油田加热炉节能技术应用
油气储运过程中加热炉的节能技术及进展
油气储运过程中加热炉的节能技术及进展油气储运是现代社会能源供应体系的关键组成部分，其中加热炉是石油和天然气输送过程中必不可少的设备之一。
由于加热炉的能源消耗几乎占了储运成本的50%，因此如何提高加热炉的能效以实现有效的节能减排，成为了当前加热炉技术的研究重点。
一、加热炉的节能技术（一）传统节能技术1．蓄热器技术：将已热油或石油气体流入蓄热器中，利用蓄热器的储热能力，在客观上增加了热交换面积，提高了加热效率。
2．预热技术：通过预热技术，使原料在进口前达到所需温度，从而减少了加热时间和能源消耗。
3．燃烧实时调控技术：通过实时监测燃烧过程中的CO2、NOx、O2等参数来对加热炉进行调控，实现了燃烧的最优状态，减少了能源的浪费。
1. 双层弯管式加热炉：此种加热炉内外筒之间采用流体作为热媒，将烟气中的余热利用起来，降低的热能损失。
2. 热风循环加热器：在管道系统内设置氧气传感器和热风循环加热器来实现节能目标, 烟道的热量回收在加热器的热交换器中，降低了储运过程中的能源损耗。
（一）无火燃烧技术无火燃烧技术是一种高效、安全的加热技术, 它将热能由电能转换而来，避免了传统加热炉间接燃烧过程中黄烟爆炸等安全隐患。
无火燃烧技术的节能效果非常显著，可以帮助储油气过程中实现可持续发展。
（二）溶液加热技术溶液加热技术是利用热媒的溶解热升温物料，从而达到加热物料的目的。
相比于传统加热炉，它的运行成本更加低廉，建设成本也较低，同时可用于高温高压、易爆易燃环境下的加热，具有实际应用前景。
总之，加热炉的节能技术是储运过程中的关键。
虽然传统节能技术和新技术能够实现节能减排，但是它们还存在一些问题，比如需要燃料、建设成本较高等。
因此，我们要进一步加强对节能技术的研究，尝试新技术开发，为储运过程中节能减排提供更加高效的技术支持。
降低加热炉耗气节能技术现场应用
降低加热炉耗气节能技术现场应用摘要：加热炉是油田生产常用的加热设备，目前现场普遍采用天然气作为燃料，被加热介质有原油、含水油、污水等。
由于加热炉在燃烧天然气的过程中，不仅消耗能源，而且产生二氧化碳等废气，污染环境，所以在保证满足生产工艺要求的前提下，降低加热炉的耗气量是节能及环保等方面急需解决的问题。
目前油田生产现场普遍采用高效换热管、真空和超导技术、节能型燃烧器、现场除垢技术、运行自动控制等节能技术。
关键词：降低；加热炉；耗气量；节能加热炉是油田生产常用的加热设备，也是重点耗能设备，是指将燃料燃烧产生的热量传递给被加热介质，使其温度升高的一种加热设备。
目前现场普遍采用天然气作为燃料，被加热介质有原油、含水油、污水等，通过燃烧燃料，将介质加热至工艺所要求的温度，以便进行输送、沉降、分离、脱水等需求。
由于加热炉在燃烧天然气的过程中，不仅消耗能源，而且产生二氧化碳等废气，污染环境，在保证满足生产工艺要求的前提下，降低加热炉的耗气量是节能以及环保方面急需解决的问题。
一、影响加热炉耗气量的因素1.加热炉运行热效率加热炉输出有效热量与供给热量之比的百分数叫热效率。
加热炉在额定热负荷按设计参数计算的热效率是设计热效率；加热炉运行条件下的热效率是运行热效率，生产现场通常考虑的是运行热效率。
通常在热负荷相同情况下，热效率高，耗气量小；热效率低，耗气量大，因此热效率高低是影响耗气量的主要因素。
按反平衡法计算加热炉效率时，影响热效率的主要因素有：排烟、化学未完全燃烧、机械未完全燃烧、炉体散热损失；按正平衡法计算，影响因素有流量、温度差、耗气量、发热值、介质比热容。
一般情况下耗气量增加的情况下，用这两种方法进行分析导致耗气量增加的原因。
通常耗气量增加主要是由以下因素引起排烟损失：加热炉热损失中最主要的一项(一般为4%-8%)，是由于排出加热炉的烟气造成的热损失。
一般情况下，排烟温度越高，热损失越大，每提高12-15℃，损失增加约1%。
油气集输系统加热炉节能增效技术研究
油气集输系统加热炉节能增效技术研究摘要：加热炉在油田油气集输系统中广泛应用，其能耗较高，在油气集输系统总能耗中占很大比例，降低加热炉热损失、提高其热效率对降低油田生产成本、提高油田的整体效益具有十分重要的意义。
本文从影响油田加热炉节能运行的影响因素分析，提出加热炉常用节能措施。
关键词：油田，集输，加热炉，节能，增效前言油田加热炉通常用于井口加热、进厂脱水、站内换热、出口加热、原油稳定等，是油气集输系统的主要耗能设备。
在油田油气集输系统中，各种形式的加热炉被广泛使用。
它直接影响油田系统的热能消耗和利用程度。
它是油气集输系统中的主要耗能设备。
据统计，加热炉的热能消耗占油气集输系统的80%以上。
由于现场使用条件的要求，加热炉经常在各种工况下运行。
如果操作人员不能根据加热炉工况的变化及时调整，会降低加热炉的运行效率，造成燃料浪费。
因此，提高加热炉的效率，长期保持加热炉的优化运行对降低油耗和能耗具有重要意义。
1.油田加热炉节能运行的影响因素油田加热炉能效低的原因很多，主要是因为油田加热炉的现场使用条件发生了很大变化，如油气产量和环境温度的频繁变化。
如果加热炉的参数不能自动调整，将导致加热条件与材料参数不匹配，从而降低加热炉的运行效率；或者炉型落后，设计效率不高，也会导致燃料利用率和损耗低。
在加热炉热损失中，排烟热损失所占比例最大，影响排烟热损失的主要因素是过量空气系数和排烟温度。
加热炉的热损失主要取决于加热炉的散热面积、炉外表面温度和运行负荷率。
加热炉总热损失中最小的部分是燃气不完全燃烧的热损失，这主要是由于过量空气系数太小造成的。
过量空气过小会导致燃油燃烧不足。
1.1排烟温度排烟温度是影响排烟热损失的另一个因素，而排烟温度的高低又和过剩空气系数密切相关的，只有同时降低加热炉的排烟温度和过剩空气系数，才能使加热炉的效率有较大的提高。
1.2燃烧器燃烧效率低。
目前水套炉上使用的燃烧器均为自制的负压引射蜗壳式燃气燃烧器，炉膛火焰温度不高，辐射强度低，负压燃烧时，外界空气就会漏入炉内，影响了燃烧，同时又增加了过剩空气系数和排烟损失。
加热炉节能技术的应用与认识
加热炉节能技术的应用与认识加热炉在许多工业生产中都起着至关重要的作用，但传统的加热炉使用通常会导致能源浪费和环境污染。
为了解决这一问题，现代科技已经开发出了许多节能技术，来优化加热炉的使用，实现能源节约和环保。
本文将探讨加热炉节能技术的应用与认识，希望能够为相关行业提供一些参考与启发。
1. 高效燃烧技术高效的燃烧技术可以大大减少燃料的消耗，提高燃料的利用率。
通过采用新型的燃烧器和燃烧控制系统，可以实现燃烧过程的优化，减少燃料的浪费，降低排放物的产生。
2. 废热回收技术在传统的加热炉使用中，大量的热能会以废热的形式散失掉。
而通过废热回收技术，可以将这些废热再利用，提高能源利用效率。
废热回收技术包括余热锅炉、热风炉等，可以将废热用于热水供应、空调系统、发电等方面。
3. 智能控制技术智能控制技术可以实现对加热炉系统的精确控制，使得燃料的消耗和燃烧过程得到最佳的匹配。
通过实时监测和调整，可以有效减少能源的浪费，提高加热炉的效率。
4. 超声波清洗技术在加热炉使用过程中，燃烧室和烟道内部会产生大量的积碳和灰渣，影响了热能的传导和燃烧效率。
超声波清洗技术可以通过超声波振动将这些积碳和灰渣清除，提高系统的换热效率，减少燃料的消耗。
二、加热炉节能技术的认识1. 节能技术是必然趋势随着全球能源危机和环境保护意识的提高，节能技术已经成为工业生产的必然趋势。
加热炉作为能源消耗较大的设备，需要大力推广节能技术，以减少能源浪费，降低生产成本。
2. 技术更新是关键要实现加热炉的节能目标，关键在于技术的更新和应用。
传统的加热炉设备通常能源利用率较低，而采用现代化的节能技术，可以实现对加热炉系统的全面升级，提高能源的利用效率。
3. 综合考虑成本与效益在应用节能技术时，需要综合考虑成本与效益。
虽然一些节能技术的投入较大，但通过长期的运行和节能效果来看，仍然是划算的。
企业在考虑应用节能技术时，需要在成本和效益之间进行平衡，选择最合适的技术方案。
昌吉油田相变加热炉的应用分析
昌吉油田相变加热炉的应用分析2012年，昌吉油田建设集中拉油注水站，单井实施掺热水循环，提高原油输送效率，选择相变加热炉对原油及掺水进行加热。
相变加热炉是将液态水变成气态水蒸气给稠油加热，具有传热强度大、效率高、体积小、承压高及安全性强等优点。
标签：昌吉油田；相变加热炉；加热炉引言昌吉油田的原油属于稠油，粘度大、凝固点高的特点，目前采用加热使原油温度升高，防止原油在输送过程中凝结，增加输送效率。
2012年，昌吉油田建设集中拉油注水站，对单井实施掺热水循环，选择了相变加热炉对原油及掺水进行加热。
相变加热炉是将液态水变成气态水蒸气给稠油加热，具有传热强度大、效率高、体积小、承压高及安全性强等优点。
昌吉油田集中拉油注水站选择了天津中油现代石油设备有限公司生產的相变加热炉，型号为FTX2000-H/0.6-Q（Y），额定功率2000KW，出口温度60-70℃，设计热效率90%。
一、基本原理和基本结构1.基本原理：以相变换热方式工作。
在一个密闭容器中加入水吸收燃料燃烧产生的热量后汽化成气态并进入气相空间，在气相空间将汽化潜热传递给冷凝换热器盘管内的工质（如水、原油等）后，冷凝成液体回落到液相空间，再次被加热蒸发，从而形成动态热平衡。
2.基本结构：可分为蒸汽发生系统、燃气系统、燃烧受热系统、安全保障系统、平台扶梯和操作间六部分。
设置低（高）液位报警，液位与燃烧器联锁，程控燃烧器设置点火程序、熄火保护装置和燃气检漏装置等。
二、运行情况1、工艺流程涉及到相变加热炉的工艺流程为：单井来液汇集，经过相变加热炉加热进入储油罐，油水分离后，将底水由泵打至水罐，水再由掺水泵加压经过相变加热炉加热，作为单井掺水与原油混合后成为单井来液，再次汇集，如此往复。
2、运行中的一些问题及解决情况经过一段时间的生产，出现了一些问题，导致设备不能正常运行。
（1）相变加热炉液位计高、低液位报警，但是实际液位符合要求。
经过分析，主要原因为液位计失效，在增加液位计抗压能力和抗温性能后恢复正常。
关于采油过程中加热炉节能措施的研究
关于采油过程中加热炉节能措施的研究1.长庆油田第七采油厂山城作业区甘肃环县 745000 2.云畅游戏科技股份有限公司西安分公司陕西西安 710066摘要：加热炉广泛应用于采油生产运行过程之中，加热炉起承担着油气产品的加热功能。
加热炉能够抑制油气生产中设备及管线的结垢结蜡问题。
然而加热炉的投用会对油田生产造成大量能量消耗，从而进一步降低油田生产的能力。
本文主要针对采油过程中加热炉的原理进行分析，探讨加热炉节能措施，从而提升加热炉生产效率。
关键词：加热炉；加热功能；能量消耗；节能；生产效率一、结构及原理分析在油田开采中，加热炉应用较为广泛的一种机械设备，利用的原理是利用当地大气热力的负压状态，对油气进行稳定加热[1]。
油田真空加热炉，构成结构相对复杂，一般主要包括对流室、盘管以及燃烧器、烟囱等。
对流室内，设置有大量炉管，炉管可以吸收大量的热量，利用盘管将热量传递给原油，烟囱负责将气体排出。
真空原理，在不同压力情况下，水能够被煮沸的温度存在不同，借助此原理，可以在加热炉内形成真空，使炉筒内的压力由正转负，对油田油气进行加热。
在燃烧器内部，空气中的氧气，可以和燃料混合均匀，燃烧产生的热量，传给热媒水，在炉筒内的负压作用下，热媒水形成的饱和蒸汽，可以通过气相变化，对油田油气进行加热，以保证油田加热要求[2]。
二、影响加热炉效率因素（1）负荷经调查显示，燃烧的燃料负荷，若控制在一定范围内，则不会对生产效率有明显的影响。
但是一旦负荷超过一定界限，则会促使热炉中的燃料不能和空气中的氧气充分混匀，燃料不能够充分燃烧，会与燃烧产生的烟气一同被烟囱排出，促使油田气在加热油田时，一直处于较低的概率，且还会消耗大量的燃料。
生产实践的数据表明，当燃料负荷超过100%时，会间接造成燃料的不充分燃烧，在此阶段，负荷越大，则燃料燃烧效率越低[3]。
在负荷不足100%时，燃料的燃烧效率，会随着热负荷的增大而逐渐增大，负荷越大，则燃烧效率越高，因此，想要达到燃烧效率与节能的双重要求，应该将燃烧负荷控制在百分之百的范畴前后。
油田加热炉节能措施应用
油田加热炉节能措施应用摘要：油田集输系统能耗的重要组成部分是加热炉能耗，加热炉能效高低直接影响到油田生产成本。
随着油田逐年开发，加热炉由于运行时间长、采出液成分复杂等原因，造成部分加热炉频繁出现运行热效率低、烟火管鼓包甚至烧损、供热能力不足等问题，给生产管理和节能降耗带来了很大的困难。
为了解决这一生产难题，PB油田采用加热炉管理与技术改造相结合的方式，通过优化加热炉清淤除垢周期、改进烟管清灰方式等先进管理方法和节能涂料涂敷等有效的技术改造措施，提高了加热炉运行热效率，实现年节气253×104m3，降低了能耗和人工成本，为油田加热炉深入挖潜增效提供参考。
关键词：油田；加热炉；运行热效率；节能引言在油田的油气集输系统中，广泛地使用着各种形式的加热炉，它直接影响油田系统的热能消耗和利用程度，是油气集输系统中的主要耗能设备。
据统计，加热炉热能消耗占油气集输系统的80%以上，由于现场使用条件要求，加热炉经常处于变工况下运行，如果操作人员不能根据加热炉工况的改变及时进行调节，就会使得加热炉的运行效率下降，造成燃料的浪费，因此提高加热炉效率，使加热炉长期处于优化运行状态对降低能源消耗具有重要意义。
1油田加热炉运行效率分析加热炉是将通过炉管中的原油加热到所需的温度，以满足油田生产工艺的需要。
由于油田加热炉在油田生产和石油长输管道中应用非常广泛，其燃料损耗也非常多，因此，提高油田加热炉的热效率，减少燃料消耗，对节能减排具有重要的意义。
热效率作为衡量加热炉优劣的重要参数，是指加热炉中参与到热交换过程的热量与加热炉产生热量的百分比。
经过分析显示，影响加热炉热效率的主要因素有以下几点：（1）排烟产生的热损失，过剩空气量越大，排烟温度越高热损失越高，加热炉的热效率就越低。
（2）燃料燃烧不充分产生的热损失。
（3）过剩空气排放带走热量产生的热损失。
（4）炉外壁与环境温差高产生的热损失。
（5）合理控制炉膛负压和过剩空气量。
加热炉节能技术现场应用效果及建议
加热炉节能技术现场应用效果及建议【摘要】加热炉是油田集输过程中不可缺少的关键设备，担负着油田油气产品的加热升温任务，是油田生产过程中主要能耗设备。
油田加热炉中的污垢在管内沉积，减少了水流的截面积，增强了水流阻力，增加了动力消耗，大大降低油田生产能力。
污垢的特性是低导热系数，在油田生产运行中导热系数的减小直接影响到加热炉的效率。
本文将针对以上问题主要探讨加热炉除防垢的措施及实施效果，加强对加热炉的管理，减少耗气量，提高加热炉热效率。
【关键词】加热炉节能除垢管理＜b＞1 前言＜/b＞目前，第七采油厂建有各类燃气加热装置134台，其中真空加热炉33台，占加热炉总数的27.97%。
2009年全厂加热炉总能耗为75756.8吨标煤，占全厂总能耗33.26%，其中消耗自产气5161.0万立方米、外引气535.0万立方米。
第七采油厂目前在用加热炉，普遍结垢严重，导致炉效偏低，是造成加热炉能耗居高不下的一个重要原因，既浪费能源又具有一定的安全隐患。
特别是真空炉，每年需酸洗一次，工作量大，而且存在施工安全隐患、环境污染、管线腐蚀、施工周期长等问题，已不能适应当前油田发展的的形势，急需探索新的、安全可靠的除垢方式来解决加热炉除垢问题，加强加热炉的管理，寻求更好的除垢、防垢措施。
＜b＞2 除垢、防垢措施现场试验效果＜/b＞第七采油厂近年已采取多种除垢、防垢措施，来应对加热炉结垢严重，耗气量居高不下等问题，下面将分类介绍、对比各种除防垢措施的实施效果。
2.1 应用低功耗高频震荡除垢防垢技术2.1.1 基本原理低功耗高频震荡除垢防垢技术是将超声波直接作用于热交换装置内部，从而实现在线防垢、除垢的纯物理方法，超声波除防垢技术是利用物垢刚而脆的机械特性进行除垢的，对硬垢作用效果极为显著。
当低功耗超声波除防垢设备激发的超声波震荡沿着热交换设备的金属构件传递至管束上。
所以，这是一项通过对积垢持续不断的高效剥落来达到除防垢效果的前所未有的高新技术。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
油田加热炉节能技术应用
发表时间：2018-12-14T18:45:34.440Z 来源：《防护工程》2018年第27期作者：庞毅
[导读] 由于油气田加热炉分布零散、工作环境恶劣、运行负荷多变。
以及运行时间长、设备老化、自动化水平低等原因，加热炉热效率普遍偏低
长庆油田分公司第七采油厂山城作业区甘肃庆阳 745000
摘要：热炉是油田采油厂消耗天然气的主要设备，为节约成本，降低能耗，应用了加热炉的新型节能涂料和加热炉物理除垢等节能技术。
关键词：油气田；加热炉；节能
由于油气田加热炉分布零散、工作环境恶劣、运行负荷多变。
以及运行时间长、设备老化、自动化水平低等原因，加热炉热效率普遍偏低
一、加热炉运行存在的问题
某油田以加热炉为核心的供热系统主要存在的问题为：安装数量较大、装机容量偏小；设备老化，新度系数低；运行负荷率低；空气系数高、排烟损失大；配套不完备，自控水平低；运行指标较差，现场参数调整及运行管理欠缺等。
1.使用年限较长。
设备老化严重。
由于某油田开发年限较长，现场加热炉普遍存在老化现象，炉体表面腐蚀严重，保温效果差；由于多数位于井口，结垢严重，换热效率低；同时加热炉燃烧器约五成以上为普通燃烧器，燃烧效果极差。
此外，老式加热炉的点火方式均采用人工点火，存在回火、爆燃、伤人等安全隐患。
2.油田递减严重，运行负荷偏低。
随着油田产量的不断递减，目前产能水平无法达到投产初期的设计规模，虽然部分井站实施了“关、停、并、转、减”，但工艺流程仍较落后。
同时由于气候变化等原因，部分设备还存在“大马拉小车”现象，加热炉运行负荷差异很大，导致加热炉运行热效率偏低。
3.现场工艺复杂，综合性能较差。
某油田是一个集稠油、超稠油、高凝油、稀油等多种油品性质的老油田，油品性质差异大，油气集输及处理工艺复杂多样，加热负荷变化较大。
但由于加热炉综合性能较差，不能应对复杂多样的油品性质和负荷变化，个别加热炉是多通道加热炉（最多是4路，输油、掺水，采暖、拉油伴热），加热炉运行随季节变化很大，加热炉运行负荷差异很大。
4.安装区域分散。
管理难度增加。
由于油田生产性质，大量的加热炉都分散在野外，地处环境复杂，工作区域条件恶劣，日常管理和维护难度较大，加热炉运行达不到实时调整，不能长期实现高效运行。
同时，在加热炉运行过程中由于现场缺乏必要的氧含量测试仪，现场人员不能及时按烟气中氧含量的变化，合理地调节燃烧器的进风量和燃料量的配比。
二、加热炉节能技术改造效果分析
针对集输油系统加热炉存在的问题，某油田近年来通过科研、产能建设、老区改造对站内加热炉实施了一系列的节能技术研究，取得了一定的成效。
1.开展了加热炉清防垢技术研究。
针对真空加热炉盘管结垢造成炉子燃烧效率降低的问题，某油田在外围区块开展了加热炉除防垢技术研究。
通过对加热盘管介质的水质及垢质进行分析研究得知，某油田外围零散区块真空加热炉所结的垢质主要以铁铝氧化物、碳酸钙、碳酸镁等为主，其次为油垢、硫化物。
造成加热炉盘管结垢的原因是所加热的掺水水质中含有钙离子、镁离子、硫酸根离子、碳酸根离子、碳酸氢根离子及离子组成的盐类，其饱和指数大于1．9，稳定指数小于5，结垢趋势严重。
根据结垢的原因，试验应用了变频脉冲除垢技术来达到盘管内介质清防垢的目的。
从取出的挂片观察，对于已结垢的垢质，安装仪器前后挂片的结垢状况有明显差别：安装前挂片结垢厚度较厚，为灰褐色硬片状垢；安装除垢器后挂片的垢大部分酥松脱落，除垢效果较好。
而安装仪器后测试用的新挂片运行一段时间后取出观察，仅有一层油泥和极少量的污垢，通过测算防垢率达到了90．5％以上，防垢效果较好。
项目实施后，加热炉的炉效与安装变频脉冲除垢器前相比提高了3．7％。
2.实施了真空加热炉更新改造。
真空加热炉采用真空相变换热技术，充分利用汽、液相变潜热的热量，通过加强热媒换热能力，达到很高的换热效率。
其换热过程首先是利用真空控制阀把加热炉顶部空间抽成真空，水作为传热介质吸收燃料燃烧供给的汽化热蒸发，由此形成负压水蒸汽在气相空间与换热盘管进行换热，蒸汽在释放热量后冷凝成液滴回落至液相空间。
换热如此不断循环往复地吸热蒸发、放热冷凝，形成动态热平衡。
改造后的加热炉热效率提高到87％以上，与老式加热炉相比提高了5％以上。
3.老式二合一加热炉的高效热管应用技术改造。
热管是一种新型高效的传热元件，结构为中空的翅片结构真空金属棒，其内部封装高效传热性能优异的无机固体介质，该介质在管内受热激发后转变为高速微粒，从翅片端向与热媒接触的传热端快速传递热量。
由于高效热管具有传热速度快，轴向传热能力强，传热效率高的优点，可快速将高温烟气热量传递到水中，降低烟气温度，提高加热炉热效率。
某油田在朝六联2#二合一加热炉实施了高效热管换热改造。
改造后，中国石油天然气集团公司节能监测中心对二合一炉进行了效率测试。
依据测试结果，加热炉换热效率均有较大提高。
其中，二合一炉热效率在70％负荷段提高了6．98％，在90％负荷段提高了8．12％，单台二合一年节气10．51×104 m3。
4.负压蒸汽换热技术改造。
1#水套加热炉实施了将原水套炉内的换热工质软化水改换为以特种传热合成剂作为换热工质的负压蒸汽换热改造。
特种传热合成剂的汽化潜热较高（二般是水的2～3倍），能较大程度地提高加热设备的热效率，节能效果明显。
改造后水套炉通过高温排气法在加热盘管的上部空间形成一定的真空，这样改造后的水套炉即改造成为了负压蒸汽换热式水套炉。
改造完成后，中国石油天然气集团公司节能监测中心对加热炉进行了效率测试。
从测试结果看，加热炉热效率提高了7．52％。
同时合成剂还可减轻加热炉的腐蚀并延长加热炉的使用寿命。
5.高效节能燃烧器。
某油田每年均在老油田改造工程中对加热炉燃烧系统进行改造，目前油田127台加热炉均安装了高效节能燃烧器，具备了自动点火和熄火保护功能。
高效节能燃烧器能够依据加热炉进出口温度或炉膛温度的检测控制燃料气流量，并对燃烧的燃料／空气混合比进行调节，降低了人为因素对燃烧的影响，较大程度地提高了加热炉效率。
6.开展设备更新淘汰。
提高加热炉新度系数针对油田开发建设初期安装的老式加热炉运行年限长（20年以上）、设备老化严重，与生
产运行参数不匹配，运行负荷差等原因，实施老旧加热炉合力减容更新淘汰，确保加热炉安全高效运行。
7.开展提效技术研究。
全面提升加热炉效率根据加热炉提效工作的总体安排，积极开展了《油气田加热炉及热力系统提效技术研究与应用》中课题一《新型高效加热炉研制》及课题四《加热炉与注汽锅炉监测及评价技术研究》的研究课题。
在合理减小设计余量，提高运行负荷的前提下，最大限度地提高加热炉设计热效率和制造加工质量，匹配生产工艺，研究加热炉运行负荷率与热效率的数学模型，研发反烧式井场加热炉，保证在负荷变化时仍能高效运行。
为加热炉提效工程的顺利开展提供了技术支持。
通过课题的研究，形成了行业标准《稠油热采湿蒸汽发生器监测规范》和企业标准《油气田用加热炉监测规范》，获得发明专利2项、软件著作权l项。
新研制的反烧式井场加热炉设计热效率达到87％，运行效率达到80％以上。
总之，油田通过开展优化核减、设备更新、技术改造、运行管理等工作，实现加热炉提效5％，平均热效率达到85．5％，实现节能量2.38×104t标煤。
成了一系列加热炉标准、规范及相关知识产权，填补了加热炉制造、监测、运行及管理等方面的空白。
过建立加热炉管理长效机制，进一步提高加热炉运行效率，保障加热炉能够长期高效运行。
参考文献：
[1]马小雅．浅谈油田加热炉节能技术应用．2017.
[2]刘秀敏．COH原油加热炉在油田节能系统中的综合应用．2016.
[3]孟秀英，油田管道及加热炉防垢技术进展.2016.。