凹版印刷堵版原因分析及解决
凹版印刷机堵版原因及解决方法-窦适庸
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凹版印刷机堵版原因及解决方法
现象：印刷时在印版网点中的油墨干燥，致使印刷品出现网点残缺的现象。 凹版印刷机堵版原因： A、溶剂与印速不匹配，干燥太快。 B、刮刀位置与压印点太远，凹眼中的油墨过长地暴露在空气中。 C、印刷凹版辊筒直径太大，在墨盘中浸入太浅。 D、干燥箱中的热风漏出来吹到版辊表面。 E、长时间停机时，版辊空转，油墨在网眼中得不到转移，逐渐干结。 F、杂质混入油墨中引起。基材在运转时往往产生静电，吸附环境中的灰尘、杂质进 入油墨中，进入网眼造成堵版 G、铜版质量差引起。在版辊的制作过程中，网眼内壁粗糙，镀铬不均匀，研磨时产 生毛刺等，对油墨转移率有影响，严重时造成堵版 H、油墨状态差，油墨变质，溶剂的误用，异种油墨的混入等严重影响油墨的溶解性， 造成堵版 I、化学变化。对于双液反应型油墨，随着印刷的进行，逐步发生交联等化学反应。 使油墨的流动性变差，粘度升高，转移率随之降低，造成堵版。 凹版印刷机堵版解决方法： a、 使用和印刷速度相协调的溶剂，特别是气温高时，适当使用慢干溶剂。 b、 在印刷品质不受影响的范围内，尽可能缩短刮刀与压印点之间的距离 c、 维护、检查干燥热风的泄漏。 d、 要经常搅拌油墨盘中的油墨，使油墨处于流动状态，及时加入新墨，减少墨皮的 产生。 e、 开机前要用溶剂擦拭版辊；印刷中应尽量避免长时间停机，需长时间停机时，先 把版辊清洗干净，或者把版辊浸入油墨中空转，但也不宜太长时间。 f、 当油墨变质，误用溶剂，混入异种油墨时，要更换油墨，清洗墨槽及循环泵。 g、 若是铜版网眼内壁质量差引起，应重新制版。
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凹版印刷中的故障、原因及解决方法
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跑色：
油墨的转移状态形成细小的浓淡不均。
1．网纹太深，粘度太低。
2．油墨的流动性不好。
3．油墨温度太低。
1．采用快干溶剂，提高油墨粘度，尽可能的提高印刷速度，加快干燥。
2．制版时改变网纹的角度和线数。
3．给油墨用热水加热。
1．使用快干溶剂、提高机速，尽快送入烘干机，印版直径不当造成薄膜滑动；
2．对含增塑剂的薄膜，应避免使用含染料的油墨。从染料的结构知道这种迁移是可能的。
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粘着、反粘：此时收卷时会有剥离声、重叠部分的油墨会有异常光泽。
1.干燥不良；
2.温度高造成油墨部分软化；
3.收卷太紧；
4.极度的粘着不良；
5.印刷面与接触面的油墨之间亲和力过强。
三十种凹版印刷中的故障、原因及解决方法（一）
序号
问 题 点
原 因
解 决 办 法
1
反粘：
干燥太慢，使导辊污染，粘着，收卷后油墨粘在非印刷面，
1．溶剂干燥太慢；
2．版辊网纹过深；
3．烘干能力不足；
4．机速太快。
1．采用快干溶剂；
2．如果网纹太深，采用快干溶剂，并放慢印刷速度。
3．烘干原则：主要靠风量（或风速），而温度在其次。
1．使用正确的溶剂配方；
2．水白化时：应采用慢干溶剂或提高印刷速度，尽快将薄膜送入烘干机；
3．没有热量的过大风速是有害无益的。
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起泡：使网点脱落、泡沫飞溅造成印刷品污染
1．水性油墨多发；
2．循环系统缺失。
1．加入消泡剂；
2．避免循环系统中油墨从大的落差流下。
凹印堵版原因及解决方法
凹印堵版原因及解决方法
凹印堵版有较多种原因，主要是从油墨方面，刮刀方面，原材料印版方面去找着手检查并找出原因才能够解决问题。
一、油墨方面的原因
1. 油墨黏度较高，油墨中的颜料分布不均，流平性不好。
2.溶剂挥发速度过快，或者使用的溶剂对颜料的溶解性不强。
3.印版浸在墨槽的深度不够，着墨不良。
解决这一问题，需要适当降低油墨黏度，或选用慢干型混合溶剂以降低溶剂的挥发速度。
调高墨槽位置。
二、刮刀方面的原因及解决方法
1．刮刀位置不当，刮墨点距离压印点太远。
2．刮刀角度太大或者刮刀气压偏大。
解决此类堵版问题，需适当调节刮刀的压力及刮刀角度，让刮刀距离压印点近一些，并防止干燥箱中的热风漏出直吹版面。
三、印版方面的原因及解决方法
1．印版使用时停机时间过长或上次印刷后印版网穴未清洗干净，印版网穴被油墨干固，导致堵版。
2．版深度过深，网底清洗不净，导致堵版。
3．印版本身质量不好，网穴呈倒梯型。
出现此类问题，印版应该重新镀铬。
四、其他方面的原因及解决方法
压力太轻或者印刷速度较快、压印时间短而导致堵版时，应适当地加大压力。
环境温度较高或者相对湿度较小，空气中灰尘多，因静电吸尘等原因也会导致堵版，因此保持洁净的工作环境也可减少堵版现象的产生。
凹版塑料油墨常见印刷故障及解决
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
凹版塑料油墨常见印刷故障及解决
一、反面粘连：
现象：油墨印刷后，印品会粘到印刷基材的后面，而且图案被破坏，
通常会引起产品的报废，这种现象叫反面粘连。
原因：（1）干燥不好；（2）收卷时压力大；（3）收卷时温度过
高；（4）薄膜带静电；（5）溶剂残留。
解决办法：（1）用手摸印品图案处，看其是否未干，若印迹未干
则更换较快干的溶剂；加速油墨的干燥速度。
若油墨的表面已干，但并未彻底干透，则适当调整溶剂的配比，减少快干的溶剂量，适量增加慢干的溶剂，同时加大干燥的热风温度。
确保油墨在收卷前彻底干燥。
（2）看收卷的压力是否过大，收卷时薄膜是否变形，适当减少收卷时压力，印品收卷后应该立放，不应把印品放下，压到印刷部分；（3）看薄膜收卷时的
温度是否回复到常温，若薄膜收卷时还是暖的，则让印刷机的干燥系统在收卷前吹冷风，确保薄膜在收卷前温度回复到常温状态；（4）用手触摸
薄膜的印刷表面，看薄膜是否严重带静电，若带静电则需要检查印刷机的地线，确保地线接通；（5）若油墨已干，用手压住大面积印刷面，看印
迹是否粘手，若粘手则是残留溶剂影响，应适当调整所用的溶剂及其配比。
二、印品出现“水花点”
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凹版印刷常见故障的成因及对策
凹版印刷常见故障的成因及对策一、回粘塑料薄膜或透明纸印刷后印迹有干燥的假象，但在印好卷筒或制袋后的存放时期又出现背面粘脏的现象。
严重时印件之间撕不开,图文墨层移染,造成产品报废。
这种现象在高温季节更易发生，但高温不是造成回粘的惟一原因，它还与塑料、油墨、溶剂、风量、光照、速度等一系列因素有着密切的联系。
1.凹印油墨中的溶剂在印刷后未能得到彻底挥发。
（1)塑料薄膜印刷是通过溶剂蒸发使油墨干燥的。
其挥发速度是决定墨层干燥情况和影响印刷质量的重要因素。
溶剂挥发得愈慢，则版子的再现性良好,印刷品色泽愈美观,但容易粘连；反之，会产生印迹发白等观象。
因此，选择适当挥发速度的溶剂，是塑料薄膜凹版印刷的关键。
在连续套色印刷中,薄膜在两印刷工位之间运行时间内,溶剂必须全部挥发完,否则，在下一个工位印刷时，就会粘辊。
（2)薄膜印刷后，油墨中的有机溶剂在干燥系统中未得到彻底挥发,薄膜收卷后仍有余热，给残留在墨层中的溶剂,带来继续挥发的条件,而形成粘连。
（3）高温潮湿李节，印刷后薄膜收卷过紧或受压.对策：油墨中溶剂的挥发速度，不仅取决于溶剂的沸点，蒸气压、蒸气潜热等，还取决于操作环境的温度、湿度、风量、溶质和墨层厚薄等条件。
因此，应根据条件的变化，随时调整油墨中溶剂的挥发速度.在一般温度下,如墨层干得过快,应加入挥发慢的溶剂(如沪产74－92型塑料薄膜慢干稀薄剂）;反之，则加入挥发快的溶剂（如74－91塑料薄膜快干稀薄剂)。
也可用二甲苯、乙醇和异丙醇混合溶剂来稀释(三种溶剂各以1／3比例混合，使用单一溶剂不如混合溶剂好)。
如觉干燥太快，可适量用一点丁醇来代著部分乙醇（丁醇有增加墨色光泽的作用)。
但千万要注意加入量要适当,以免影响印件的干燥。
塑料薄膜凹版印刷用的溶剂,以醇类为主,配以苯类.醇类多用乙醇、异丙醇，苯类多用甲苯、二甲苯。
由于硝化纤维的需要，也要加入酯类，如醋酸乙酯、醋酸丁酯。
总之，力求油墨中的有机溶剂在收卷之前得到彻底挥发.适当减慢车速，加大风量。
凹版印刷常见故障及解决方法
凹版印刷常见故障及解决方法干燥太慢问题：干燥速度如果太慢，会引发导辊污染、粘附、以及过高的残留溶剂；原因：溶剂的干燥速度过慢、版深过于深、烘干机能力不足、印刷速度过快；解决方案：选择合适干燥速度的溶剂；如果不得不使用较深的版，应配合快干溶剂，并放慢印刷速度；印刷速度应有烘干机能力决定，烘干首要依靠风量，其次才是温度。
跑色问题：阴影部分的油墨转移，形成西小的浓淡不均，绿色的印刷特别常见；原因：凹版的深度太深而油墨粘度太低、由于某种原因影响了油墨的流动性、幽默的温度低；解决方案：采用干燥快的溶剂以高粘度的油墨印刷，制版时改变版网的角度和线数，使用油墨前用热水加温。
卷曲问题：印刷物向内侧卷曲，影响制品美观，也给二次加工带来困难；原因：由于油墨溶剂造成的薄膜膨胀，油墨层和薄膜因温度、湿度变化产生的膨胀率不同；解决方案：选择不溶胀薄膜的油墨及溶剂，尽可能使用较浅的版深来再现色调，在薄膜背面涂布防卷曲剂。
起皮问题：油墨盘中的油墨上有一层干燥的表皮，该表皮可能会附着到滚筒上，形成凹凸不平、刮刀痕或污染；原因：油墨干燥速度过快，干燥机漏出的空气烘干了油墨表层；解决方案：调整油墨干燥速度，应使干燥机的排风量略大于送风量，并防止空气从干燥机中漏出，对油墨盘给予适当覆盖，避免风吹到油墨。
反粘印问题：前一版印刷的油墨又到下一版的版面上；原因：前一版的油墨膜溶解到下一版面上；解决方案：第二版以后各班的油墨要使用溶解力稍弱的溶剂稀释，此外印刷速度不能过慢。
网线问题：转移到薄膜上的油墨呈网点状态，在应该涂布的阴影部分形成各自的小点；原因：油墨干燥过快或粘度过高，在油墨流平之前就已干燥固化，制版时网幅过宽；解决方案：用干燥较慢的溶剂，刮刀位置尽量前移并注意烘干机的漏封，保证流动性适宜的前提下尽量使用低粘度油墨进行印刷。
粘着不良问题：达不到油墨粘接力的要求；原因：用错油墨，薄膜表面张力不足，薄膜中的添加剂影响，油墨干燥不足；解决方案：加强管理，对用剩的油墨表面品名及日期以备再用，印刷前检测薄膜的表面张力，注意薄膜中的爽滑剂等添加剂影响，首次使用新的薄膜时应了解相关情况，利用烘干机进行充分干燥。
凹版印刷常见故障问题分析及其解决方法
凹版印刷常见故障咨询题分析及其解决方法一.刀线可能产生的缘故1、油墨：〔1〕、油墨中有杂质；〔2〕、油墨细度太大；〔3〕、旧墨太多且未过滤；〔4〕、溶剂溶解力差；〔5〕、油墨粘度过高。
2、刮刀：〔1〕、刮刀有缺口；〔2〕、刮刀安装呈“波浪状〞；〔3〕、刮刀角度软硬不良；〔4〕、刮刀压力不均。
3、印版：〔1〕、印版磨损严峻；〔2〕、印版外表不良；〔3〕、印版跳动太大；4、环境：〔1〕、车间地板有太多灰尘；〔2〕、车间外部环境太差〔例如施工〕；〔3〕、机器不整洁。
革新措施1、油墨的革新措施：〔1〕、过滤油墨；〔2〕、要求需求商革新油墨细度；〔3〕、添加一定比例的新墨；〔4〕、增加溶解力好的溶剂；〔5〕、落低油墨粘度。
2、刮刀的革新措施：〔1〕、研磨或更换新刮刀；〔2〕、刮刀安装要紧贴且平行度要好；〔3〕、调整刮刀角度；〔4〕、压力适度。
3、印版的革新措施：〔1〕、印版退镀，抛光精磨；〔2〕、要求需求商革新印版硬度；〔3〕、清洁两端堵头并重新装版；4、环境的革新措施〔1〕、定时清洗地板；〔2〕、车间与外部环境隔开，防止异物进进车间；〔3〕、加强清洁机器。
******************************************************************************* ****二.堵版可能产生的缘故1、油墨：〔1〕、油墨挥发速度太快；〔2〕、油墨溶解不良；〔3〕、旧墨太多；〔4〕、油墨粘度太大；〔5〕、油墨转移不良，或与原材料搭配不良；〔6〕、油墨颗粒太粗；〔7〕、冲淡剂太多。
2、刮刀：〔1〕、刮刀角度太大；〔2〕、刮刀前端和压棍之间的距离太大；〔3〕、刮刀装的太硬。
3、印版：〔1〕、印版局部磨损严峻；〔2〕、印版堵塞；〔3〕、印版制作不良。
4、压棍：〔1〕、压棍压力太大；〔2〕、压棍局部有缺陷；〔3〕、压棍硬度不适宜。
5、环境：〔1〕、车间温度太高；〔2〕、对着印版的方向有外来风。
凹印常见问题分析与解决
第二节凹印常见问题分析及解决一、凹印问题的成因二、凹印常见问题（一）、堵版在凹版印刷中，油墨从印版滚筒网穴中的转移率通常在50%-70%，大约还有1/2-1/3左右的油墨总是残留在印版滚筒网穴中。
该残留率如果保持一定尚可，但在印刷过程中由于种种原因，网穴中的油墨残留率逐步提高，油墨的转移率也就随之下降，造成堵版故障。
发生堵版以后，会引起印刷图案和文字的模糊不清、印刷颜色的变化，严重时基至无法继续进行印刷。
特别是浅网层次部位容易发生堵版。
1、赌版产生原因：（1）、油墨干固于版面印版滚筒网穴中油墨的转移率通常是由油墨的类型、粘度、印刷速度等因素决定的，总有1/2-1/3的油墨残留在网穴中。
当这些残余油墨在某些因素影响下发生干固(粘度增高)后，印版滚筒再次进入油墨槽时其也难以完全溶解，油墨转移率随之降低。
久而久之，网穴越来越浅，转移率越来越低，最后形成堵版。
此类堵版故障当然与油墨类型、溶剂配比、干燥速度等因素有关，而且印刷机的构造也有很大影响。
（2）、油墨中混入杂质在印刷时，印刷薄膜由于高速运行往往会产生静电，吸附周围的尘埃及基材碎屑等杂质并带人油墨中。
（3）、制版质量低下在腐蚀或雕刻过程中网穴内壁生成小毛刺，镀铬后表面不平滑;研磨时产生的毛刺以及Ω型网穴等，对油墨的转移率也有一定的影响，情况严重时也往往造成转移率低下而成为堵版的原因。
（4）、油墨溶解不良（劣化）油墨变质或溶剂平衡发生变化时引起溶解力下降，或者混入不同类型的油墨、误用溶剂等导致油墨溶解劣化，造成转移率低下，同时也会直接造成堵版。
（5）、化学变化两液型油墨或反应型油墨随着印刷的进行会逐步发生交联等化学反应，流动性变差，粘度增高，转移率随之降低，也可能成为堵版的原因之一。
2、解决方法：（1）、塑料凹印生产过程中发生堵版故障时，应使用溶剂或专用的清洗剂进行清洗，并针对发生堵版的原因加以解决。
（2）、调整适当的环境温湿度、选择与印刷速度、印刷环境相适应的溶剂配比。
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凹版印刷堵版原因分析及解决
凹版印刷中油墨的转移率通常在50%～70%，其余的油墨残留在网穴中。
如果油墨的残留率始终保持一定的值不变，就不会产生什么问题，但在实际印刷过程中常由于若干原因使网穴中油墨的残留率上升，从而导致堵版。
发生堵版现象后会使印刷图文模糊不清、小字印不出来、印品的颜色发生变化，严重时印刷无法继续进行。
堵版故障的原因
一般浅网部位最容易堵版。
堵版主要是由油墨中的固化物、高黏度物质或异物等不溶性物质堵塞网穴引起的，包括以下几方面原因。
1、油墨在版面干固
残留在网穴中的油墨受到某些因素（如溶剂挥发过快）的影响会部分干固，当印版滚筒再次进入墨槽时，网穴中固化的油墨难以完全溶解，油墨转移率也随之降低，其累积效应就是网穴被堵塞得越来越浅，直至堵版故障发生。
这种堵版故障与油墨类型、黏度、干燥速度、溶剂类型、印刷速度、印刷机的构造等因素有关，其中以下两方面原因最为常见。
（1）油墨干燥速度。
当油墨干燥过快时，在转移到印刷基材之前便会有一部分油墨产生皮膜，油墨皮膜的再溶解性不良必将导致油墨转移不良，经过一段时间的积累就会造成印版堵塞。
印刷车间的温湿度会影响油墨的干燥速度，温度过高或湿度过低会使油墨干燥速度加快，如果再加上油墨循环较差，墨槽中的油墨很容易产生皮膜，导致堵版。
（2）凹印设备问题。
若凹印设备各机构在设计上存在一些问题，如滚筒直径过大、印版滚筒在墨槽中浸入很浅等，会使从干燥箱漏出的热风直吹印版版面，从而引起油墨在网穴内干固。
2、油墨中的杂质
（1）从外界环境混入油墨中的杂质。
凹版印刷速度较快，印刷基材在高速运行中容易产生静电，在静电吸附作用下，周围环境中的尘埃及印刷基材上脱落的碎屑等杂质可能被带入油墨中，这些杂质是造成印版网穴堵塞的重要原因。
为了防止出现这种事故，应在循环泵的吸嘴处用过滤网清除油墨中的不溶性杂质。
（2）油墨本身含有的杂质。
凹印制版的加网线数较高时，油墨中的较大粒子、不溶性物质、析出物会造成印版网穴堵塞。
当油墨本身发生分离、沉淀以及颜料的再凝聚等变化时，会产生不易再溶解的物质，从而造成堵版。
3、制版质量不高
凹印制版要经过腐蚀或雕刻、镀铬、研磨等多道加工工序。
因腐蚀或雕刻加工工艺不过关而使网穴内壁不平滑及研磨时产生的毛刺等，会对油墨的转移率有一定的影响，情况严重时会导致堵版。
4、油墨溶解不良
油墨溶解不良会使其转移率降低，导致堵版。
以下情况均会影响油墨的溶解性。
油墨变质，溶剂平衡发生变化，混入水分等，会导致油墨本身发生分离、沉淀和颜料再凝聚等变化。
（2）更换油墨时，如果印刷机清洗不彻底而使新墨中混入不同种类的油墨，以及误用或不慎混入不合适的溶剂。
（3）印刷中往墨槽、墨桶中添加溶剂（特别是添加的溶剂较多）时，若添加速度过快，可能会因溶剂冲击而使油墨的溶解性变差。
5、油墨发生化学反应
双液型油墨或反应型油墨在印刷过程中会逐渐发生交联等化学反应，使油墨的流动性变差、黏度升高、转移率降低，从而造成堵版。
堵版故障的解决措施
通过对凹印堵版原因的分析，笔者归纳出以下几点解决措施。
（1）印刷车间的温湿度要适宜，溶剂的干燥速度一定要与印刷速度和印刷环境相适应。
（2）刮刀与压印滚筒之间的距离要尽可能短，并防止干燥箱漏出的热风直吹印版版面。
（3）混合使用慢干溶剂，适当提高印刷速度。
（4）因油墨性能缺陷导致堵版故障时，应考虑更换油墨。
更换油墨时，先要彻底洗净墨槽和循环泵，而后再倒入新的油墨并尽量避免将有显著密度差异的油墨混合在一起使用。
（5）要经常搅拌墨槽中的油墨，使各个部位的油墨均处于流动状态。
还应及时添加或更换新油墨，以避免油墨产生皮膜。
（6）开机前或刚开机时，应先用溶剂擦拭印版滚筒。
印刷过程中要尽量避免中途停车，长时间停车一定要先把印版清洗干净或者将印版滚筒浸入墨槽中并保持连续空转。
（7）在使用新油墨时，由于温差等原因，会发生油墨中的添加剂、蜡类物质等结晶析出的现象，因此应把新油墨加温至40～50℃，待结晶析出物溶解后再使用。
（8）使用正规的专用稀释溶剂。