cnc数控插铣加工使用方法大全这个太实用了
CNC 机床操作简要说明
CNC加工中心操作简要说明一、开机步骤1、开启外部总电源。
2、启动空压机。
3、开启机械总电源。
4、开启控制器电源。
5、待屏幕画面显示完成后，释放紧急停止钮(顺时针旋转)。
6、将模式开关置于原点复归模式。
7、再按下Z、X、Y各轴向按扭“＋” 方向，则机械即以快动速度回复机械原点。
到达原点前机械会先行减速，直到各轴灯亮起即至原点。
8、检查记忆保护开关是否在编辑位置。
(于“” 位置不可编辑；于“” 位置可编辑)二、关机步骤1、将各轴移到行程中间位置，并确定主轴及轴向均不再运转。
2、将编辑锁定开关选于“” 位置。
3、压下紧急停止开关。
4、关闭控制器电源。
5、关闭机械总电源。
6、关闭空压源。
7、关闭外部总电源。
三、呼叫、执行、CF卡内NC程式：1、于纸带执行模式按功能键。
2、按显示器下方右侧翻页软键。
3、按显示器下方软键“列表”。
4、按显示器下方软键“操作”。
5、按显示器下方右侧翻页软键。
6、按显示器下方软键“设备”7、按显示器下方软键“M-卡”8、输入 < 欲加工程序序号 > ，按软键“DNC”即可设定。
9、被选到档案会标示”D”。
或是按软键“DNC CLR”可清除。
10、按操作面板上启动键即执行程序。
四、自动刀具长度量测指令格式：M101 H __ D __ S __ F __；指令说明：M101：呼叫刀具长度量测宏指令M码H：刀具长度补正号码D：目前量测刀具之刀具直径例：量测T1号D10铣刀其格式为M101H1D10五、CNC加工中心之操作安全CNC加工中心为提高生产效率，较常使用高动力和速度，而且是自动化操作，故一不小心可能造成很大的伤害。
所以操作人员除熟悉加工中心之构造、性能及操作方法外，更必须注意自身及附近工作同仁的安全。
加工中心虽有各种安全装置，但人为疏忽所引起的灾害往往无法预知，所以操作人员除遵守一般工厂安全规定外，并应遵照下列工作安全注意事项以确保安全。
1、操作CNC加工中心之前，必须熟悉机械控制方法。
详细的CNC数控加工中心操作规程
详细的CNC数控加工中心操作规程一、安全操作规定：1.操作者在进行CNC数控加工前，应仔细阅读并掌握设备的操作手册，熟悉设备功能和操作要求。
2.在操作之前，需要戴上个人防护用具，如安全眼镜、手套等，保证人身安全。
3.在开机前，应检查设备的电气系统、液压系统、冷却系统等部件是否正常工作。
5.使用加工中心时需站在机床旁边，随时观察加工过程，确保操作平稳、无异常。
6.禁止无资质人员进入加工区域，以免发生事故。
二、加工前准备工作：1.在加工前，需要检查机床表面是否有异物，防止它们进入工件，影响加工质量。
2.检查钻头、铣刀、切削液等刀具和辅助材料是否齐全，并按照加工要求放置好。
3.根据加工要求，调整机床的各项参数，如进给速度、主轴转速、夹具位置等。
4.在开始加工前，需要将机床、工件和刀具进行精确定位，确保加工的准确性。
三、操作流程：1.打开电源，启动机床，确保各项设备都正常工作。
2.引导导航屏幕上的菜单，选择所需的加工程序，输入各项参数。
3.使用机床上的手轮或者按钮，调整夹具的位置，确保工件的夹持稳定。
4.按下启动按钮，机床开始进行加工操作。
5.在加工过程中，需要时刻观察工件和刀具的状态，确保加工平稳无误。
6.加工完成后，及时关闭机床，关闭电源，保养设备，清洁加工区域。
四、常见故障处理：1.加工过程中出现刀具断裂的情况，需要立即停机，更换新的刀具，并重新进行定位。
2.加工过程中出现刀具剧烈摇动或噪音过大的情况，需要立即停机，检查刀具和夹具的状况。
3.加工过程中出现工件移动、变形或者不合格的情况，需要停机，检查加工参数和夹具的位置调整。
4.加工完成后，需要检查工件的尺寸和表面质量，如发现问题，及时调整设备或更换刀具进行修正。
五、注意事项：1.操作者需要保持专注，专心操作，避免工作时分心或者疲劳。
2.加工过程中需要注意确保周围安全，防止刀具碰撞到其他物体，造成事故。
3.在加工过程中遇到任何异常情况，应立即停机，并及时报告相关人员，处理故障。
cnc铣面操作流程
cnc铣面操作流程CNC铣面操作流程是指利用数控铣床进行铣削加工的一系列步骤。
数控铣床是一种通过计算机程序控制工件在三维空间内进行切削加工的机床，具有高精度、高效率和灵活性等优点。
下面将介绍CNC铣面操作流程的具体步骤。
首先，操作人员需要准备好工件和刀具。
工件是需要进行铣削加工的零件，而刀具则是用来切削工件的工具。
在选择刀具时，需要根据工件的材料和加工要求来确定合适的刀具类型和规格。
接下来，操作人员需要将工件夹紧在数控铣床的工作台上，并根据工件的尺寸和形状来确定工件的坐标原点。
通过数控系统的坐标设定功能，可以将工件的坐标原点与数控铣床的坐标系进行对应。
然后，操作人员需要编写加工程序。
加工程序是通过编程软件编写的一系列指令，用来控制数控铣床进行铣削加工。
在编写加工程序时，需要考虑工件的形状、尺寸和表面粗糙度等因素，以确保加工质量和效率。
接下来，操作人员将编写好的加工程序上传到数控铣床的控制系统中，并进行调试和检查。
通过数控系统的仿真功能，可以预先模拟加工过程，以确保程序的准确性和可靠性。
最后，操作人员启动数控铣床进行铣削加工。
在加工过程中，数控系统会根据预先编写的加工程序控制刀具的运动轨迹和切削参数，实现对工件的精确加工。
同时，操作人员需要及时监控加工过程，确保加工质量和安全。
总的来说，CNC铣面操作流程包括准备工件和刀具、确定工件坐标原点、编写加工程序、上传程序和调试、启动数控铣床进行加工等步骤。
通过科学规范的操作流程，可以提高加工效率、保证加工质量，实现数控铣床的高效运行。
CNC加工中心操作指导书
六方精机科技（厦门）有限公司CNC加工中心操作指导书一.目的:规范作业流程,提高工作效率,确保员工、设备安全、生产符合要求的产品.二.开机检查事项：1. 气压是否在7±0.1kg/C㎡,导轨油油位是否过低, 如果在“L”线请将导轨油添加至“H”线。
2. 检查切削水水位是否过低,如果水位过低请将切削水添加至水箱水位检测计的最高红线标示以下两格之间。
3. 开机：1）.将机台后面主电源开关转至“O N”的位，然后按下操作面板上的电源开关，等侍30秒左右时间将紧急停止开关向右旋转，机器即启动。
2）.模式开关旋至原点复归档，依次选择Z轴、Y轴、X轴将机床原点复归。
3）.呼叫出机床内部已经预先编好的暖机程序对机床各轴进行暖机，根据停机时间长短不同则暖机时间也不同，一般停机时间在8~24小时时，暖机10分钟左右；停机时间24~72小时时，暖机20分钟左右，停机超过72小时，则需暖机30分钟左右。
5. 在机床每天暖机时打开切削水开关。
待暖机结束时用切削水浓度计检测切削水浓度值是否在3～4%之间，及时的对切削水浓度做调整。
以免机床因为切削水浓度太低而产生钣金和机床配件生锈。
影响机床加工精度和使用寿命。
6. 每天早上8:10分以前对照《CNC加工中心日常點檢表》对机台逐项检查确认并填写清楚。
三.加工前注意事项:1.检查机床的程序启动开关是否正常，控制面板上油污有没有擦拭干净。
2.检查机床钣金，机床配件固定螺丝是否有无松动，如有松动请将问题排除。
3.检查机床各项气动开关是否漏气，如有漏气或者开关损坏请将问题反馈至技术员维修和更换。
4.检查机床各轴在移动过程中有无杂音，主轴暖机后温差是否正常，如发现有异常请停止操作，通知技术员处理。
四.生产内容检查事项：1.调出现在所做产品的程序，并检查程序名是否与所加工产品名称一致。
2.检查程序里面刀具号（T）和刀长补正号码（H）是否一致。
是否需要刀具半径补正号码（G41,G42）3.装上程序所需的刀具，‘对刀’把刀长补正值输入机床和刀具号码相对应的补正数值里面，如程式需要输入刀具半径补正请将刀具半径数值输入到机床刀径补正中。
CNC操作规程
CNC操作规程一、引言CNC（Computer Numerical Control，计算机数控）是一种通过计算机控制的自动化加工技术，广泛应用于机械加工领域。
为了确保CNC操作的安全性、高效性和准确性，制定本操作规程，以规范CNC操作流程，提高操作人员的技术水平和工作效率。
二、适用范围本操作规程适用于所有使用CNC设备进行加工的操作人员。
三、操作准备1. 检查设备：操作人员在使用CNC设备之前，应仔细检查设备的运行状态，包括电源、传感器、刀具、刀柄等，确保设备处于正常工作状态。
2. 工件准备：将待加工的工件放置在设备工作台上，并按照加工要求进行固定，确保工件稳定性。
3. 刀具选择：根据加工要求，选择合适的刀具，包括刀具类型、刀具直径、刀具长度等，并进行安装。
四、操作流程1. 打开设备电源：按照设备使用说明书的要求，打开设备电源，并确保设备处于正常工作状态。
2. 启动控制系统：根据设备型号和控制系统要求，启动CNC控制系统，并进行登录操作。
3. 导入加工程序：将预先编写好的加工程序导入CNC控制系统中，确保程序的正确性和完整性。
4. 设定工件坐标系：根据工件的几何特征和加工要求，设定工件坐标系，并进行坐标系的校准。
5. 设定刀具补偿：根据刀具的几何特征和加工要求，设定刀具补偿参数，确保加工精度。
6. 进行加工操作：根据加工程序的要求，进行自动或手动操作，包括刀具进给、切削速度、加工深度等。
7. 监控加工过程：在加工过程中，操作人员应时刻关注设备运行状态，包括刀具磨损情况、加工质量等，并及时调整参数以保证加工效果。
8. 完成加工任务：加工完成后，及时停止设备运行，关闭设备电源，并进行清理和维护工作。
五、安全注意事项1. 穿戴防护设备：操作人员在进行CNC操作时，应穿戴符合安全要求的防护设备，包括安全眼镜、防护手套、防护耳罩等。
2. 遵守操作规程：操作人员应严格按照本操作规程的要求进行操作，不得擅自更改设备参数或操作流程。
CNC数控加工中心操作规程（3篇）
CNC数控加工中心操作规程CNC数控加工中心是一种高精度、高效率的自动化加工设备，使用前需按照规程进行操作，以确保安全、有效地完成加工任务。
1. 检查设备：在操作前，检查设备的开关、紧固件等是否正常，保证设备处于良好的工作状态。
2. 安装工件：根据加工要求，将待加工工件安装在工作台上，确保工件的稳定和准确位置。
3. 检查刀具：检查加工中心上的刀具，确保刀具的锋利度和正常磨损程度，如需更换刀具，应按照正确的操作步骤进行更换。
4. 设置加工程序：根据加工要求，设置加工程序，包括切割速度、加工路径等参数的设定，确保加工的准确性和效率。
5. 启动加工中心：按照设备的操作要求，启动加工中心，确保设备运转平稳、无异常振动。
6. 监控加工过程：在加工过程中，及时监控加工中心的运行状态，注意异常情况的发生，如机械故障、刀具断裂等，及时停车检查并解决问题。
7. 完成加工任务：等待加工任务完成后，停止加工中心的运行，确认工件加工质量符合要求。
8. 清洁设备：在加工完成后，清理设备的残留物，包括废料、加工粉末等，保持设备的整洁。
9. 关闭设备：在操作结束后，按照设备的关闭程序，依次关闭加工中心、切断电源，并进行设备的维护保养工作。
以上是CNC数控加工中心操作的一般规程，实际操作时，还需根据设备的具体要求和加工任务的特点进行调整和补充。
CNC数控加工中心操作规程（2）是指在使用CNC数控加工中心进行加工操作时需要遵循的一系列规定和注意事项。
1. 操作人员准备：a. 检查CNC数控加工中心的工作环境是否干净整洁，并清除可能存在的障碍物。
b. 穿戴符合安全要求的劳保用品，如防护眼镜、手套、工作服等。
2. 程序准备：a. 根据加工要求，选择合适的加工程序，并将其加载至CNC数控加工中心。
b. 检查程序中的加工参数是否正确，并根据需要进行调整。
3. 材料准备：a. 将需要加工的工件正确安装在CNC数控加工中心的定位夹具上。
b. 根据需要，使用合适的夹具、刀具和辅助装置进行调整和安装。
数控机床cnc操作步骤【图解】
完整的CNC加工主要由以下九个部分组成：开机加工前检查装夹工件输入程序开始加工加工完毕检查工件卸载工件清扫机床关机开机：开机前应首先确认机床处于正常状态；检查有无润滑油以及是否有其它异常情况。
1.将电源总开关扳到ON；2.按下主操作盘上的NC系统电源ON开关；3.系统启动后，解除急停，按一下复位键（RESET），之后把模式选择开关调到原点复归位置再按一下三轴原点复归键（A.REP）待XYZ三轴都归零后开机完成。
加工前检查：机器接通电源后需认真检查有无各种异常情况：1.确认没有报警显示；2.确认气压系统压力正常；3.确认集中润滑系统及所有其它系统运行正常。
装夹工件：确认机器无任何异常情况之后认真清扫机台装甲部分准备装甲工件，装甲前应跟据所加工工件的形状及加工方法确认装甲方式；以及根据加工图纸确认所加工工件的实际尺寸。
上机后应首先用锉刀或其它工具去除工件上的毛刺；再找到正确的较表位把工件较平；较好表后应根据实际情况用分中棒，刀具或者较表找到工件的中心；再把中心坐标数抄到机器的工件坐标系上。
（分中和把坐标数抄到机器上的步骤如下：首先把模式选择开关转到MDI模式下；2.按下软键[PROG]输入M3S500；按下软键[INSERT]让机床接受所输入的程序再按循环启动按钮[CYCLE STARTC]启动分中棒；接着用手轮找到工件中心，找到中心后按下软键[OFS/SET]再按下屏幕下方的选择按钮[工件系]找到需要录入的坐标系输入X0再按下屏幕下方的[测量]按钮写入X轴坐标。
再用同样的方法写入Y轴坐标。
至此把中心坐标数抄到机器的工件坐标系上这一步完成。
）中心数抄好后还需要抄Z轴坐标数，工件一般取对顶为零对好刀后只要把工件顶面的数抄到机床坐标的Z轴数一栏就可以了。
输入程序开始加工：以用存储卡进行DNC加工为例，首先将加工程序拷贝到存储卡里（可一次拷贝多个程序）把模式选择开关调到DNC 再按下软键PROG接着按右软键[＞]两次,按下DNC-CD显示存储卡里面的程序.找到需要加工的程序,按下相应的序号再按软键DNC-ST.按YCLE STARTC(循环启动按钮)就开始加工了.加工完毕:所输入的程序加工完成之后机床Z轴会抬高到一定的高度同时机床主轴(Z轴)会停止转动机床各轴停止运行,当一个程序加工完成之后:要认真检查程序所加工的地方有无过切漏切弹刀以及光得太粗等情况.当编程员给出的所有程序都加工完成之后则代表工件加工完成,检查工件: 工件加工完成之后应整体性的检查所加工的工件外观、工件尺寸以及其它方面有无达到加工要求.一切确认无误后则可以下机.卸载工件:确认加工完成就可以卸载工件,当一个工件加工完成后就已经是成品或半成品而不能再有碰凹刮花等痕迹.所以针对不同的工件要灵活的运用不同的方法.总的原则是:轻拿轻放,安全合理.确保人身和工件的安全.清扫机床: 当机台上有较多铁屑以及其它杂物时就需要清扫机床.清扫机床时应用扫把或木棒等软材料来清理残存在机床内的杂物而不要用铁棒或风枪等工具清扫机台.以免出现碰伤机床加工部分和把碎铁屑吹进机床导轨影响加工精度.关机:当工件加工完成机床清扫完毕后可以关机时方可关机.如遇特殊情况(如打雷等)也应该关闭机床.关机时应先把X.Y.Z三轴移动到中间位置,坐标轴,主轴等应停止运行;然后按下急停开关,再按下主操作盘上的NC系统电源OFF开关;接着将电气控制柜的电源开关扳到OFF.把稳压器开关关掉.关好机床上各防护门.至此关机完成.。
CNC老师傅总结的加工经验，太全了！
CNC⽼师傅总结的加⼯经验，太全了！⼀、⼑路的总则开粗：在机床的最⼤负荷下，绝⼤部分情况应选⽤尽可能⼤的⼑，尽可能⼤的的进⼑量，尽可能快的进给。
在同⼀把⼑的情况下，进给与进⼑量成反⽐。
⼀般情况下，机床的负荷不是问题，选⼑的原则主要依产品的⼆维⾓与三维弧是否过⼩来考虑。
选好⼑后，便定⼑长，原则是⼑长⼤于加⼯深度，⼤⼯件则要考虑夹头是否有⼲涉。
光⼑：光⼑的⽬的是为了达到满⾜⼯件表⾯光洁度、预留适当余量的加⼯要求。
同样，光⼑选⽤尽可能⼤的⼑，尽可能快的时间，因为精⼑需要较长的时间，⽤最合适的进⼑与进给。
在同⼀进给下横向进⼑越⼤越快，曲⾯进⼑量与加⼯后的光洁度有关，进给的⼤⼩与曲⾯的外表形状有关，在不伤及⾯的情况下，留最⼩的余量、⽤最⼤的⼑、最快的转速、适当的进给。
⼆、装夹⽅法1、所有的装夹都是横长竖短。
2、虎钳装夹：装夹⾼度不应低于10个毫⽶，在加⼯⼯件时必须指明装夹⾼度与加⼯⾼度。
加⼯⾼度应⾼出虎钳平⾯5毫⽶左右，⽬的是保证牢固性，同时不伤及虎钳。
此种装夹属⼀般性的装夹，装夹⾼度还与⼯件⼤⼩有关，⼯件越⼤，则装夹⾼度相应增⼤。
3、夹板装夹：夹板⽤码仔码在⼯作台上，⼯件⽤螺丝锁在夹板上，此种装夹适⽤于装夹⾼度不够及加⼯⼒较⼤的⼯件，⼀般中⼤型⼯件，效果⽐较好。
4、码铁装夹：在⼯件较⼤、装夹⾼度不够，⼜不准在底部锁缧丝时，则⽤码铁装夹。
此种装夹需⼆次装夹，先码好四⾓，加⼯好其它部分，然后再码四边，加⼯四⾓。
⼆次装夹时，不要让⼯件松动，先码再松。
也可以先码两边，加⼯另两边。
5、⼑具的装夹：直径10mm以上，装夹长度不低于30mm；直径10mm以下，装夹长度不低于20mm。
⼑具的装夹要牢固，严防撞⼑与直接插⼊⼯件。
三、⼑具的分类及其适⽤范围1、按材质分：⽩钢⼑：易磨损，⽤于铜公及⼩钢料开粗。
钨钢⼑：⽤于清⾓（特别是钢料）及光⼑。
合⾦⼑：类似于钨钢⼑。
紫⼑；⽤于⾼速切削，不易磨损。
2、按⼑头分：平底⼑：⽤于平⾯及直⾝侧⾯，清平⾯⾓。
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cnc数控插铣加工使用方法大全这个太实用了CNC插铣加工大幅提高切削效率和刀具寿命在提高金属切削效率上所取得的许多重大进展，都是刀具制造商、机床制造商和软件开发商共同努力的结果。
插铣（Z轴铣削）加工就是一个很好的例子。
插铣加工时，旋转的刀具沿着Z轴方向直接向下切入工件，并沿Z轴向上退刀，然后在X轴或Y轴方向横移一段距离，再进行与上一次切削部分重叠的垂直切削，切除更多的工件材料。
插铣加工有许多好处。
尤其是在长悬伸加工中（如铣削深模腔），传统的平面铣削方式（即从工件一侧铣到另一侧）为了尽量减小会引起颤振的侧向力，不得不降低切削速度。
而在插铣时，切削力直接传入机床主轴和工作台，因此可获得比传统铣削方式高得多的金属去除率。
据AMT软件公司介绍，该公司开发的Prospector CAM软件包中纳入了插铣功能，与使用纽扣型面铣刀的传统平面粗铣相比，插铣加工的金属去除率至少可以提高50％。
由于插铣能最大限度地减小作用于机床零部件的横向负荷，因此能用于刚性不足的老式机床或轻型机床，以提高生产率。
斗山机床公司营销经理John Ross对插铣可以减小作用于低性能机床上的切削力的说法表示赞同，但他补充说，在结构设计有利于插铣加工的新型机床上，能够最大限度地发挥该工艺的优势。
他指出，由于插铣切削力直接传入机床主轴和工作台，因此可以最大限度地减少因工件夹持不牢而产生的各种问题。
英格索尔（Ingersoll）刀具公司模具生产线产品经理Bill Fiorenza表示，插铣有助于减少传入刀具和工件中的切削热。
他说，“插铣加工时，传入工件的热量并不多，因为刀具旋转时切入和切出工件的速度很快。
只有移动步距的很小一部分工件与刀具接触。
”在切削难加工材料（如不锈钢、高温合金和钛合金）时，这一特点特别具有优势。
Fiorenza在进行插铣演示时解释说，“通常，金属切屑的温度很高，你甚至可以在切屑堆中烤热一块三明治。
然而，当插铣加工结束时，你可以马上把自己的手放在工件上，而且摸起来感觉比较凉。
”减少切削热除了可以延长刀具寿命以外，还能最大限度地减小工件变形。
【值得一试的插铣加工】插铣可以大大加快高端、复杂零部件的生产节奏。
山高（Seco）刀具公司铣削产品经理Gary Meyers表示，“插铣工艺应用最多的领域是模具制造和航空工业，因为这些行业的零件类型非常适合插铣加工。
”模具制造商需要在整体工件上铣削各种复杂形状以形成模具型腔，而许多航空零件也是用整块毛坯加工出来的。
他说，“这些工件的切削量大得惊人，在某些情况下，需要从毛坯上切除50％－60％甚至更多的工件材料。
”ESPRIT CAM软件的开发商DP科技公司产品经理Kenyon Whetsell指出，除了复杂零件制造商以外，通用型机加工车间也能通过应用插铣技术而获益。
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他说，“有些车间还在使用2.5轴加工技术，它们的机床型式较陈旧、刚性较差，夹具的夹持力也不足，但仍然希望能提高生产率。
这些车间可以利用2.5轴插铣技术来达到这一目的。
”肯纳公司可转位铣刀全球产品经理Juan Seculi认为，“插铣工艺广泛适用于大尺寸和中等尺寸零件的复杂形状和型腔加工，在这种加工中，铣刀的长径比至关重要，而传统的铣削策略会产生颤振和振动，缩短刀具寿命。
”他说，肯纳公司最近重建了其Z轴插铣刀销售平台，以满足用户不断增长的需求。
“时间已经证明，Z轴插铣刀的销售量在不断增加，年增长率达到40％。
”【插铣刀的设计特点】刀具制造商已经开发出能充分发挥插铣技术优势的各种插铣刀。
山高刀具的Meyers说，此类刀具的切削力基本上都直接传回Z轴。
插铣刀的几何形状与90°方肩铣刀非常相似。
不同之处在于插铣刀片的前置角与垂直面偏离了几度，可能为87°，而不是90°。
“如果用90°铣刀向下插铣侧壁，则刀片的整个切削刃都会与侧壁发生摩擦。
如果刀具前置角为87°，则切削刃与工件侧壁之间存在余隙。
”插铣刀要用刀片底部的切削刃进行切削，避免用刀片侧面切削，因为从底面到侧面的过渡部位是刀片最薄弱之处，而且用刀片侧面加工可能引起会导致振动的径向切削力。
Meyers补充说，虽然用刀片侧面进行切削的情况并不多见，但在一些称为“向上（或向下）仿形铣”的加工中，铣刀可以在向上和向下的行程中插铣加工出复杂形状。
一个简单的例子就是利用底部根切方式来铣削加工直侧壁，“你可以先向下插铣，然后向内移动，并铣削工件的根部。
”Meyers认为，插铣技术的局限性在于刀具实际切削直径与刀体直径之间的差距。
为了向切削刃提供尽可能大的支撑，标准面铣刀的刀体需要加大到尽可能接近刀具的整个切削直径。
对用于仿形铣削的插铣刀来说，刀片的切削直径超出了刀体直径。
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他说，“但超出量有一定的限制，因为插铣刀片的伸出量不能太大。
”Meyers表示，虽然插铣是一种典型的粗铣加工，但其技术和刀具同样适用于半精加工和精加工。
他建议，为了获得更好的加工表面光洁度，应该减小径向吃刀的走刀步距，与用球头立铣刀进行三维精铣时所采用的减小步距加工方式相同。
Meyers解释说，从本质上讲，走刀步距是基于刀片宽度和切削刃对工件材料的切入量来确定的。
刀具产品样本推荐的步距尺寸会产生一定的残留高度，它决定了某种特定插铣刀的加工表面粗糙度。
肯纳金属公司的Seculi表示，插铣刀的设计正在不断改进和完善。
例如，肯纳Z轴插铣刀的新特点包括：在刀体上设计的锯齿形结构能提高成屑和排屑性能，冷却液出口的设计能改进切削热的控制和排屑性能。
他说，“这些和刀体一体化的结构设计与采用大正前角的前刀面相结合，可以减小切削力，降低对机床功率的要求，从而延长刀具寿命和提高加工可靠性。
”【CAM插铣编程需要考虑的因素】Fiorenza指出，虽然插铣技术的应用已有至少15年的历史，但近年来，加工车间正越来越清楚地认识到，插铣可以获得更高的材料去除率，而且由于走刀路径的编程和验证变得更容易，插铣加工的应用也变得比过去更容易。
越来越多的CAM系统已有专门用于插铣加工的算法。
此外，利用切削仿真软件，加工车间可以在运行插铣循环程序之前，验证其可靠性。
Fiorenza说，“你的确需要对刀具沿走刀路径的运动进行验证，因为专用插铣刀通常都不是中心刀具。
”在使用非中心刀具时，如果选用的走刀步距不合适，或不清楚工件的加工余量，都有可能造成打刀。
据Meyers介绍，一些车间采用数控加工中的G81钻削循环程序来执行插铣加工。
但在这种加工中，当铣刀从向下插削返回时，其刀片可能会与工件侧壁发生刮擦。
为了解决这一问题，专门编制的CAM插铣循环程序在刀具到达下插底部，准备退刀返回其行程顶点之前，将其沿X轴或Y轴方向移动0.025－0.050mm。
刀具后移可以避免退刀时刀片与已加工表面发生刮擦。
Meyers说，“也可以手动编制插铣循环程序。
在某些情况下，如果是下插深度相同的简单插铣，你可以只编写一个子程序，确定刀具在X轴或Y轴的运动。
但手动编程的工作量很大，只有在确有必要和无需编写加工代码的情况下才采用。
”DP技术公司的Whetsell说，“我们尝试优化插铣加工循环，使用户能充分发挥插铣刀在每次切削中的最大潜力，以尽可能少的走刀次数，切除尽可能多的工件材料。
确定编程参数时，需要对刀具切入工件的轴向吃刀量进行动态计算，目的是在每一次插铣走刀中，最大限度地利用刀片的切削能力。
这就需要知道工件毛坯和加工后成品零件的尺寸。
”只要知道了零件的最终尺寸，就能确定铣刀的插铣深度，而知道了工件毛坯的尺寸，就能确定从何处开始插铣。
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Whetsell说，“这基本上就是现阶段对以前曾进行插铣加工的工件毛坯的编程信息。
在DP公司的ESPRIT CAM软件中，我们将其称为‘毛坯自动编程’。
”Whetsell说，“在X轴或Y轴方向切削后退刀的编程变得有些棘手，因为你不能让刀具正好退到其后的工件材料中，你也不希望将刀具退到刚才切削产生的残留材料中。
”CAM软件能以各种不同的方式编制插铣加工程序。
Whetsell 说，“例如，你可以不定义走刀步距或径向切宽，你可以定义残留高度（比如说0.25mm），CAM软件就能计算出实现该残留高度的插铣次数。
”DP技术公司正在为ESPRIT软件开发专用的插铣加工循环，一些用户已通过该软件包先进的编程界面编制了插铣加工程序。
肯纳公司的Seculi介绍说，插铣加工采用的切削参数和专业术语与其他铣削方法有所不同。
例如，为了防止颤振，当插铣刀悬伸较长时，要采用较低的切削速度。
在描述插铣加工时，平面铣削中用于表示轴向切深的Ap的含意也发生了变化，因为它被定位于插铣刀的径向而不是垂直轴方向。
在Z 轴插铣加工中，没有轴向切深尺寸，只有径向切深（即走刀步距）和径向吃刀尺寸。
切削深度通常与刀片尺寸有关。
肯纳公司建议，在插铣加工时，应始终保持切削深度大于刀片切削长度的15％。
如果切削深度变得接近或小于刀片的刀尖圆弧半径值，则径向切削力就会增大，从而丧失插铣技术的一些优势。
【插铣与大进给铣削】插铣是一种具有高生产率的金属切削策略。
选择采用该技术还是其他铣削策略取决于多种因素。
为了最大限度地发挥插铣优势，需要使用专用插铣刀和精心进行CAM编程。
在许多情况下，大进给铣削可以成为更简便易行的插铣替代方案，大进给铣刀基本上都是具有大前置角的直刃铣刀。
大前置角使切屑变薄，为了保持足够的切屑厚度，就必须提高进给率。
大进给铣刀以大进给率、小切深量快速切除金属材料，同时可将作用于机床和刀具的横向负荷减至最小。
英格索尔刀具公司的MAXline产品经理Tom Noble认为，零件的特征尺寸和结构可以帮助加工车间决定应该采用插铣还是大进给铣削。
他说，“如果需要加工一个小凹腔，采用插铣可能比较合适。
由于径向移动距离短，因此无需径向铣削太多材料。
但是，如果需要铣削的面积相当大，采用大进给铣削可能效率更高。
”大进给铣削确实存在横向负荷，但通过采用小切深、快进给和多次走刀，可将其减至最小。
该公司的Fiorenza指出，用直径50mm以上的插铣刀进行长悬伸插铣可能非常有效。
而大进给铣削可能更适合小直径铣刀的长悬伸铣削。
他说，“当刀具悬伸长度增大到直径的4倍或6倍时，就会开始出现某些类型的颤振。
你可以采用大进给铣刀和0.38－0.50mm的小切深来应对这些加工。
可能还需要采用一些抗振刀具结构，如整体硬质合金刀柄和模块化刀头。
”Noble认为，选择铣削方法的一个关键考虑因素是车间的日常加工任务，“比如说，如果你平时要进行大量三维铣削，并希望也能做一点插铣加工，我会建议你采用大进给铣刀，用它也可以进行有限的插铣加工。
但对于型腔铣削、直壁和沟槽铣削以及大批量加工，你则应该投资购买专用插铣刀。