装 车间的生产规模和工艺
水平。
技术发展
关注涂装工艺技术的最 新动态，采用先进的工
艺和设备。
阴极电泳生产线工艺流程简介
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关键工位介绍
此图是最后烘干步骤 的烘干室温控系统，烘 箱温度通过机柜控制。
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关键工位介绍
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
在烘干冷却之后的最 后一道工序是下挂装框 并且进行包装入库。
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中国汽车制动系统龙头企业
谢谢！
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关键工位介绍
工件上挂工段，工件由人工上 挂至循环链钩位上，每挂按照 最佳要求为前后各三个工件。
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关键工位介绍
图一
图二
以上两幅图展示的是各个工段的设备图组，图一封闭体系内依次为预脱脂槽 、脱脂槽、水洗以及磷化槽。整个工艺循环槽在封闭的体系中，避免生产车间 灰尘的进入从而影响膜层的质量。
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阴极电泳涂装工艺生产线简介
电泳流水线（二）工序看板：包括 作业指导书，控制计划等相关工艺 文件。
各工艺槽温度控制数显机柜。
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阴极电泳涂装工艺生产线简介
工位器具放置、挂具切换看板。
电泳线产品挂具自动 循环链。
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阴极电泳涂装工艺生产线介绍
2015-4-24
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阴极电泳涂装工艺生产线简介
一、工艺流程简介
阴极电泳涂装工艺流程：前处理、磷化、电泳涂装、电泳后 清洗、电泳涂层的烘干等四道主要工艺流程。
工艺流程图：
上挂 水洗1 水洗3 UF1清洗 卸挂 热水洗 预脱脂 脱脂 水洗2 表调 磷化 水洗4 纯水洗1 阴极电泳 UF2清洗 纯水洗2 烘干 检验
中小型阴极电泳涂装线的设计和使用
花。
都采用外协承 包的形式交 与专业的涂装单位进行涂 装。这 些工件的特点是尺寸不大 、工件型号 多且复杂 、数量大 ， 单件质量不大 。由于对这些工件进行涂 装的 电泳槽容积不 大 ，先期投资少 ，越来越 多的电泳涂装线被设计和安装 。
这类 电泳涂装线的主要特点是 ： 槽体容积小 ， 不超过 ４ ０ｍ ；
大型 电泳线都 采用多道超滤液 洗 ，超滤液逐级返回 中 电泳槽 。但对于加工 工件形状简单的小型 电泳线 ，建议直 接采用一道超滤 液进 行槽 上冲洗 、多道纯水冲 洗的工艺 。
车身涂装线设备设计规划—前处理电泳设备2
车身涂装线设备设计规划前处理电泳设备机械有限公司2010年5月一、工艺方案说明1. 设计依据1.1 产品规格为系列轻微卡车，设备通过能力按 4500㎜（L）×1690㎜（W）（关门尺寸）×1596㎜（H）设计。
1.2按绵阳华瑞汽车提供的工艺流程及生产线规划进行前处理电泳设备设计。
1.3前处理电泳线的设备功能要满足设计要求中的相关规定。
2. 车间现状2.1 按甲方给定的涂装工艺平面图中前处理电泳线划分的区域及辅房布置。
2.2涂装厂房与焊装、总装车间连接通廊（见总体规划图）。
3．设计边界条件3.1气象条件3.1.1环境温度：夏季：最热月平均温度 28℃；最高温度 38℃冬季：最冷月平均温度 8 ℃；最低温度 -1℃3.1.2环境湿度：90%（Max）。
相对湿度：最大95%。
3.2车间动能条件3.2.1电源：380V±10%、220V±10%、50HZ±5%。
3.2.2天然气：10 KPa3.2.3压缩空气： 0.5～0.6Mpa。
经过初级过滤。
4．车间任务及生产纲领4.1车间任务承担车身及皮卡货厢的前处理、阴极电泳底漆等涂装任务。
4.2生产纲领年产5万辆（含皮卡货厢）4.3 产品特点最大车身外形尺寸：4500㎜（L）×1690㎜（W）（关门尺寸）×1596㎜（H）最大车身重量： 450Kg最大车身底漆面积： 100m25.工作制度和年时基数全年工作日：250天工作班制：二班制班工作时制：8小时设备开动率：90%生产节拍：4.3分钟。
6. 设计原则6.1设计原则6.1.1 产品质量满足机械工业《汽车油漆涂层》标准要求。
6.1.2 涂装工艺及设备水平达到国内中等先进水平。
6.1.3配套外购件选用按甲方《标准件及外购件指定产品》规定选用。
6.1.4合理利用厂房，减少项目投资。
7.工艺过程及工艺说明7.1工艺过程及工艺参数7.2 工艺说明7.2.1前处理设备配置有去金属粉和磷化渣等装置，磷化除渣采用大流量板框压滤机方式，乙方应确保磷化除渣效果。
客车电泳涂装生产线工艺设备平面图
4万台年客车车身电泳涂装车间设计
设计内容
一、设计基础资料
二、电泳涂装工艺设计 三、电泳涂装设备与计算 四、电泳车间平面布置设计
一、设计基础资料
⑴概念 设计基础资料：是根据原始资料和国家的 有关规定，结合一些常规范例对某项原始 数据进行整理和计算，并结合工厂的实际 情况，确定一些关键的数据，作为其它所 有计算的基础。 ⑵内容 内容包括：车间生产任务；生产纲领；工 作制度；年时基数；生产节奏；涂装标准。
二、电泳涂装工艺设计
由于设计要求产量较高，电泳工艺宜采用 阴极电泳，以下将主要介绍阴极电泳的工艺 设计。 阴极电泳是将具有导电性的被涂物浸渍 在电泳涂料槽中作为阳极（或阴极）、在槽 中另设置与其相对应的阴极（或阳极），在 两极间通直流电，在被涂物上析出均一、水 不溶的涂膜的一种涂装方法。 (1)机理： 电泳涂装过程伴随电解、电泳、电沉积、电 渗等四种电化学物理现象。
令b=2.6m b1=0.3m b2=0.3m b3=0.1m δ =0.2m源自固定式电泳涂装设备主槽宽度计算
B = 2.6+2（0.3+0.3+0.1+0.2）=4.4m
③主槽高度的计算
电泳涂装设备的主槽高度按下式计算：
H = h + h1 + h2 + h3 + h4 式中，H为主槽高度；h为挂件最大高度；h1为浸 渍式设备槽体底面最高点与底座最低点之间的距 离；h2为最大高度的挂件距槽底的最小距离，一 般为200mm～400mm；h3为最大高度的挂件浸没在 槽液中的最小深度，一般为100mm～200mm；h4为 槽沿至涂装面的距离，一般为150mm～200mm。
阴极电泳涂装工艺影响因素
(1)槽液的组成方面:固体分、灰分、MEQ值和有 机溶剂含量； (2)电泳条件方面: 槽液温度、泳涂电压、泳涂 时间； (3)槽液特性方面: pH值、电导率； (4)电泳特性方面:库仑效率、最大电流值、膜 厚和泳透力。
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普通轿车车身涂装车间设计0 前言随着汽车涂装技术的发展和环保要求的逐步提高，国内汽车涂装线已越来越重视环保节能型涂装新材料、新工艺的应用。
设计汽车涂装线时，涂装设备的工作原理和参数必须与之相匹配；同时，为了追求涂装线的高精益化和高柔性化，设备选型应尽可能多地采用国产设备，通过加强设备维护来提高整个生产线的开动率，从而降低生产线的建设费用；还要充分了解和预测新车型的开发，新涂装线应能满足多品种共线生产，使后续车型投产时对生产线的停产改造时间尽可能短。
现在，根据设计任务的要求，设计一个年产10万辆普通轿车的车身涂装车间，选用典型的3C3B涂装工艺。
工艺选定后，根据所采用的工艺及年生产纲领的要求，进行工艺的设计及计算。
工艺的设计包括工艺流程的确定、各工序采用的工艺规范等。
选择和计算各工序所采用的前处理槽的尺寸及数量，选择车间所需的主要设备等。
设备选型与计算完毕后，设计车间平面布置图、阴极电泳槽图、以及喷漆室的设计图。
最后对所设计的内容进行评述。
1 设计前提1．1 生产能力、车身尺寸和输送方式被涂物尺寸(长×宽×高)：4.8m×1.7m×1.4m生产纲领：10万台/年净生产能力：300台／d，工作时间：23 h／d。
输送方式：前处理、电泳线采用摆杆输送机；车底喷涂采用反向滑橇；中涂、面漆喷涂线及其他部分采用滑橇输送系统。
1．2车身涂层质量要求满足中、高级轿车的涂层质量要求。
电泳底漆、中涂漆和面漆的涂膜厚度的要求不一样，电泳漆：外表面≥18μm，内部空腔≥1lμm；中涂：外表面30～40μm，内表而15～20μm；面漆：金属底色漆12～20μm或素色漆20—25μm，清漆35～50μm。
2 涂装线的生产能力和输送速度根据设计前提的要求，综合考虑各线设备利用率、返工率和交换件生产需求，确定涂装线的产能和输送速度，见表1。
每年计算时间：335天（扣除一个月检修期）生产方式为流水线生产。
生产节奏为T =t•k/M式中：t —工时基数，min；M —生产纲领；k —设备有效利用率工人总数=输送链速度：v=L/T式中：v —链速，m/min；L—挂距，m；T —生产节奏，min/辆；表1序号生产线线数（条)设备利用率（%）挂距（m）生产节奏（min/辆)输送速度（m/min）返修5%（台/日）1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11前处理电泳电泳烘干电泳打磨车底喷涂中涂中涂烘干中涂打磨面漆喷涂面漆烘干检查1111111111190909095959090909090956.06.05.06.06.06.25.06.06.25.06.04.154.154.154.374.374.154.153.943.943.944.161.451.451.201.371.371.491.201.521.571.271.44———————151515153 涂装工艺流程及参数根据所用涂装材料和工艺的要求，确定的涂装工艺流程及参数见表2。
表2序号工序名称处理方式工艺参数区段长度/m备注时间/min温度/℃1 22.1 2.22.3 2.4 2.52.62.7 2.8 2.92.10 2.11 2.122.13 3滑橇锁紧/检查+预清理挂转至前处理输送链前处理热水洗预脱脂脱脂水洗水洗（浸入即出）表调（浸入即出）磷化水洗水洗（浸入即出）钝化水洗循环纯水洗洁净纯水洗沥干自动+手动喷喷浸喷浸浸浸喷浸浸喷浸喷自动约120.50.5～1.030.510s10s30.510s10s0.510s0.25RT50±550±550±5RTRTRT40±5RTRTRTRTRTRT约17.4推杆悬连一般不带滑橇如采用旋转送机，设备长度可缩短约20%可溢流至2.9工序纯水电导≤10μS4 4.1 4.24.3 4.44.5 4.65 67 8 910111213电泳涂装阴极电泳（含0次UF液洗）用循环UF液洗用循环UF液洗洁净UF液洗循环DI水洗洁净DI水洗沥干电泳烘干，强制冷却所有缝隙处涂密封车底喷涂去遮蔽，擦净车身外表面电泳打磨喷中涂中涂烘干，强制冷却中涂打磨浸喷浸喷浸喷热风对流压涂或喷涂高压无气喷涂手工手工手工或自动热风对流手工3.0～4.00.510s0.1～0.210s0.1～0.2303028±1RTRTRTRTRT175±5RTRTRTRT20～25140RT约8.743.243.2如采用旋转送机，设备长度可缩短约20%补加4.3工序的槽液布置在4.3工序的出口布置在4.5工序的出口20min为车身保温时间14 14.114.214.314.4 14.514.614.7151617喷面漆手工喷涂底色漆自动喷涂底色漆检查补喷底色漆晾干手工喷涂罩光清漆自动喷涂罩光清漆检查补喷罩光清漆晾干面漆烘干，强冷检查，报交手工自动手工手工自动手工热风对流手工3330≥20≥20≥20≥20≥20≥20≥20140≥2045.720min为车身保温时间4 涂装设备的设计涂装设备的设计，包括工区的布置、处理方式、工艺时间和温度等。
均要符合表2的要求。
4．1前处理设备采用以摆杆输送机为输送设备的连续通过式结构，前处理分为脱脂、水洗、磷化、水洗等部分，全部采用喷浸结合式。
喷淋压力l～1．5Pa，脱脂采用碱性脱脂剂，温度60～80℃，时间3min，用电热管加热，磷化采用锌系磷化剂，温度45～55℃，时间2min，用电热管加热水，然后通过热交换器来加热磷化剂。
在该设备的两端装有风幕，防止热量向外扩散，磷化剂配方中的各种原料通过气动泵按所消耗掉的数量从原料筒中源源不断地进行补充，再通过现场化验来进行调整。
两道水洗工序系用室温的通过净化处理自来水，时间各为1min。
4．1．1室体室体内的非喷淋工区设置单侧过道，喷淋工位不设过道。
在脱脂工区以后的室体内，有防止车身表面因停线而变十的喷湿装置。
需要加热的工区室体有保温层，保温层厚度50 mm。
在前处理线出入口、脱脂工区设置送排风，防止蒸汽、水雾等聚集、外溢，磷化上区设置送排风，防止酸雾聚集。
4．1．2工艺槽所有浸槽的液面到槽沿的距离为250 mm，车顶到液面距离为300 mm。
槽体材质为不锈钢，所有加热槽隔热层厚度50 mm。
每个槽子上有RO水和自来水的快速加水口，要求将单个空槽子灌满的最长时问为30 min，每个槽子排空的时间也为30min。
4．1．3加热、除油、除铁屑和除渣等系统系统的循环采用不锈钢离心泵，为了维修，设置泵的移出轨道，电葫芦。
加热系统采用不锈钢板式换热器，脱脂液采用一级加热，磷化液采用二级加热，磷化液与加热介质的温差≤l0℃，槽液加热到工艺温度所需时间最长为4 h。
在热水洗、预脱脂和脱脂系统设置除油和除铁屑装置，除油装置采用二级油水分离，一级加热破乳，二级采用油水分离器，使槽液含油量低于2g/L。
除铁屑装置首先采用旋液分离器除去槽液中大颗粒铁屑，再用磁性分离器除去小颗粒铁屑，经纸带式过滤机对浓缩液处理后，清液返回脱脂槽。
对磷化槽液配置了全量过滤除渣系统，将含高浓度磷化渣的磷化液从磷化槽底部锥斗中泵入到除渣系统的压滤室，经过压滤、吹干、刮渣处理后，使磷化槽中渣含量≤120×10-6。
4．2电泳线4．2．1 室体电泳工区设置双侧过道，UF水洗II工区设置单侧过道。
在电泳工区和电泳后通道内有送排风系统，其中电泳工区送排风口沿电泳槽侧均布，以降低电泳室体内的有机溶剂浓度。
4．2．2工艺槽电泳槽体用6．5 mm厚碳钢制作，6 mm厚的环氧玻璃钢做衬里，用20000 V的高，蓝试验衬里的瞬间放电性，保证衬里的绝缘性能。
其他工艺槽的槽体材质为4 ㎜厚的SUS304不锈钢。
4．2．3超滤装置、直流电源和阳极超滤装置采用进口卷式膜管，车身电泳后清洗需要的新鲜超滤液量为2×10-3 m3／(m2·min)，具有对单根膜管反冲洗功能。
电泳直流电源采用国产设备，参数为l 500 A／450 V，输出电压连续可调，共3套。
阳极采用3段电压，车身入槽后通电。
阳极采用管式阳极，阳极(含底部阳极)与阴极面积比为1：4。
4．3烘干设备烘干设备包括电泳、中涂、面漆烘干室，采用π型结构。
烘干室保温层厚度为150 ㎜，内皮材料为渗铝钢板，外皮材料为镀锌波纹板。
保温材料采用密度为120 kg／m3的矿物棉。
4．3．1加热系统加热系统采用独立区域加热器，加热器包括燃烧器、换热器、嵌入式防爆离心风机、过滤器、电气控制等部件。
辐射升温区采用燃烧产生的高温烟气直接加热辐射板。
对流升温区和保温区采用间接加热，进入烘干室的热空气要经过两次过滤，即在加热器内经过换热器后进行第1次过滤，在烘房的内部风管出风口进行第2次过滤，过滤等级为EU8。
烘干室从冷态达到工作温度的升温时间为l h，并有紧急情况下降温能力，即在2 h内可冷却到45℃。
烘干室进出口升降机上方均布置热顶，以防止烘房出入口的油烟冷凝。
4．3．2废气焚烧系统3个烘干室共用1套RTO废气焚烧系统，废气处理量为40 000 m3／h，该系统由3个蓄热室、一个氧化室和1个过滤室组成。
3个蓄热室轮流进行蓄热、放热并执行反吹清扣功能，氧化室氧化分解废气，过滤室对进入蓄热室的废气进行过滤。
4．3．3 强冷室采用致冷后的冷空气进行强冷，在强冷室的致冷箱内，空气经过EU4过滤、表冷段致冷、EU8过滤后进入强冷室。
4．4水性底色漆闪干室采用直通式烘干室结构。
闪干室在0．5 h内可从冷态达到丁艺温度。
在升温区加热箱内，新鲜空气经EU4过滤器→表冷段→加热段→Eu8过滤，然后由风机送入升温区室内风管，经送风口EU8过滤器后进入闪干室内，送风温度为70℃，含湿量≤0．015 kg／kg干空气。
在保温区加热箱内，循环空气进入加热箱经过换热器、EU8过滤器后，由风机送入保温区室内风管，经送风口EU8过滤器后进入闪干室内，送风温度为90℃。
闪干后的强冷室使用经致冷后的冷空气使车身温度≤35℃。
4．5车底喷涂线采用以反向滑橇输送机为输送设备的间歇通过式结构。
沿整个室体布置送排风，送风由上位空气供应装置供应。
4．6喷漆线及配套设备喷漆线包括中涂、底色漆和清漆等3条生产线。
4．6．1 空气供应装置该装置由进风段、初效过滤段、表冷段、加热段、加湿段、风机段、均流段、消声段、中效过滤段、亚高效过滤段和出风段等组成，负责向喷漆窒提供经调温、调湿后的李气。
在夏季，高温高湿的室外空气在表冷段经过冷却除湿后，再在加热段进行等湿升温，使空气温、湿度满足喷漆的要求。
在冬季，低温低湿的室外空气在加热段经过等湿升温后，再在加湿段进行等焓加湿，使夺气温、湿度满足喷漆的要求。