除菌过滤标准程序
溶液过滤除菌操作规程
溶液过滤除菌操作规程一、目的1.保证实验室中的溶液在进行实验前得到有效的除菌处理，防止实验中的交叉感染。
2.减少实验操作时的污染，提高实验结果的准确性和可靠性。
二、范围适用于实验室中常见的溶液的除菌处理操作。
三、操作步骤1.准备工作（1）准备所需的溶液：例如含有细菌的培养基、蛋白质溶液等。
（2）准备滤纸或膜：选择合适的滤纸或膜，如无菌过滤器或0.22微米的滤膜。
（3）准备滤液装置：如无菌滤液器、滤液瓶等。
（4）准备操作台面：清洁操作台面，可用70%酒精进行消毒处理。
2.过滤操作（1）无菌操作：准备好所需的材料后，进行无菌操作。
洗手、穿戴实验服、戴上手套。
（2）连接滤液装置：将滤液瓶和滤膜按照说明书进行连接。
（3）浸润滤膜：将滤膜放入无菌的过滤器中，用适量的溶液进行浸润，以充分湿润滤膜表面。
（4）滤液过滤：将浸润后的滤膜装置放在一个无菌的容器（如培养皿）上，然后将待过滤的溶液缓慢地倒入滤液装置中，让溶液经过滤膜过滤，滤液流入滤液瓶中。
（5）滤液回收：滤液装置中的溶液过滤完毕后，可以回收滤液。
将滤液瓶中的滤液转移至无菌容器中，等待后续处理。
（6）清洗和消毒：滤液装置和滤膜过滤完毕后，需进行清洗和消毒处理。
首先将滤液瓶和滤膜取出，用温水和洗涤剂进行清洗，然后用70%酒精进行消毒，彻底清洗干净，放置到干燥的地方。
3.建档记录（1）操作人员和日期：记录进行该操作的人员和日期。
（2）滤液装置和滤膜信息：记录所使用的滤液装置和滤膜的批号、型号等信息。
（3）溶液信息：记录所使用的溶液的名称、浓度、制备日期等信息。
（4）滤液处理结果：记录滤液处理后的结果，如是否除菌成功等。
四、安全注意事项1.操作过程中要严格遵守无菌操作规范，以防止交叉污染。
2.操作时要佩戴实验服、手套等个人防护用品，以保证操作的安全性。
3.滤液装置和滤膜的选择要根据溶液的性质进行，确保能够有效过滤除菌。
4.操作完成后要及时清洗和消毒滤液装置和滤膜，以保持其无菌状态。
除菌过滤的操作--
三、完整性试验 消毒好的滤器必须做完整性试验。 完整性试验的指标见滤柱包装中的说明书，0.22u Durapore 膜的完整性数据
除菌过滤的操作除菌过滤的操作除菌过滤的操作除菌过滤的操作一冲洗使用之前滤柱需要用清洁的水蒸馏水或反渗透水冲洗冲洗水量1020l循环系统5分钟
除菌过滤的操作
一、冲洗 使用之前，滤柱需要用清洁的水（蒸馏水或反渗透水）冲洗，冲洗水量 10 －20L，循环系统 5 分钟。 a、 连接好进出口管路； b、开启过滤器套筒顶部排气阀，打开进出口阀门（如有），开启输送泵，当 顶部排气阀有水流出时，关闭之，最初的出水应排放约 5L； c、将出口回到贮罐，循环系统 5 分钟。
为起泡点压力 50Psi（3.45bar）。
四、使用 通过完整性试验的膜方可做制品的除菌过滤，开始时，可控制进口压力约
10－15Psi，当滤膜在过程中不断堵塞，可相应提高压力以获得理想的流量。但 最高压力在 3bar 以下。
五、清洗 滤柱在使用后需要清洗。 清洗剂可选择 1%NaCl 溶液或纯水。 可进行正向或反向的清洗，但反向清洗时注意控制清洗压力不得超过 2bar
4、使用工艺管道中的 80℃ WFI，冲洗被清洗过的过滤柱，保持压差不超过 1.2bar，冲洗大约 30 分钟，测定出口端 pH 值，是否与进口端 pH 是否相同， 如果相同，即停止冲洗；如不同，直到冲洗至相同 pH 值为止。
5、排尽相同之 WFI，在适当条件下用 IntegritestⅡ做空气扩散、起泡点试验。
(30Psi)，最初的清洗液须排放掉，直到滤器的流速在同样的操作压力下接近新膜 的流速。
空气过滤除菌流程3 - 第六章空气灭菌
空气入口
问题
排污Biblioteka 在流程中，旋风分离器和介质过滤器的先后能否颠倒？
4、空气的加热和贮气罐 问题
1、说说流程中加热器和贮气罐的作用？
问题
2、贮气罐的体积如何计算？
V=0.1~0.2v
V为贮气罐的体积， m3 v为压缩空气的流量， m3 /min
前已述及，压缩空气冷却至一定温度，分去油水后， 空气的相对湿度仍为100%，若不加热升温，只要温 度稍微有降低，便再度析出水分，使过滤介质受潮而 降低或丧失过滤效能。所以必须将冷却除去水分后的 压缩空气加热到一定温度，使相对湿度降低，才能输 入过滤器。
3、提高过滤除菌效率的措施
鉴于目前所采用的过滤介质均需要在干燥条件下才能进行除菌，因 此需要围绕介质来提高除菌效率。提高除菌效率的主要措施有：
1、减少进口空气的含菌数。方法有：
加强生产场地的卫生管理，减少生产环境空气中的含菌数； 正确选择进风口，压缩空气站应设上风向； 提高进口空气的采气位置，减少菌数和尘埃数； 加强空气压缩前的预处理。
要制备较高无菌程度、具有一定压力的无菌空气，并保持过滤器在比较高的效率 下进行过滤，并维持一定的气流速度和不受油、水的干扰，则要有一系列的加热、冷 却及分离和除杂设备来保证。空气过滤除菌有多种流程，下面分别介绍几种较典型流 程。
压缩机 冷却器 分离器 加热器 过滤器
流程的制订还需要根据所在地的地理、气候环境和设备条件加以考虑。P94
3、微孔滤膜类过滤介质
微孔滤膜类过滤介质的空隙小于0.5，甚至小于0.1，能将空气中的细菌真正滤去，也即
绝对过滤。绝对过滤易于控制过滤后的空气质量，节约能量和时间，操作简便。微孔滤 膜类过滤介质用于滤除空气中的细菌和尘埃，除有滤除作用外，还有静电作用。通常在 空气过滤之前应将空气中的油、水除去，以提高微孔滤膜类过滤介质的过滤效率和使用 寿命。
除菌过滤工艺验证
除菌过滤工艺验证是一种用于确认过滤系统能够有效去除微生物的方法。
以下是一般的除菌过滤工艺验证的步骤：
设计验证方案：确定验证的目标、范围和计划。
考虑到产品的特性、要求和过滤系统的配置，制定验证方案。
准备验证样本：准备含有代表性微生物的验证样本。
可以使用经过标准化的微生物悬浮液或特定的微生物株系。
确保验证样本中微生物的浓度和存活率符合要求。
进行验证试验：将验证样本通过待验证的过滤系统进行过滤。
注意在试验过程中遵循严格的操作规程和规范，确保验证过程的准确性和可重复性。
收集样本和分析：收集通过过滤系统后的样本，并将样本送往实验室进行微生物分析。
通过分析验证样本中的微生物数量和存活率，评估过滤系统的除菌效果。
数据分析和结果评估：对验证试验的数据进行分析和解释，评估过滤系统的除菌效果。
与事先设定的标准或要求进行比较，确定是否符合要求。
编写验证报告：根据验证结果编写验证报告，详细记录验证方案、试验过程、数据分析和结论。
验证报告应清晰地说明过滤系统的除菌效果以及是否达到预期要求。
需要注意的是，除菌过滤工艺验证的具体方法和要求可能因不同的行业、产品和标准而有所不同。
在进行验证之前，应仔细研究适用的法规、行业指南和标准，并遵循相关的操作规程和规定。
此外，验证应由专业人员进行或在专业指导下进行，以确保验证过程的可靠性和有效性。
除菌过滤指南
附件1除菌过滤技术及应用指南1.目的为指导和规范除菌过滤技术在无菌药品生产中的应用，保证无菌药品的安全、有效和质量稳定，依据《药品生产质量管理规范（2010年修订）》及附录，制定本指南。
本指南不具有法律约束性，仅作为药品生产企业、工程设计、设备制造以及药品监管单位的人员参考使用。
本指南是基于目前的认知与科技水平起草的，并不限制新技术与新方法的引入。
企业可以采用经过验证的替代方法，达到本指南要求。
2.定义本指南中的除菌过滤是指采用物理截留的方法去除液体或气体中的微生物，以达到无菌药品相关质量要求的过程。
3.范围本指南包括除菌过滤系统的设计、选择、验证、使用等内容，适用于无菌药品从工艺开发到上市生产的整个生命周期。
4.过滤工艺及系统设计4.1 过滤工艺的设计过滤工艺设计时，应根据待过滤介质属性及工艺目的，选择合适的过滤器并确定过程参数。
除菌过滤工艺应根据工艺目的，选用0.22—1 —微米（更小孔径或相同过滤效力）的除菌级过滤器。
0.1微米的除菌级过滤器通常用于支原体的去除。
对无菌药品生产的全过程进行微生物控制，避免微生物污染。
最终除菌过滤前，待过滤介质的微生物污染水平一般小于等于10cfu/100ml。
选择过滤器材质时，应充分考察其与待过滤介质的兼容性。
过滤器不得因与产品发生反应、释放物质或吸附作用而对产品质量产生不利影响。
除菌过滤器不得脱落纤维，严禁使用含有石棉的过滤器。
合理的过滤膜面积需要经过科学的方法评估后得出。
面积过大可能导致产品收率下降、过滤成本上升；过滤面积过小可能导致过滤时间延长、中途堵塞甚至产品报废。
应注意过滤系统结构的合理性，避免存在卫生死角。
过滤器进出口存在一定的限流作用。
应根据工艺需要，选择合适的进出口大小。
选择过滤器时，应根据实际工艺要求，确定过滤温度范围、最长过滤时间、过滤流速、灭菌条件、进出口压差范围或过滤流速范围等工艺参数，并确认这些参数是否在可承受范围内。
药品生产企业在选择除菌过滤器供应商时，应审核供应商提供的验证文件和质量证书，确保选择的过滤器是除菌级过滤器。
除菌过滤技术及应用指南
除菌过滤技术及应用指南目的为指导和规范除菌过滤技术在无菌药品生产中的应用，保证无菌药品的安全、有效和质量稳定，依据《药品生产质量管理规范（2010年修订）》及附录，制定本指南。
本指南不具有法律约束性，仅作为药品生产企业、工程设计、设备制造以及药品监管单位的人员参考使用。
本指南是基于目前的认知与科技水平起草的，并不限制新技术与新方法的引入。
企业可以采用经过验证的替代方法，达到本指南要求。
定义本指南中的除菌过滤是指采用物理截留的方法去除液体或气体中的微生物，以达到无菌药品相关质量要求的过程。
范围本指南包括除菌过滤系统的设计、选择、验证、使用等内容，适用于无菌药品从工艺开发到上市生产的整个生命周期。
过滤工艺及系统设计过滤工艺的设计过滤工艺设计时，应根据待过滤介质属性及工艺目的，选择合适的过滤器并确定过程参数。
除菌过滤工艺应根据工艺目的，选用0.22微米（更小孔径或相同过滤效力）的除菌级过滤器。
0.1微米的除菌级过滤器通常用于支原体的去除。
对无菌药品生产的全过程进行微生物控制，避免微生物污染。
最终除菌过滤前，待过滤介质的微生物污染水平一般小于等于10cfu/100ml。
选择过滤器材质时，应充分考察其与待过滤介质的兼容性。
过滤器不得因与产品发生反应、释放物质或吸附作用而对产品质量产生不利影响。
除菌过滤器不得脱落纤维，严禁使用含有石棉的过滤器。
合理的过滤膜面积需要经过科学的方法评估后得出。
面积过大可能导致产品收率下降、过滤成本上升；过滤面积过小可能导致过滤时间延长、中途堵塞甚至产品报废。
应注意过滤系统结构的合理性，避免存在卫生死角。
过滤器进出口存在一定的限流作用。
应根据工艺需要，选择合适的进出口大小。
选择过滤器时，应根据实际工艺要求，确定过滤温度范围、最长过滤时间、过滤流速、灭菌条件、进出口压差范围或过滤流速范围等工艺参数，并确认这些参数是否在可承受范围内。
药品生产企业在选择除菌过滤器供应商时，应审核供应商提供的验证文件和质量证书，确保选择的过滤器是除菌级过滤器。
除菌过滤指南
附件1除菌过滤技术及应用指南1.目的为指导和规范除菌过滤技术在无菌药品生产中的应用，保证无菌药品的安全、有效和质量稳定，依据《药品生产质量管理规范（2010年修订）》及附录，制定本指南。
本指南不具有法律约束性，仅作为药品生产企业、工程设计、设备制造以及药品监管单位的人员参考使用。
本指南是基于目前的认知与科技水平起草的，并不限制新技术与新方法的引入。
企业可以采用经过验证的替代方法，达到本指南要求。
2.定义本指南中的除菌过滤是指采用物理截留的方法去除液体或气体中的微生物，以达到无菌药品相关质量要求的过程。
3.范围本指南包括除菌过滤系统的设计、选择、验证、使用等内容，适用于无菌药品从工艺开发到上市生产的整个生命周期。
4.过滤工艺及系统设计4.1 过滤工艺的设计过滤工艺设计时，应根据待过滤介质属性及工艺目的，选择合适的过滤器并确定过程参数。
除菌过滤工艺应根据工艺目的，选用0.22—1 —微米（更小孔径或相同过滤效力）的除菌级过滤器。
0.1微米的除菌级过滤器通常用于支原体的去除。
对无菌药品生产的全过程进行微生物控制，避免微生物污染。
最终除菌过滤前，待过滤介质的微生物污染水平一般小于等于10cfu/100ml。
选择过滤器材质时，应充分考察其与待过滤介质的兼容性。
过滤器不得因与产品发生反应、释放物质或吸附作用而对产品质量产生不利影响。
除菌过滤器不得脱落纤维，严禁使用含有石棉的过滤器。
合理的过滤膜面积需要经过科学的方法评估后得出。
面积过大可能导致产品收率下降、过滤成本上升；过滤面积过小可能导致过滤时间延长、中途堵塞甚至产品报废。
应注意过滤系统结构的合理性，避免存在卫生死角。
过滤器进出口存在一定的限流作用。
应根据工艺需要，选择合适的进出口大小。
选择过滤器时，应根据实际工艺要求，确定过滤温度范围、最长过滤时间、过滤流速、灭菌条件、进出口压差范围或过滤流速范围等工艺参数，并确认这些参数是否在可承受范围内。
药品生产企业在选择除菌过滤器供应商时，应审核供应商提供的验证文件和质量证书，确保选择的过滤器是除菌级过滤器。
除菌过滤工艺
除菌过滤工艺一、前言除菌过滤工艺是一种常见的工艺，其主要目的是去除水中的细菌和病毒，确保水质安全。
本文将详细介绍除菌过滤工艺的流程和各个环节的技术参数。
二、除菌过滤工艺流程1. 预处理在进入除菌过滤器之前，需要进行预处理。
预处理主要包括混凝和沉淀。
混凝是指将水中的悬浮物聚集成较大的颗粒，以便后续沉淀。
沉淀是指将混凝后的颗粒沉积到底部，以便后续去除。
2. 过滤过滤是除菌过滤工艺中最核心的环节。
通过选择不同类型和孔径大小的过滤器，可以有效去除水中的微生物。
常用的过滤器有砂滤器、活性炭过滤器、陶瓷膜过滤器等。
在经过过滤之后，还需要进行消毒处理以杀灭可能残留在水中的微生物。
常用的消毒剂有氯气、次氯酸钠等。
4. 余氯去除消毒后的水中通常会含有余氯。
余氯对人体健康有一定的危害，因此需要进行去除。
常用的方法是添加亚硫酸钠或过滤。
5. 二次消毒在除菌过滤工艺中，为了确保水质安全，通常还需要进行二次消毒处理。
常用的方法有紫外线消毒和臭氧消毒。
三、各环节技术参数1. 预处理混凝剂：通常采用铁盐、铝盐等化学药剂。
沉淀时间：一般为1-2小时。
过滤器孔径：根据需求选择不同大小的过滤器孔径，一般为5-50微米。
过滤速度：根据过滤器类型和孔径大小确定，一般为10-20米/小时。
3. 消毒消毒剂浓度：根据水质情况和需求确定，通常为0.5-1mg/L。
接触时间：根据消毒剂种类和浓度确定，一般为30分钟左右。
4. 余氯去除亚硫酸钠用量：根据余氯含量确定，一般为1-2mg/L。
去除效率：可达到90%以上。
5. 二次消毒紫外线消毒：剂量为30-40mj/cm2。
臭氧消毒：剂量为0.2-0.5mg/L。
四、总结除菌过滤工艺是一种常见的水处理工艺，其流程包括预处理、过滤、消毒、余氯去除和二次消毒等环节。
通过选择不同类型和孔径大小的过滤器以及合理控制各个环节的技术参数，可以有效去除水中的微生物，确保水质安全。
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除菌过滤标准程序
1.目的：建立除菌过滤标准程序，规范药液除菌过滤操作。
2.范围：适用于本公司非最终灭菌小容量注射剂产品生产过程中的除菌过滤操作。
3.职责：针剂车间配液岗位操作人员对本规程的实施负责。
4.程序：
4.1准备
4.1.1除菌过滤器的清洗、组装
4.1.1.1将孔径为0.22µm聚醚砜微孔滤膜浸泡于新制的注射用水中15分钟。
4.1.1.2将浸泡于0.4%NaOH溶液中12小时以上的除菌过滤器取出，将各部件先用纯化水冲洗至pH试纸检测为中性，再用注射用水冲洗三遍。
4.1.1.3将充分润湿后的2张滤膜平铺在除菌过滤器下部的滤盘上，位置放正。
4.1.1.4将除菌过滤器上盖装上，拧紧固定螺栓，打开排气阀。
4.1.1.5将注射用水管道接至进液口，打开注射用水阀门，检查除菌过滤器是否密封，若不密封应重新安装滤器并拧紧固定螺栓。
4.1.1.6将清洗好的专用硅胶管分别连接在除菌过滤器的进、出液口和排气口，用锡箔纸包裹好端口。
4.1.2除菌过滤器的灭菌
4.1.2.1将组装完毕的除菌过滤器的固定螺栓略微松动，并打开排气阀；装入专用袋中放入高压蒸汽灭菌锅中经121℃30分钟灭菌。
4.1.2.2灭菌后的除菌过滤器连袋传入精制间。
4.1.3确认待过滤药液已按照工艺要求处理，且未超过规定时限。
4.1.4确认蠕动泵有《设备完好》状态标志，氮气压力充足，压力表有计量检定合格证且在有效期限内。
4.1.5称量已经干热灭菌的收集瓶空瓶重（g）。
4.2除菌过滤：在局部百级层流罩下进行。
4.2.1以无菌操作，从灭菌袋中取出已灭菌的除菌过滤器拧紧固定螺栓，关闭排
气阀。
4.2.2除菌过滤器的完整性测试
4.2.2.1将进液管插入已灭菌并冷却至室温的注射用水中，开启蠕动泵，过滤约2000ml注射用水于一已灭菌的血清瓶中后（该滤过液传至分装工序，用于分装前的装量调节），继续开启蠕动泵，将滤器内残留液排尽。
将进液管拆下，保护好该管两端口防止污染。
4.2.2.2从除菌过滤器进液口通入经0.22µm孔径的通气口过滤器滤过的氮气，除菌过滤器器出口管浸入灭菌注射用水中，打开减压阀，缓慢升压至0.30Mpa，保压约1min，观察：若出口管无连续性气泡产生，则滤器完整性检测通过；否则需查明原因后调整并重新测试直至合格。
4.2.3除菌过滤药液
4.2.3.1将连接在除菌过滤器进液口的硅胶管插入待过滤药液中，滤器出液管插入已称重的灭菌收集瓶W0中。
4.2.3.2开启蠕动泵，打开除菌过滤器排气阀排气，待有药液从排气口溢出时，关闭排气阀，控制蠕动泵转速，进行药液除菌过滤。
4.2.3.3当除菌过滤药液约2000ml时，根据中间产品质量检验要求取样约110（X）ml。
4.2.3.4药液过滤结束，用锡箔纸将瓶口封好，摇晃收集瓶，将药液混匀。
4.2.4除菌过滤后滤器的完整性测试
重复4.2.2的操作进行滤器完整性测试，若测试不合格，则本次过滤无效，需查明原因后，按同样的程序重新进行处理。
4.3计算本工序得率
4.3.1称量并记录除菌过滤后药液及瓶重W1（g）。
4.3.2计算本道工序的得率：
[滤过液净重（W1-W0）+取样量（X）×ρ]×100%
待过滤药液净重
注：ρ为药液的比重（g/ml）
4.3.3本工序的得率应不低于98.5%；若出现异常应按偏差处理。
4.4将4.2.2.1中收集的滤过注射用水及除菌过滤后药液经传递窗送入分装间内。
通知分装工序在8h内完成分装、进箱。
4.5清场：
4.5.1将本次操作带入的器具及操作废弃物移出精制间。
4.5.2依次用注射用水、消毒液擦拭操作台面、设备表面及传递窗、墙面、地面。
4.5.3将精制间内固定设备、设施定置摆放整齐。
4.5.4除菌过滤器的清洗、存放
在器具清洗室内拆下除菌过滤器进、出口连接软管，松开固定螺栓取出滤膜弃之，依次用纯化水注射用水对滤器各部件彻底清洗后，浸泡于0.4%NaOH溶液，备用。
4.6填写相应的工序操作记录。
5.注意事项
5.1应严格按照无菌无热原操作法操作，防止污染。
5.2除菌过滤时应严格控制泵速，防止压力过高将滤膜损坏。