加工、检验标准规范
车床加工检验规范标准
车床加工检验规范标准
1. 前言
车床加工作为制造业中常见的加工方式，其检验过程尤为重要。
本文将介绍一些车床加工检验的规范标准。
2. 检验内容
车床加工检验包括对以下几个方面的检验：
- 外形尺寸
- 公差
- 表面质量
- 形位公差
- 加工精度
- 加工表面光洁度
- ...（其他特殊要求可根据具体情况添加）
3. 检验方法
车床加工检验的方法和设备也较多：
- 外径宽度千分尺（或游标卡尺）
- 内径量具或孔径拉钩
- 表面平度和表面质量测量仪
- 直角度测量仪
- 焊缝尺寸规
- 激光扫描等
对于特殊要求的检验，则需要根据实际情况采用相应的方法和设备进行检验。
4. 检验标准
车床加工检验标准分为国家标准和企业标准。
具体可参考以下几个标准：
- GB/T 1184-1996 钢制对讲量仪
- GB/T 4483-2006 二级台阶板制造工艺标准
- YB/T 4151-2006 钛合金外套管
- ...（其他具体标准可根据需要再行查询）
5. 结语
车床加工检验标准的制定和执行可以提高产品的质量，降低成本，增强企业的竞争力，更好地服务于社会。
因此，对于企业来说，客观合理的检验标准是非常必要的。
机加工零部件质量检验标准
机加工零部件质量检验标准1、目的为保证产品机加工零部件、外协外购件精度和尺寸符合图纸要求，加工和装配过程质量受控，整体性能质量稳定，避免批量不合格发生。
2、范围适用于公司零部件加工工序、工序交检转序、装配过程环节。
3、标准要求3.1下料检验标准3.1.1下料尺寸符合下料工艺卡要求，尺寸不得过大或过小。
3.1.2下料后零部件不允许存在割伤、豁口、割渣、氧化皮等质量缺陷。
3.2机加工检验标准3.2.1机加工零部件每道工序合格率不低于95%，关键件、重要件合格率不低于97%。
3.2.2机加工加工前所有板料、板料、毛坯料的材质必须符合图纸要求。
3.2.3所有铸件、锻件加工后不允许存在砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷。
3.2.4零部件加工后不允许存在毛刺、铁屑、棱角、未倒角现象。
3.2.5精加工后的零件不允许直接摆放在地面上，应采取措施进行支撑、保护，防止磕碰、划伤等缺陷。
3.2.6加工后的配合面、摩擦面和定位不允许打印钢印标记,最终工序的热处理零件，热处理后不允许有氧化皮，精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。
3.2.7对于图纸要求镀锌或者镀铬的零件，图纸要求配合面尺寸为含镀层后的尺寸。
3.2.8图纸中未标注倒角时，按JB/T 5000.9中表1规定倒角。
3.2.9图纸中未注明倒圆尺寸又无清根要求时，应按JB/T 5000.9中表2规定倒圆。
3.2.10中心孔的类型、尺寸按图纸要求进行制作。
3.2.11所有内径、外径、轴类加工表面粗糙度必须严格按照图纸制作。
4、职责和要求4.1技术部负责按照产品设计确认产品关键件、重要件并提供清单；负责产品在生产制作过程中图纸尺寸的修改和提供技术支持。
4.2工艺部负责确认关键工序和重要工序并制定工艺文件；负责产品制作过程中加工工艺的指导和工艺文件的制定并监督工作执行情况。
4.3 生产部负责按照最新版设计图纸和工艺文件进行派工，并将图纸和工艺卡一并交给操作者。
操作者在加工前必须熟悉图纸尺寸要求和工艺制作流程要求，熟练掌握本工序所用的工装、夹具和量具的使用，并复检上道工序（如：下料）零部件是否存在尺寸不合格或外观缺陷等质量问题。
机械加工检验规范
机械加工检验规范总则2.1.1检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验,且能满足先行产品对检验工作的各项要求.2.1.2检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定的检定周期内.2.1.3检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件,了解零件的关键尺寸及装配关系要点.2.1.4检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定. 2.1.5检验人员应对车间在制品按规定进行标识.见附录A2.1.6检验人员必须定期六个月最长1年参加专业知识培训,学习和接受先进的检测方法,以提高自身的业务水平.检验制度检验人员在检验过程中,严格执行以下规定.2.2.1首检制度对每个操作者加工的第一个零件,应进行全方位的检定,并如实填写记录. 2.2.2巡检制度对工艺文件规定的关键零件或关键工序实行巡检制度,确保关键零件加工全过程处于受控状态.2.2.3转序检验制度对即将转入下道工序的零件,应全数进行检验,严禁不合格品流入下道工序.2.2.4完工检对即将入库的产品必须进行完工检已注证明检验合格的工序可以免检,检验内容包括：a、尺寸和形状是否符合图样要求；b、有无漏加工工序.检验方法2.3.1基本尺寸和形状检验2.3.1.1外径的测量a、测量零件外径尺寸时,至少应在周向两个部位进行测量,并进行记录,两次测量的切点交角应在60°-120°之间,最大与最小半径之差即为该外径圆度误差.b、当零件同直径长度大于50mm时,应作直线度检查,利用刀口尺工作面与外径母线接触,观察漏光度,然后对照标准光隙进行判断.c、当零件同直径长度大于40mm时,应作圆柱度检查,即在同直径长度方向范围内,分别取较大间隔的三个位置进行外径测量,方法同 2.3.1.1 a,取其中误差值最大两组作记录并计算圆柱度误差值.2.3.1.2内径的测量测量零件内径尺寸时,至少应在周向三个部位进行测量,并进行记录,三次测量的接点连线交角应在50°-70°之间,最大与最小半径之差为该内径圆度误差.b、当同直径长度大于40mm时,应作圆柱度检查,即在同直径长度方向范围内,分别取较大间隔两位置进行测量,方法同 2.3.1.2a,选取其中误差值较大的两组作记录,并计算圆柱度误差.2.3.1.3长度测量考虑到端面与轴线的垂直度误差,在测量零件长度时,至少应在周向两个不同位置上进行测量并作记录,两次测量的切点连线交角应在60°-120°之间.2.3.1.4验收标准图样或技术文件未注尺寸公差,按GB1804-C级,未注形位公称按GB1184-10级规定验收.2.3.2螺纹测量2.3.2.1外螺纹测量a、外螺纹外径方法同2.3.1.1 a、c.b、外螺纹中径用螺纹环规或三针测量.c、外螺纹小径用螺纹环规通规检测.2.3.2.2内螺纹测量a、内螺纹外径用螺纹塞规通规检测.b、内螺纹内径方法见2.3.1.2 a.c、内螺纹中径用螺纹塞规检测.2.3.2.3螺纹有效长度内外螺纹的有效长度,应采用螺纹副旋合的方法进行检测.2.3.2.4验收标准a、螺纹的大、中、小径应按图样要求的精度等级进行验收.b、螺纹的有效长度公差,按HY/QT001 紧固件检验规范中的要求执行.2.3.3表面平面的检测2.3.3.1表面粗糙度的检测采用样块比较法进行比较判断.2.3.3.2平面度的检测应采用打表法检测,即平板上放置三个可调支承,将零件测量面朝上放置于支承点上,调整支承点,使三点等高千分表在三点上的读数均为零,打表所测得峰谷值即为该平面的平面度误差.2.3.3.3验收标准按图样规定的精度等级进行验收.2.3.4位置度检测2.3.4.1同轴度跳动检测用两顶尖或刀口状V形块模拟基准轴线,用带表头的测量架进行测量,旋转工件一周后,记录表面轮廓峰谷值,沿轴线方向移动测量架,测得若干截面,取各截面中最大值为该零件的同轴度或跳动误差.2.3.4.2平行度误差的检测采用厚薄差法,即用外径千分尺测量被测零件各测量位置的厚度,取最大与最小值厚度之差,作为该平面度误差.2.3.4.3垂直度误差检测a、采用比较法测量零件的垂直度,以平板工作面模拟基准轴线,刀口角尺与平板基准面构成垂直基准,将被测零件放置于刀口状的V形块上,工件一端与档板固定,将刀口角尺的工作面与被测零件的平面相靠,观察两侧之间的光隙,用标准光隙或塞尺确定其间隙值.b、将被测件在V形块上转一角度,按照2.3.4.3 a进行测量,如此重复若干次,取其中最大值为该零件的垂直度误差.3.3.4.4对称度误差检测a、本体的闸板腔对称度检查,应以闸板移动腔侧面作为模拟基准,进行检测.b、不重要部位对称度的测量,可直接通过厚薄法进行.。
机械加工检验标准及规范
机械（金属切削）加工检验标准及规范机械（金属切削）加工检验标准1. 目的2. 范围3. 规范性引用文件4. 尺寸检验原则5. 检验对环境的要求6. 外观的检验7. 表面粗糙度的检验8. 线性尺寸和角度尺寸公差要求9. 形状和位置公差的检验10.螺纹的检验11.检验计划12.判定规则1.目的为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
2. 范围本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。
在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。
本标准不适用于锻造、钣金、焊接后的检验，其检验标准另行制定。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。
注：本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；3. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
GB/T (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1部分：GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定GB/T 1957-1981 光滑极限量规4. 尺寸检验原则基本原则所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。
对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。
阿贝原则被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。
最小变形原则为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。
最短尺寸链原则为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。
机械加工工艺流程检验标准及规范
机械加工工艺流程检验标准及规范1. 引言本文档旨在制定机械加工工艺流程的检验标准及规范，以确保生产过程中的质量控制和产品合格性。
2. 检验标准2.1 产品尺寸检验- 对于产品的尺寸要求，通过使用合适的测量工具（如卡尺、游标卡尺等）进行检验，并与设计图纸中的规格进行比对。
- 检验结果应符合规定的公差范围内，否则需要进行调整或重新加工。
2.2 表面质量检验- 检验产品表面的光洁度、平整度、划痕、氧化等表面质量指标，确保产品表面符合要求。
- 使用检测设备（如表面粗糙度仪）进行测量，并对比设计图纸中的表面质量要求。
2.3 材料检验- 对使用的材料进行检验，确保其符合设计要求和相关标准。
- 检查材料的外观、密度、硬度等指标，并与相关标准进行对比。
2.4 装配与安装检验- 对于需装配和安装的零部件，进行装配和安装前的检验，确保其符合设计要求。
- 检验装配和安装的精度、间隙、螺纹连接等，并根据相应标准进行评估。
2.5 功能性检验- 对产品的功能进行检验，确保其符合设计要求。
- 进行实际操作或使用测试设备进行功能性测试，并进行性能指标评估。
3. 规范3.1 检验程序规范- 制定机械加工工艺流程的检验程序规范，定义各项检验的顺序和方法。
- 确保检验过程的可追溯性和一致性。
3.2 检验记录规范- 规定检验过程中产生的记录方法和要求。
- 记录检验结果、异常情况、处理措施等信息。
3.3 不合格品处理规范- 规定不合格产品的处理流程和责任分工，并制定相应的纠正和预防措施。
4. 结论制定机械加工工艺流程的检验标准及规范对于保证产品质量和生产效率具有重要意义。
本文档提出了产品尺寸、表面质量、材料、装配与安装、功能性等方面的检验标准，并规定了相应的检验程序和记录规范，以及不合格品的处理规范。
机械加工检验通用规范最新版
机械加工检验通用规范最新版机械加工检验通用规范（最新版）机械加工是工业制造中的重要环节，为了确保加工质量和产品合格率，机械加工检验是必不可少的环节。
机械加工检验通用规范是对机械加工过程中的检验要求和方法进行规范的文件，它起到统一标准、提高效率、保证质量的作用。
以下是最新版机械加工检验通用规范的概述，主要包括检验对象、检验要求、检验方法和结果判定等几个方面。
1.检验对象：机械加工检验通用规范适用于各种机械加工产品的检验，包括金属零件、塑料制品、机械装置等，涵盖了机械加工过程中的各个环节。
2.检验要求：机械加工检验的主要目的是确定产品是否符合设计要求和技术条件。
同时，还需要检验产品的功能性、安全性、可靠性、稳定性等指标，确保产品能够达到预期的使用效果。
3.检验方法：机械加工检验涉及到的检验方法有很多种，主要根据不同产品的特点和检验要求来选择适用的方法。
常见的检验方法包括外观检查、尺寸测量、材料分析、物理性能测试、功能性测试等。
在选择合适的方法时，需要根据产品的特点和检验要求进行综合考虑。
4.结果判定：机械加工检验的结果判定要根据检验数据和要求进行评估，并给出相应的结论。
对于合格的产品，可以出具合格证明；对于不合格的产品，需要进行分类处理，包括返修、报废、退换货等。
在结果判定过程中，要确保判定结果的准确性和公正性。
总的来说，机械加工检验通用规范最新版对机械加工过程中的检验要求和方法进行了全面规范，对于提高产品质量和加工效率具有重要意义。
机械加工企业应该根据最新版的规范开展机械加工检验工作，确保产品的合格率和质量水平，提升企业竞争力。
同时，还应该不断更新和完善机械加工检验通用规范，以适应新的技术和工艺的发展。
机械加工零件检验标准
机械加工零件检验标准一、引言。
机械加工零件的质量直接影响着整个机械设备的性能和使用寿命，因此对于机械加工零件的检验工作显得尤为重要。
本文将就机械加工零件检验的标准进行详细介绍，希望能够帮助大家更好地了解和掌握机械加工零件检验的相关知识。
二、机械加工零件检验的基本要求。
1. 外观质量检验。
机械加工零件的外观质量是最直观的检验指标之一，包括零件的表面光洁度、形状尺寸、表面缺陷等方面。
在进行外观质量检验时，应该使用适当的检验工具，比如千分尺、游标卡尺、外观检查灯等，以确保检验结果的准确性。
2. 尺寸精度检验。
尺寸精度是机械加工零件质量的重要指标之一，直接关系到零件的装配和使用。
在进行尺寸精度检验时，需要使用相应的检测工具，比如三坐标测量机、高度规、游标卡尺等，以确保零件尺寸的准确性。
3. 几何形状和位置精度检验。
除了尺寸精度外，机械加工零件的几何形状和位置精度也是需要进行检验的重点内容。
在进行几何形状和位置精度检验时，需要使用相关的检测工具，比如平面度尺、圆度规、角度尺等，以确保零件的几何形状和位置精度符合要求。
4. 其他特殊要求的检验。
根据具体的机械加工零件的特点和使用要求，还可能需要进行其他特殊要求的检验，比如硬度检验、表面处理质量检验、装配性能检验等。
这些特殊要求的检验内容需要根据具体情况进行具体分析和操作。
三、机械加工零件检验的标准。
1. 国家标准。
国家对于机械加工零件的检验工作制定了相关的标准，比如GB/T 1184-1996《精密量规》、GB/T 1184-1996《精密量规》等，这些国家标准是机械加工零件检验工作的重要依据，需要严格遵守和执行。
2. 行业标准。
除了国家标准外，不同的行业还可能制定了针对机械加工零件的检验标准，比如汽车行业的相关标准、航空航天行业的相关标准等，这些行业标准是根据具体行业的特点和要求而制定的，需要根据实际情况进行具体执行。
3. 企业标准。
一些大型企业可能会根据自身的生产特点和质量要求，制定了针对机械加工零件的检验标准，这些企业标准是企业质量管理体系的重要组成部分，需要严格执行和遵守。
机械(金属切削)加工检验标准及规范
机械（金属切削）加工检验标准及规范机械（金属切削）加工检验标准1. 目的2. 范围3. 规范性引用文件4. 尺寸检验原则5. 检验对环境的要求6. 外观的检验7. 表面粗糙度的检验8. 线性尺寸和角度尺寸公差要求9. 形状和位置公差的检验10.螺纹的检验11.检验计划12.判定规则1.目的为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
2. 范围本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。
在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。
本标准不适用于锻造、钣金、焊接后的检验，其检验标准另行制定。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。
注：本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；3. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1部分：GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定GB/T 1957-1981 光滑极限量规4. 尺寸检验原则4.1 基本原则所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。
对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。
4.2 阿贝原则被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。
4.3 最小变形原则为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。
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四、加工、检验标准规范
一、保证材料质量的技术组织措施
目前，公司已建立一整套科学规范的质量管理体系文件，包括质量手册2份，程序文件35份，工作文件108份，质量记录156份。
通过全员参与，严格管理和有效激励，所有的质量保证和质量控制文件，都能得到有效执行，保证了从设计、采购、生产、检验、包装、运输到售后服务的所有环节，都得到有效控制。
在异形石材产品尚无国家和行业标准的情况下，我们就拟订了严格的企业内控标准，目前共有各类质量标准20多项，多数技术指标的要求均高于国家或行业标准。
检验人员的素质更是公司关注的重点，所有检验员都具备中专以上学历，在企业内部经过严格培训，熟悉石材知识和生产工艺，准确掌握石材质量标准。
目前已拥有一支技术过硬、高效负责的检验员队伍。
在产品稳定性和产品供应方面，要从采购、生产和工艺排版三个方面来考虑：在采购方面，由于石材的天然性，采购到质量稳定、颜色花纹调和的材料，是极为重要的一环。
而采购方面，正是我们公司的强项，我们专业化的验货采购员，长期驻扎世界主要石材出产国和国内各地主要的石材基地，严格控制采购石材的质量。
在生产方面，我们一流的设备和先进的工艺，有严谨科学的质量保证体系，更有高效专业的生产和检验人员，几年来我们的生产产品质量合格率，都能保持在98%以上，去年合格率更是达到了99.5%。
为了保证本工程所选石材质量达到业主、监理、总包的质量要求，更
加符合设计意图，确保工程质量。
首先我公司将汇同各职能部门制定周密、细致的方案，并成立以总工程师为领导的项目专案组，负责该项目石材采购、加工、制作、包装配送等工作。
我公司所供石材全部按照国家技术标准要求进行，各项标准如下：原材料技术标准：
JC/T 202-2001（JC202-92）天然大理石荒料标准；
JC/T 204-2001（JC204-92）天然花岗岩荒料标准；
JC/T 79-2001（JC79-92）天然大理石建筑板材标准；
GB/T 18601-2001（JC205-92）天然花岗岩建筑板材标准；
技术基础标准：
QG/ II SO5.05-89 营销技术标准；
QG/ II SO8.03-89 采购技术标准；
QG/ II SO9.07-89 工艺技术标准；
QG/ II SO12.01-89 设备技术标准；
QG/LIS13.01-89 安全生产和环境保护技术标准；QG/LIS14.01-89 检验方法技术标准；半成品标准：
QZ/LIS3.1-1-90 半头自动磨光机板材质量标准；QZ/LIS3.1-2-90 双向切机板材质量标准；QZ/LIS3.1-3-90 切断机板材质量标准；QZ/LIS3.1-4-90 二十四头自动磨光机板材质量标准；QZ/LIS3.1-6-90 粗磨机粗磨板质量标准；异型装饰石材技术标准：JC/T 847.1-1999 异型装饰石材弧面板；
JC/T 847.2-1999 异型装饰石材花线；
JC/T 847.3-1999 异型装饰石材实心柱体；
工艺技术拼装技术标准：
QZ/LL2.1-1-90 出品产品色调花纹分类标准；QZ/LL2.1-2-90 工程料拼花色调花纹分类标准；QZ/LL2.1-3-90 山水拼花色调花纹分类标准产品与技术指标的符合性
（1）一般要求：A级，优等品，我公司提供的产品均符合《中华人民共和国国家标准》GB/T18601-2001（以下简称“国际”）要求，荒料符合《中国华人共和国建材行业标准》JC/T204-2001（以下简称“行标”）要求，所有石材均符合现行的相应国际要求；
（2）规格尺寸：符合“国标”5.2-5.4规定要求；
（3）外观质量：无缺棱、缺角、裂纹、色斑、色线等缺陷符合“国标”5.5的要求。
干挂石材不允许有裂纹存在；
（4）色差：同一批次板材的色调应基本调和，花纹应基本一致；并达到同一装饰面上色调基本调和，花纹基本一致，色差过度平和，无明显色差；
（5）物理性能技术指标：强度、密度、吸水率等指标符合“国标”
5.6的要求；
（6）环保性能：A类材料，符合《中华人民共和国国家标准》GB6566-2001中的要求；
（7）石材要经过防水、防渗、防滑处理，处理后的石材可达到环保、防火A级要求，防水经过六面处理——涂刷专用养护液两遍；针对本工程的特性，板材加工工艺表（见表一），要求公司各个部门严格按
照表、图的要求执行。
确保产品全部达标。
材饰面层允许偏差见下表：
流程图及质量控制程序
规格板加工工艺表
异型石材加工工艺表
产品质量标准
我公司除严格按照招标文件中规定的质量标准执行产品质量外还按照如下要求：
《天然石材装饰工程技术规程》JCG/T60001-2007；
《干挂饰面石材》JC830.1-2005；
《建筑材料放射性核素限量》GB6566－2001;
《天然大理石建筑板材》GB/T19766-2005中的优等品；
《天然大理石荒料》JC/T202-2001中的优等品；
《干挂石材幕墙用环氧胶粘剂》JC/T887-2001；
《建筑装饰用天然石材防护剂》JC/T973-2005。
二、产品与技术指标的符合性
1 一般要求：A级，优等品，我公司提供的产品均符合《中华人民共和国国家标准》GB/T18601-2001（以下简称“国际”）要求，荒料符合《中国华人共和国建材行业标准》JC/T204-2001（以下简称“行标”）要求，所有石材均符合现行的相应国际要求；
2 规格尺寸：符合“国标”规定要求；
a、长宽尺寸偏差 0～ -1mm
b、厚度偏差 -1.0mm～ +1.0mm
c、平面度偏差小于0.5mm。
d、角度允许偏差0.4mm。
e、普型板规格尺寸允许偏差应符合表1优等品的规定。
表1
f、普型板平面度允许公差应符合表2优等品的规定。
表2
G、普型板角度允许公差应符合表3优等品的规定。
表3
3 外观质量：表面处理及颜色按封样要求，外观无缺角、缺棱、裂纹、色斑、色线、坑窝、崩边等缺陷;大面墙统一方向的石材纹路,石料无可能影响石料结构完整性的裂纹、纹理或裂缝,无正常情况下可能引起损蚀、杂色的矿物。
上述缺陷符合“国标”的要求见表4。
干挂石材不允许有裂纹存在；
表4
4同一批次板材的色调基本调和，花纹基本一致；并达到同一装饰面上色调基本调和，花纹基本一致，色差过度平和，无明显色差；
5 物理性能技术指标：强度、密度、吸水率等指标符合“国标”的要求；
a、干燥压缩强度不小于100.0Mpa
b、干燥及水饱和弯曲强度不小于8.0Mpa
c、体积密度不小于2.6g/cm3
d、吸水率不大于0.6%
e、热膨胀系数最大0.8×10-5/oC
f、抗冻系数不小于80%
g、石材耐火性应在1500℃以上不发生崩坏
h、二氧化硅含量应在70%以上
6 环保性能：A类材料，符合《中华人民共和国国家标准》GB6566-2001中的要求；
7石材要经过防水、防渗、防滑处理，处理后的石材可达到环保、防火A级要求，防水渗经过六面处理涂刷两遍；
8石材不应含有可能影响石材结构完整性的裂纹、纹理或裂缝；。