6S考核评比实施细则
“6S”评比制度
“6S”评比制度1、目的：促进6S管理的有效开展，提高员工积极性，改善办公、作业环境卫生，提高工作效率，提高顾客满意度，促进销售。
2、适用范围：本制度适用于营销中心推行6S期间的奖罚。
3、监督小组组成：1)督察小组由各部门推荐人员组成。
4、职责：1)当月组长组织“6S”检查，工作检查及监督为不定期，要求每周至少一次，对于不良现象及存在的问题，均可拍照及口头指明并予以扣分。
2)及时发现各部门存在的问题、潜在危机和人员现状，客观分析问题；3)对当月存在问题进行汇总以及讨论公司需要完善的地方，并提出适当可行的解决方案，由行政部汇总并上报公司领导，要求相关负责人予以处理回复，并跟踪执行。
5、评比内容：1)主要以“6S”评比为主，即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全2)有违公司管理规定，不按规定工作者，办公环境卫生不符合要求者，存在安全隐患者，除正常罚款外，且影响月评；3)对各部门人员工作执行情况进行监督检查；4)各部门相互配合度情况评比；6、评比方法：1) 公司所有部门均为被评对象；2) 每两个月在第一周周例会议上公布评比结果，公布方式以书面通报与会议通报为主；3) 评比以扣分制为标准，最多则排名最后；4) 扣、奖分标准为1—10分，可根据实际情况酌情处理。
7、奖项设置：（按最后得分高低）6S管理部门评比：第1名，奖金200元第2名，奖金100元；倒数第1名：部门长罚款100元，部门人员各20元。
倒数第2名：部门长罚款50元，部门人员各10元。
（奖金现场颁发，处罚金额从工资中扣除。
）8、要求：1)监察小组成员必须秉持公平、公正、公开的原则，不以权谋私，不公报私仇，切实做到真实、详尽的反应问题。
2)各部门人员应主动提出对公司的意见和建议，配合监察小组开展工作，互相支持。
第二节“6S”标准及事项分值处罚：1、着装：1)周一至周五所有员工必须穿厂服，因工作需要不便穿厂服者，可酌情处理；不得穿拖鞋进出办公区；周六、日上班时间不得穿背心、无袖衫、超短裤、短裙，穿着必须大方、整洁，不得有怪异的发型；（1分，罚款10元）2、厂牌佩戴：1)凡公司人员进入公司后必须佩戴厂牌，男士可在佩戴后将厂牌放入左前方口袋中，女士必须将厂牌戴于胸前。
生产部6S推行考核评比方案
生产部5S推行考核评比方案Ver1.0一．总则：提高现场管理水平，提高员工素质和品质意识，为生产计划的实施提供整洁亮丽的工作环境。
有计划、有组织、有目标、有检查、有考核地在本部门开展5S工作，以期更好地达到部门方针目标。
二．考核评比依据：依据《车间管理条例30条》对各车间各生产线列出项目，定期检查与自查。
三、6S推行小组：组长: 钟选明副组长：徐兰飞、付瑜鑫组员：殷强、邓自成、李俊杰、胡卫国、李明、阮龙浩6S推行员：付朝娟1、权责划分1.1组长：5S方案的决策及小组日常工作的主导；1.2副组长：监督5S制度的执行及参与5S方案的决策；1.35S推行员：拟制实施5S制度推行及负责组织小组日常活动；1.4组员：配合执行5S工作并主导各自所负责区域内的6S实施；2、小组稽查2.1 小组以组织形式每周检查一次；2.2 检查前先以书面形式发出通知，小组成员无特殊事由均须参加；2.3 通知中应详细注明检查时间、检查次序、检查人员、记录人员、重点检查事项及处罚标准等；2.4 除小组成员外，每个车间另派一名员工随组检查；突出5S的全员参与性质；2.5 稽查当中，如发现问题，相关责任人不得辩解，不得与小组成员争执，所有巡查人员检查时不得大声喧哗、吵闹，发现问题应及时向记录人员反馈。
3、处罚标准3.1 在5S稽核小组检查中，已列为重点检查事项出现缺陷者，予以两倍考评分处罚，其他缺陷按日常标准处罚。
3.2 检查完结之后，由5S推行员将本次检查结果总结公布，各拉线对所公布之违纪现象找出责任人，并报给5S推行员；3.3 处罚按5S稽核小组检查通知上所写处罚标准进行；4、首次会议及总结会议4.1 检查前，所有参与检查的人员于规定时间到指定地点开会，制定检查责任分工及申明重点检查事项；4.2 检查完毕，检查人员在最后检查地点进行5S稽核小组总结会议，由5S推行员总结本次检查的结果及检查中出现的问题，并由各拉线对本拉线违犯缺陷确认及检讨；四．检查与自查项目:生产部5S稽核方案重缺陷1.管理人员进入车间未按规定穿工衣、戴厂牌；2.上班迟到或无故旷工；未严格执行打卡制度或代人打卡；3.危险品未放置指定区域，物品堵塞车间通道或消防通道，下雨时窗户未关；4.静电敏感物PCB板未按要求摆放，烙铁未接地，未按时进行防静电检测或弄虚作假；5.不同颜色的胶箱重叠放置，胶箱用完后未堆放整齐、清理干净，没有撕下标签或将标签扔进胶箱、纸箱内；6.看板及各种记录、报表未按时填写、填写不规范、不真实或未用指定报表填写；7.未佩戴离岗证，擅自离岗违反离位管理规定；8.车间内吵架、打闹，私自在洗手间抽烟；9.非工作用的电器具带入车间维修或作其他用途；10.使用物料、整机及胶箱时未轻拿轻放，有损伤隐患；11.非原包装物料未用胶箱装置，不同大小、规格的纸箱或胶箱重叠；12.在报表、线体、纸皮上乱涂乱画，海绵垫未按规定方法及位置摆好；13.下班后未关闭电源或拔下电源插头，危险品（助焊剂、天那水等）及清洁工具未放入指定区域；14.私自打开消防器材或故意损坏消防设施；15.不开早会或早会纪律松散；16.维修工位及其他间接人员的工作台和设备、工具摆放凌乱；维修机未标识，好坏料混放；17.高压测试员未戴绝缘手套或手套破损未及时更换；18.未做好人为作业不良统计表及考勤表；19.整机或物料、胶箱（整机陷5台、纸箱限2.5M、泡沫限3M、胶箱限4层）堆放过高，有跌落隐患；20.整机层放未垫海绵垫及堆放高度超过4层；21.员工上班跷二郎腿，坐在物料、胶箱上或脚踩在上面；22.手推车、老化车、叉车未按规定位置摆放，未做相应的标识；23.上班时间东张西望、谈笑、睡觉、玩手机、打电话等做与工作无关的事；24.产线在上班或中休时间发厂报、厂刊、信件及其他物品；25.下班不排队，在鞋柜区拥挤、大声喧哗或起哄；26.消防安全、电源开关及其他设备负责人未履行职责；27.区域、产品、物料或元件盒上无标识，标识与实际内容不符；28.测试工位无标识贴；29.不同规格、状态的产品物料混放；30.胶箱及纸箱互相层压，PCB受层压；31.车间内所使用的文件夹、元件盒、上无标识或未用指定标识；32.车间内流质物料未用胶油壶装置并标识；33.物料区内纸箱装物料无物料标识牌；34.工作区域内放有与工作无关之物品；35.办公区文件摆放凌乱，未明确标识放置，文件缺乏并非正式版本；轻缺陷1、员工上班不戴厂证或厂证未戴在指定位置；2、工衣、工帽、工鞋穿戴不规范，未穿袜子，管理人员上班时手放在衣袋中；3、上班未到位及时做好各项准备工作；4、生产线凳子和垃圾桶未摆放整齐，垃圾未及时清理；5、员工未按规定时间清洗工鞋、工帽；6、产线上所使用的工具未放入元件盒中，未经允许私自制作工具盒；7、产线不用之抹布未按统一规定位置摆放；8、装有物料的胶箱未盖纸皮；9、胶箱、纸箱、垫板及其他物料压线或与斑马线间距离超过1cm；10、元件盒未按规定位置及方法摆放；11、不走车间通道，直接穿越物料区或胶箱区（管理人员除外）；12、区域标识牌或其它的标识牌破损、不清洁；13、私人用品（雨伞、水杯等）未按规定放置，抽屉内放有与工作无关的东西；14、下班后将工具未放入指定地点，产线上所用VCD、DVD上放有其他物品；15、使用过的空纸箱、空胶箱放于通道上，未能转走处理；16、生产用元件和物料掉在工作区域外（如电阻、螺钉、扎线等）；掉在工作区域内二次为一次轻缺陷；17、包装区泡沫碎纸未及时清理（两小时一次）；18、男员工留长发（超过耳根），女员工长发未扎起（以碰到衣领为准）或染黄头发；19、测试人员指甲未剪，包装人员未带手套；20、工装夹、治具未按指定位置摆放、防尘措施未做；21、标识牌未按规定填写或未放在指定位置；22、灯管、灯架、工作台面、仪器设备清洁维护未做；23、产线规定卫生区域未保持清洁；24、天花板有蜘蛛网，电扇上有灰尘；25、地上掉有美纹纸、胶纸及其他杂物；26、各种检查记录和签字潦草乱画，人为作业不良统计表、静电测试记录表、报表未按规定填写或悬挂整齐；27、饮水区内物品摆放凌乱，清扫工具未按位置摆放；28、收拾工位时将垃圾清扫至拉线皮带上；29、看板、胶箱、垃圾桶上污垢未及时清理；30、未到下班时间收拾工位准备下班；五．5S推行方案1．5S推行工作培训、宣导1.1对生产部全体员工进行5S基本常识培训，更新观念，形成共识。
六S考核评比实施细则
6S考核评比实行细则1、目旳根据企业《6S管理制度》，为了更好执行6S管理规定，明确评比原则及考核流程，特制定本实行细则。
2、组织2.1企业成立专门6S评比委员会，由各委员对各责任区进行考核评估。
2.2委员由6S推进委员会选定，因人员调动离职等原因导致流失，由总干事提出续任人选交总指挥同意。
原则上，各责任区负责人为评委，再从其他非责任区中选定若干具有一定专业知识、责任心强旳职工共同担任评委。
3、评比方式及评委3.1根据《6S管理制度》，每周进行评比，如遇节假日局限性3个工作日则取消这周评比活动。
3.2评委由各责任区负责人与独立评委（非责任区负责人）构成，对责任区进行考核评估：●由总干事负责每周随机安排各责任区负责人负责评比旳责任区，在一周内评委自行安排某个时间段进行评估，评估次数原则为一次，如超过一次则最终得分按平均得分计算。
●由独立评委构成复核小组，另行单独进行评比，评比活动由总干事组织。
●当周得分为负责人评委及独立评委评分总和。
●责任区负责人评委未按照规定对安排旳责任区进行评估，则该评委承担对应惩罚责任：取消该评委所在责任区当周得分，得分改为以当周其他责任区最高问题点为计算基数，再加罚20％问题点。
如遇因工出差或请假，则不按此惩罚。
3.3两个评委小组进行评比旳时间尽量不安排在同一时间，且每周进行评比旳时间不应固定。
遇特殊状况无法错开时间，容许安排同步进行评比。
3.4非责任区负责人评委每月享有100元旳6S管理绩效奖金以奖励对企业6S管理做出旳奉献。
如职务调整不再安排担任6S评委时，将取消每月100元绩效奖金。
4、评分措施4.1评比时，采用每个责任区总分为100分制。
由小组评委同步到各责任区检查，每发现一种不符合评比原则旳地方（如下简称“问题点”）扣1分。
责任区该周评比得分＝100-所有评委（含两批评委）发现旳问题点总和。
4.2此得分不是最终得分，此得分乘以该责任区对应加权系数后旳得分为该责任区该周旳最终得分。
现场6s奖罚制度
奖罚制度为了更好地提升企业形象，提高工作效率，保障产品品质，降低成本，等管理目的，公司决定将坚定不移的推行“6S ”管理运动，使其能持续并且卓有成效的运作下去。
公司特制定如下6S管理奖惩制度，要求全员参与，共同提高。
1、实施方案：1、以月为基数。
提供6s奖。
2、月底根据评分结果取前两名，给予鼓励，如有违反6s有关条例的，给予处罚，以示警告。
3、处分时全员处罚。
班组中有一人违规，其处罚对象不仅为此人，而是整个所在的班组。
2. 巡查1、在工作时间内，现场随机、突击巡查，发现有违规行为，立即进行抓拍、扣分。
2、每周四上午，6s推进小组将进行全车间6s检查。
并进行评分。
3.检查的内容详情见附件（6s点检标准）4、评比规则1、在日常巡查过程中如发现有违反6s规定的的，将进行曝光，并给予扣分记录。
2、当一个月内发现三次类似的违规行为，将进行6s推进小组讨论，进行处决。
3、每月将其巡查记录进行汇总。
列出每组得分及排名情况，并进行公布。
4、对于检查中发现的不合格点，要求区域负责人及时整改5、实行扣分制，满分100分，根据6s点检标准来实行点检，每出现一个不合项目并扣除相应分值。
6、根据每月6S检查评比报告进行评比奖惩,第一名颁发“6S检查评比第一名”锦旗一面和奖励500元现金；最后一名颁发“6S检查评比倒数第一名”锦旗一面和罚款300元，（当得分不低于80分，则不罚，只发锦旗）以作警示和鞭策。
如并列，则由并列班组分享或分担。
（罚款所得款用作6s基金.）7、如当月所有的评比班组的最后评比得分均未达到85分时,不颁发锦旗和奖金；如当月所有的评比班组的最后评比得分均在85分以上，则只颁发锦旗，不发放奖金和罚款。
连续两个月都被评为最后一名的部门，须在五天内提出书面的全面整改计划。
8、每月的第一个工作日，在车间的晨会中，6s推进小组的最高委员长将颁发锦旗和颁发6s奖金。
9、锦旗须挂于指定的显眼位置，以起到鼓励或警示作用。
6S检查标准及考核办法
现场管理6。S检查标准
序号
检查项目
检查内容
评分
1
地面标识
地面通道标识不明确，每处
－1
地面涂层有人为损坏,每处扣责任部门
－1
2
机器/设备
机器/设备上有灰尘、油污、垃圾等，每个扣相关部门
－1
机器/设备上存放的零件与机器/设备不符合，每个
－1
现场有机器/设备损坏没有及时报修（或负责修理部门没及时给予修理），每个扣相应责任部门
3.3各部门/班组对所获得的奖金可进行形式多样的自行分配.
3.4公司各部门成绩均未达到90分时，不评名次，亦不颁发奖金.
3。5当各部门成绩均≧98分,将只评比名次,不颁发奖金。
4.区域的划分
4.1区域的划分根据“谁使用谁负责”及“就近原则”进行。
4。2纸板储运课出入的楼梯间归纸板储运课维护管理，纸箱储运课出入的楼梯间归纸箱储运课管理（包括二楼仓库两侧楼梯）。
－1
区域内墙壁、立柱上有乱贴、乱画或陈旧标语痕迹，每处
－1
区域四壁有积灰，每处
－1
区域内有漏雨或渗水（没及时报修所属部门，相关部门未及时处理，扣相关部门）每处
－1
区域内物流通道、安全通道上有阻塞物，每处
－1
7
现场区划
6。S检查标准及考核办法
为持续有效的推动6S活动，强化各级从业人员的管理责任，提高从业人员素质，做到奖罚并进，特制定本“6。S检查标准及考核办法"。
作为《6S推行手册》的一个补充，“6.S检查标准及考核办法”制订的主要思想与检验标准均来源于《6S推行手册》.因此,希望大家认真学习《6S推行手册》并积极宣导实施。
3。奖励措施：
6S管理考核评比细则
序 号
考核项目
工作标准
考核细则
标准
得分
|扣分说
|明
考核'
得分
1
整理
Seiri
1、对所在的工作 场所（范围）进行 全面检查，包括看 得到和看不到的。
2、整理清除不需 要物品。
3、工具、物品要 整理放置。
4、材料、工具码 放整齐，摆放有 序。
5、每周整理一次。
1、有一处废弃物未 清理扣2分。
3、整理个人装束， 保持个人清洁。
4、每班（天）清 理一次。
1、责任区和Biblioteka 作场 所有一处不干净扣2分，发现一个烟 蒂扣1分。
2、设备、工具有一 处不整洁扣2分。
3、个人装束及个人 卫生整理不干净扣2分。
4、工作场所不清理 扣3分，达不到要 求扣2分。
15
5
素养
Shitsuke
1、遵守公司的有 关规则、规定：
7、杜绝轻重伤人 身事故。
8、杜绝设备和生 产事故。
接受相关规定考核 处罚。
&发生设备及生产 事故的，视情节严 重程度扣20到100分。
7、发现损害、私拿 公共财物一次扣3分。
&无故不参加会议 和集体活动扣2分。
6
安全
Security
1、遵守作业规程， 杜绝“三违”现 象。
2、按照岗位职责 标准规范操作，实 现过程和结果的 标准化。
3、加强安全巡视， 及时发现、回报和 处理安全信息和 隐患。
4、母周进行安全 活动，时间不少于3小时。
3、无故不参加
“学、练、比”一 次扣2分。
4、不使用文明用语 扣一次1分，发现 骂人等不文明言行 一次扣3分。
生产车间6S评分项目
生产车间6S评分项目引言概述生产车间的管理对于企业的生产效率和产品质量至关重要。
而6S评分项目是一种管理方法，旨在匡助车间管理者和员工提高工作效率、降低浪费、提高质量。
本文将详细介绍生产车间6S评分项目的内容和实施方法。
一、整理（Sort）1.1 清理无用物品：将车间内的无用物品进行清理，保持工作环境整洁。
1.2 标识物品位置：为每种物品设立固定的位置，并标识清晰可见，方便员工使用和归还。
1.3 设立物品分类：将物品按照种类进行分类，便于查找和管理。
二、整顿（Set in order）2.1 设立工具存放点：为工具设立固定的存放点，避免工具随意堆放造成混乱。
2.2 制定工具使用规范：规定每种工具的使用规范和归还方式，保持工具的完好和整洁。
2.3 定期检查工具存放点：定期检查工具存放点，确保工具摆放正确，避免错放或者丢失。
三、清扫（Shine）3.1 制定清洁计划：制定清洁计划，明确每天、每周、每月的清洁任务，确保车间干净整洁。
3.2 培训员工清洁技巧：对员工进行清洁技巧的培训，提高清洁效率和质量。
3.3 定期检查清洁情况：定期检查车间清洁情况，及时发现问题并解决。
四、标准化（Standardize）4.1 制定6S标准化操作流程：制定6S操作流程，明确每一个步骤的操作标准和要求。
4.2 建立6S检查表：建立6S检查表，定期对车间进行检查评分，发现问题及时整改。
4.3 持续改进：不断对标准化操作流程进行改进，提高管理效率和质量水平。
五、培养（Sustain）5.1 培训员工6S知识：对员工进行6S知识的培训，增强员工的管理意识和执行力。
5.2 建立6S激励机制：建立激励机制，奖励执行6S规范的员工，激励其积极参预。
5.3 定期复盘总结：定期复盘评估6S项目的执行情况，总结经验教训，持续改进。
结语生产车间6S评分项目是一种有效的管理方法，能够匡助企业提高生产效率和产品质量，降低浪费和成本。
通过整理、整顿、清扫、标准化和培养，车间管理者和员工可以共同努力，打造一个高效、清洁、有序的工作环境，实现持续改进和发展。
6S管理细则(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全)
6S管理细则（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）一、6S的定义及目的6S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”,这里我们又添加了另一个S――安全（SAFE）,统称6S。
1S——整理定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。
目的：腾出空间，提高生产效率。
2S——整顿定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。
目的：排除寻找的浪费。
3S——清扫定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。
目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。
4S——清洁定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
6S——素养（又称修养、心灵美）定义：人人依规定行事，养成好习惯。
目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。
6S——安全（SAFE）保证工作现场安全及产品质量安全。
目的﹕杜绝安全事故、规范操作、确保产品质量。
记住﹕现场无不安全因素，即整理、整顿取得了成果﹗二、6s推行步骤步骤一：建立6S推行机构，成立推行小组1、公司生产经理及总经办主任是6.S推进小组负责人。
2、总经办是归口管理部门，主持日常工作。
3、公司各部门（或车间）必须指派一位员工为现场管理（联络）员。
4、各部门领导是本部门6.S推进的第一责任人。
步骤二：推进方针、目标及口号6s方针：规范、保持、自律、提高6s目标：对内：营造一个整洁、优美、有序、高效的工作环境对外：树立良好的企业形象、成为让客户感动的公司6s口号：全员参与、全情投入、精益求精、持续改进步骤三：1、选定样板区。
对公司整个现场进行诊断，选定一个样板区。
2、实施改善。
集中精锐力量，对样板区进行现场改善，对改善前后的状况对比。
3、效果确认，经验交流。
总结经验，克服缺点，让其他部门进行参观学习。
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6S考核评比实施细则1、目的根据公司《6S管理制度》，为了更好执行6S管理规定，明确评比标准及考核流程，特制订本实施细则。
2、组织2.1公司成立专门6S评比委员会，由各委员对各责任区进行考核评估。
2.2委员由6S推进委员会选定，因人员调动离职等原因造成流失，由总干事提出续任人选交总指挥批准。
原则上，各责任区责任人为评委，再从其余非责任区中选定若干具备一定专业知识、责任心强的职员共同担任评委。
3、评比方式及评委3.1根据《6S管理制度》，每周进行评比，如遇节假日不足3个工作日则取消这周评比活动。
3.2评委由各责任区责任人与独立评委（非责任区责任人）组成，对责任区进行考核评估：由总干事负责每周随机安排各责任区责任人负责评比的责任区，在一周内评委自行安排某个时间段进行评估，评估次数标准为一次，如超过一次则最后得分按平均得分计算。
由独立评委组成复核小组，另行单独进行评比，评比活动由总干事组织。
当周得分为责任人评委及独立评委评分总和。
责任区责任人评委未按照要求对安排的责任区进行评估，则该评委承担相应惩罚责任：取消该评委所在责任区当周得分，得分改为以当周其余责任区最高问题点为计算基数，再加罚20％问题点。
如遇因工出差或请假，则不按此处罚。
3.3两个评委小组进行评比的时间尽量不安排在同一时间，且每周进行评比的时间不应固定。
遇特殊情况无法错开时间，允许安排同时进行评比。
3.4非责任区责任人评委每月享有100元的6S管理绩效奖金以奖励对公司6S管理做出的贡献。
如职务调整不再安排担任6S评委时，将取消每月100元绩效奖金。
4、评分办法4.1评比时，采用每个责任区总分为100分制。
由小组评委同时到各责任区检查，每发现一个不符合评比标准的地方（以下简称“问题点”）扣1分。
责任区该周评比得分＝100-所有评委（含两批评委）发现的问题点总和。
4.2此得分不是最后得分，此得分乘以该责任区相应加权系数后的得分为该责任区该周的最后得分。
4.3每月评比得分为该月每周周评比得分加权后的得分总和4.4加权系数计算方法：加权系数K＝((K1+(K2×K3)+K4)/3+(K1×K2×K3×K4))/24.4.1 K1代表困难系数：代表整理整顿的困难度，主要考虑责任区域设备、物品的多少，物品轻重，地方多少，物品进出的频率，整理整顿的难易度。
以其中一组难度较适中的作为参照系数为1，其余的比照确定。
4.4.2K2为面积系数，面积系数＝责任区面积数/责任区总面积数。
以2009年12月为例：部门面积1063 1621 2869 2490 2377 1864 12129 3790 1783面积比率0.035 0.054 0.0956 0.083 0.0790 0.062 0.4 0.126 0.059面积系数0.93 0.95 1 0.98 0.98 0.96 1.2 1.05 0.95备注：系数规则：面积比例相差0.05，面积系数相应变化0.05，最高1.2，最低0.9。
4.4.3K3为人数系数，人数系数＝责任区人数/责任区总人数，以2009年12月为例：部门人数79 197 79 187 112 170 34 32 50人数比率0.084 0.21 0.084 0.19 0.1180 0.181 0.036 0.034 0.053人数系数 1 1.2 1 1.2 0.98 1.2 0.9 0.9 0.9备注：系数规则：人数比例相差0.04，人数系数相应变化0.1，最高1.2，最低0.94.4.4K4为控制系数，考虑受监控难度，可控制难以程度。
以2009年12月为例：部门人数系数 1 1 0.9 1.05 1 1 1.05 0.9 14.5根据加权系数计算规则，下表为各责任区加权系数表：部门困难系数面积系数人数系数修正系数加权系数系数简称K1 K2 K3 K4 K1 0.93 1 1 0.95331 0.95 1.2 1 1.09330.9 1 1 0.9 0.87171 0.98 1.2 1.05 1.15511 0.98 1 1 0.98670.95 0.96 1.2 1 1.06421 1.2 0.9 1.05 1.08870.9 1.05 0.9 0.9 0.84021 0.95 0.9 1 0.90334.6加权系数将根据各责任区今后变动情况进行调整。
该责任区相关人数、面积等因素变动较大达到该系数调整规则时，加权系数自动调整。
4.7排名每月根据 4.3计算出月得分并据此排名。
5、评比标准（详见附件：各责任区6S标准）各责任区6S标准生产区6S标准整理（把要和不要的物品区分，并处理不要物品）1、地面上（或地板上）的①、废纸、灰尘、杂物、烟蒂；②、油污；③、不再使用的设备、工夹具、模具；④、不再使用的办公用品、垃圾桶；⑤、破垫板、纸箱、抹布、包装物；⑥、呆料或过期样品；⑦、过时的定置线、标识。
2、桌子或柜子①、破旧的书籍、报纸；②、破桌垫、台垫和椅垫；③、老旧无用的报表、账本；④、损耗的工具、余料、样品；⑤、空的饮料瓶、食品袋等杂物；⑥、无用的劳保用品、须丢弃的工作服；私人物品等工作场所不该有的物品3、墙壁上（目视板上）的①、蜘蛛网、灰尘、污渍、胶渍；②、过期的海报、公告物、标语；③、无用的提案箱、卡片箱、挂架；④、过时的公告物、标语、信息；⑤、损坏的提示牌、灯箱、时钟；⑥、破损的文件袋；⑦、乱写乱画的字迹、残留的张贴物。
4、吊（挂）着的①、工作台上过期的作业指导书；②、不再使用的配线、配管；③、不再使用的老吊扇；④、不堪使用的工具；⑤、更改前的部门牌；⑥、过时的标识；⑦、破损的文件袋。
5、机器设备上的①、机器设备上放置的杂物如抹布、劳保用品、工具、文具等不相关物品；②、灰尘、油污整顿（整理后进行区域规划、定位、标识，所有物品100％定位。
）1.车间区域是否规划并明确标识，标识是否科学合理？2.区域、区位画线是否按照公司统一规定执行，颜色及规格不是符合要求。
3.是否有看板管理，看板内容是否更新，看板是否包含生产、品质、员工管理等信息。
4.生产线使用的物料、半成品、合格品、不合格品是否定位并明确标识？5.员工工作台、椅是否定位？6.生产线治具、夹具、工具是否定位并标识？7.生产线物料架、物料柜是否定位并标识？8.生产余料是否固定位置并标识？9.生产线原料、半成品、成品、边角料放置是否定量并采用适当方法予以标识？10.作业指导书、安全操作规程是否定位并及时更新？11.通道是否放有物品，或物品摆放是否压线？12.物料盒是否按照一定的规则区分颜色？13.生产线物品摆放、堆放是否整齐？清扫（将自己周围环境彻底打扫干净防患于未然）1.生产线台面是否打扫干净？2.生产线灯管是否打扫干净？3.生产线物料架、物料柜是否打扫干净？4.生产线机器设备是否清扫？5.生产线之死角是否打扫干净？6.地面是否打扫干净？7.生产线拉带是否打扫干净？8.生产线使用治具、模具、工具是否打扫干净？9.墙壁、天花板、柱子、窗台是否清扫？清洁（维持清扫的成果）1.生产线各区域是否有专人负责？2.生产线垃圾分类是否标识明确？3.是否定期扫地？4.下班后座椅是否保持归到原位？5.责任区内的墙壁、标语是否保持清洁完整？6.治工具是否保持清洁？7.桌椅是否保持干净，无破旧、无脏污？素养（人人依规定行事，养成良好的习惯）1.是否有随地乱丢垃圾等行为？2.工衣、厂牌穿戴是否符合要求？3.是否自觉遵守公司管理制度？4.上班时间是否有用手机上网等与工作无关的行为？5.是否有随地吐痰等行为？6.是否自觉维护车间卫生？7.是否自觉遵守作业纪律？8.员工是否知晓6S及相关要求安全（人身不受伤害，环境没有危险）1.易燃、易爆及有毒气体是否有违章存放、使用、泄露现象？2.化学品是否得到专人、有效管控，独立存放并标识3.设备的安装是否合理，有无阻碍、易伤人等问题？4.配线布局、走向是否合理，有无安全隐患？5.设备的安全措施、安全防护装置是否齐备？6.必须佩戴劳保用品的员工是否按要求佩带？7.员工作业动作是否正确，有无危险动作或姿势？8.安全通道、出口是否保持在可使用状态？9.消火栓、配电箱前面是否有物品堆放？10.员工是否有违章作业行为？11.设备是否制定安全操作规程？12.作业员工是否熟悉安全操作规程？13.是否有堆积过高的物品？办公室6S标准整理（要和不要的分开）1、地面（1）有没有“死角”或凌乱不堪的地方？（2）是否有闲置不能用的物品？（3）是否有散置于各办公区的清扫用具、垃圾桶等？（4）办公区是否有不该有的东西？（例：衣服、拖鞋、雨伞、皮包等）2、办公桌（1）是否有任意搁置于桌面的报表、文件、资料等？（2）是否有与工作无关的物品或资料？（3）是否有不需要的物品？3、公文资料（1）是否有不用或过期文件任意摆放？（2）私人文件是否参杂于资料内？（3）下班后是否有文件摆放在办公桌上？（4）文件资料是够有定期和定时归档？4、档案夹、事务柜（1）档案夹是否任意放置？（2）档案夹、事务柜是否破旧不堪？（3）档案夹是否定期清理已经过期的文件？（4）事务柜内是否摆放私人物品，如皮包、书籍、衣服等？整顿（整理腾出来的空间进行规划、定位、标识）1、地面（1）区域是否规划？（2）区域是否标识？（3）物品是否定位？2、架子、柜子（1）架子、柜子是否标识？（2）摆设内容是否标识？（3）是否有其他不该摆放的物品？3、办公桌（1）文件、资料、电话等是否定位摆放？（2）文件夹是否统一标识？（3）资料、文件是否能与30秒～60秒取出？（4）周围是否有未标识的东西？清扫（将自己周围环境彻底打扫干净防患于未然）（1）办公桌、电话等是否有灰尘？（2）办公区域是否有纸皮等垃圾存在？（3）办公椅是否干净无污物？（4）电脑及电脑桌上是否有灰尘？（5）办公区域之玻璃镜子是否干净无污物？（6）办公区柜子是否干净无灰尘？（7）办公区墙壁是否有污物或灰尘及过时张贴物？（8）办公区域标识是否完整正确？清洁（维持清扫的成果）（1）办公桌区域是否有专人负责？（2）办公区域的垃圾非列是否有标识明确？（3）饮水机周围是否保持清洁并有专人负责？（4）个人电脑清洁是否有专人负责，并保持干净？（5）办公椅，当人离开时是否保持归到原位？（6）责任区内的墙壁及标语是否保持清洁完整？素养（人人依规定行事，养成良好的习惯）（1）是否有乱丢垃圾之行为？（2）是否有随地吐痰行为？（3）佩带厂牌是否符合要求？（4）所穿工衣是否符合要求？（5）上班时是否有吃东西现象？（6）上班时间是否有打闹现象？安全（人身不受伤害，环境没有危险）（1）配线布局、走向是否合理，有无安全隐患？（2）安全通道、出口是否保持在可使用状态无物品堵塞？（3）灭火器是否在指定位置放置并处于可使用状态？（4）消火栓、配电箱前是否有物品放置？（5）电源、线路、开关、插座等是否有异常现象出现？公共区6S标准整理（要和不要的分开）1、楼梯间、过道（1）是否堆有杂物？（2）是否有闲置未用垃圾箱？（3）是否有破损地脚线？（4）是否有物品滞留？（5）墙壁上是否挂有无用或过期报表？（6）是否有随意张贴现象？2、宣传栏（1）是否有已过期或无用的公告、信息？（2）是否留下废纸、废胶布等垃圾杂物？（3）是否有破损的页边、边框？3、草坪绿化带是否有其它杂草等杂物？是否有纸屑、果皮？整顿（整理腾出来的空间进行规划、定位、标识）1、楼梯间、过道（1）区域是否规划？（2）区域是否标识？（3）设施是否定位？2、宣传栏（1）区域是否规划？（2）区域是否标识？（3）是否有无需张贴或其他不该张贴的东西？（4）张贴是否整齐有序、易于索引？清扫（将自己周围环境彻底打扫干净防患于未然）1、楼梯间、通道（1）墙壁上是否有脚印或污渍及过时张贴物？（2）区域是否有纸皮等垃圾未入桶？（3）扶手是否有灰尘或污渍？（4）消火栓及灭火器上是否有灰尘或垃圾？（5）区域之标识是否完整正确？（6）玻璃上是否有灰尘、污渍或手印？（7）垃圾桶内垃圾是否及时清运，有无溢出？2、宣传栏（1）外框上及内壁是否有灰尘或污渍？（2）框内是否有纸屑，废纸等垃圾或杂物？（3）是否有过时张贴物？清洁（维持清扫的成果）1、楼梯间、通道（1）过道是否有专人打扫？（2）垃圾分类是否标识明确？（3）消防设施是否有专人负责？（4）垃圾桶倾倒后是否保持归到原位？（5）墙壁及标语是否保持清洁完整？（6）消防设施启用后是否归到原位？2、宣传栏（1）宣传栏是否有专人管理？（2）是否有专人定期打扫？（3）内容是否明确分类？（4）文件页面是否保持清洁完整？（5）文件张贴完毕后外柜是够保持归位？素养（人人依规定行事，养成良好的习惯）1、楼梯间、通道（1）是否有乱丢垃圾行为？（2）是否有随地吐痰，讲脏话等不文明行为？（3）是否有打闹及大声喧哗等行为？（4）是否有拥挤、抢道等行为？（5）是否有破坏公共设施等行为？（6）是否有翻爬窗户、楼梯等行为？2、宣传栏（1）是否有乱丢垃圾等行为？（2）是否有随地吐痰、讲脏话等不文明行为？（3）是否有围观起哄现象？（4）是否有故意破坏、撕毁现象？安全（人身不受伤害，环境没有危险）（1）各安全出口是否畅通？（2）消火栓、配电箱下是否有物品？（3）应急灯、灭火器、消防栓等消防设施是否处于正常运作状态？（4）电梯等大型设备的开关是否指定专人并制定相关规定？（5）是否标明急救联络方法，写明地址、电话？各责任区评比特别说明1、鉴于生产时产生粉尘较多，无法随时保持设备、工作台无粉尘，但至少每4小时应实施清扫，故6S评比时，各评委根据地面、窗台、工作台、设备表面着落的粉尘厚度评判是否超出4小时清扫要求。