最新数控机床及加工工艺
数控车削加工工艺
数控车削加工工艺随着现代制造业的不断发展，数控车削加工技术成为了制造业中不可或缺的一部分。
数控车削加工是一种高效、高精度、高质量的加工方式，可以实现复杂零件的大规模生产。
本文将介绍数控车削加工的基本工艺，制造过程及其优点。
一、数控车削加工的基本工艺数控车削加工是指使用数控车床进行加工的一种加工过程。
数控车床是一种基于计算机控制系统的机械设备，通过预置的数字程序控制车床的运动来完成自动化的加工。
数控车床包括自动进给机构、主轴箱、刀架和工件旋转机构等部分。
数控车削加工基本工艺流程包括以下几个方面：1.数控加工合理设计：在进行数控加工前，需要进行CAD （计算机辅助设计）和CAM（计算机辅助制造）前期工作。
首先，根据产品的零件图纸，进行CAD绘制出三维模型图。
然后，通过CAM软件将三维模型转化为加工程序，并导出G代码程序。
2.加工参数设置：在进行数控加工前，需要设置加工参数，包括刀具的半径、旋转速度、进给速度、加工深度和加工时间等。
根据不同的零件特点，进行合理的加工参数设计，以保证加工效果和效率。
3.设备准备：在进行数控加工前，需要对设备进行准备，包括安装好相应的刀具和工件，并对设备进行调试和检测。
确保设备运行正常状态下，以保证加工效果和效率。
4.数控加工操作：在进行数控加工时，需要通过预置的数字程序控制车床的运动轨迹和刀具的进给速度等参数，按照设定好的程序进行加工操作。
同时，需要对加工过程进行监控，及时处理加工过程中出现的问题。
二、数控车削加工的制造流程数控车削加工的制造流程包括数控程序编制、预处理、机床设备准备、加工和后处理等阶段。
下面简要介绍一下制造流程中的各个阶段：1.数控程序编制：这是数控车削加工的基础工作，需要经过CAD/CAM软件完成。
利用CAD软件绘制三维模型，然后通过CAM软件转化为数控程序并生成容易理解的G代码。
2.预处理：在数控程序发送给机床之前，需要进行预处理。
预处理的任务是将G代码程序转换成机床识别的M代码和G代码，并在验证程序的形式、语法等方面进行检查和纠正。
数控车床的加工工艺与技巧
数控车床的加工工艺与技巧数控车床是一种高精度的机械设备，广泛应用于制造业的各个领域。
在实际的加工过程中，熟练掌握数控车床的加工工艺与技巧是非常重要的。
本文将从工艺准备、加工参数设置、刀具选择以及工艺优化等方面，介绍数控车床的加工工艺与技巧。
一、工艺准备在进行数控车床的加工之前，首先需要进行充分的工艺准备。
首先要对待加工的工件进行认真的检查，了解工件的尺寸精度要求以及加工工艺要求。
其次，要仔细研读数控车床的操作手册，了解机床的性能参数和加工工艺要求。
同时，还需要准备好所需的刀具、测量仪器和夹具等辅助工具。
二、加工参数设置在进行数控车床的加工过程中，合理设置加工参数是非常重要的。
首先要确定切削速度和进给速度的合理取值，这直接影响到加工质量和加工效率。
同时，还需要根据工件材料的硬度、切削刃数等因素，合理选择刀具的走刃量和进给量。
此外，还要注意刀具的刃角大小和刃前刃后角的合理设置，以确保切削力的均衡和切削效果的良好。
三、刀具选择在进行数控车床的加工中，刀具的选择对于加工质量和效率起着至关重要的作用。
要根据加工零件的材料和形状特点，选择合适的刀具类型和规格。
例如，对于硬度较高的材料，可以选择硬质合金刀具；对于加工深槽的工件，可以选择长刀具或L型刀具。
此外，还要注意刀具的磨损情况，及时更换和修复刀具，以保证加工质量和刀具寿命。
四、工艺优化为了提高数控车床的加工效率和加工质量，还可以进行工艺优化。
首先要进行切削力分析，找出加工中存在的问题和潜在的改进空间。
其次，可以通过工艺参数优化、工艺路线优化等方式，提高加工效率和降低生产成本。
同时，还可以运用数控编程技术和仿真软件，进行虚拟加工，以发现和解决潜在的问题。
总之，数控车床的加工工艺与技巧是影响加工质量和效率的重要因素。
在实际操作中，我们应该熟练掌握工艺准备、加工参数设置、刀具选择以及工艺优化等技巧，以提高数控车床的加工效率和加工质量，满足不同工件加工的需求。
通过不断的学习和实践，我们可以不断提升自己的技术水平，为制造业的发展做出贡献。
数控机床生产工艺
数控机床生产工艺数控机床是一种利用数字计算机控制机床运行，实现自动化的机床。
由于其具有高精度、高效率、高稳定性等特点，广泛应用于航空、航天、汽车、电子、能源等领域。
下面将介绍数控机床的生产工艺。
数控机床的生产工艺主要包括设计、加工和装配三个环节。
首先是设计阶段。
设计阶段是数控机床生产的首要环节，也是最关键的环节。
设计师根据用户需求和工件要求，确定机床的型号、规格、性能参数等，并绘制出相应的结构图。
同时，设计师还要设计机床的电气控制系统，包括运动控制系统、数控系统以及辅助控制系统。
设计环节还包括选材和优化设计，旨在提高机床的精度、刚性和使用寿命。
接下来是加工阶段。
加工阶段是将设计好的各个零部件进行加工加工成型的过程。
加工一般分为铸造、锻造、机械加工、热处理、涂装等环节。
铸造和锻造主要是利用金属融化和塑性变形的方式，将机床零部件制造成型。
机械加工环节是将零部件进行精细加工，包括车削、磨削、铣削等工艺。
热处理过程主要是对零件进行淬火、回火等热处理工艺，提高零件的硬度和强度。
涂装环节是将机床部件进行喷涂，提高机床的表面质量。
最后是装配阶段。
装配阶段是将加工好的各个零部件进行装配，组装成一台完整的数控机床的过程。
装配过程要求操作者具备丰富的机械装配知识和技能，严格按照装配图纸和工艺要求进行操作。
装配完成后，需要进行各项性能测试和调试工作，确保机床的各项指标符合设计要求。
数控机床的生产工艺需要严格按照工艺流程进行操作，确保机床的质量和性能。
在生产过程中，还需要不断进行技术改进和创新，提高机床的加工精度和效率。
同时，还需要加强对工艺员工的培训和技术指导，提高他们的技能水平和专业素质，为数控机床的生产提供有力的技术支持。
数控机床的加工工艺及编程步骤
外圆车刀 螺纹车刀
内孔车刀Βιβλιοθήκη 2.2.5 切削用量及刀具的选择
铣削刀具：
方肩 铣刀
整体硬质 合金铣刀
仿形 铣刀
三面刃和 螺纹铣刀
2.2.6 数值计算
1．基点、节点的含义 编程时的数值计算主要是计算零件加工轨迹的尺寸，即计算零件轮廓 基点和节点的坐标，或刀具中心轨迹基点和节点的坐标。 l 数控机床一般只有直线和圆弧插补功能，因此，对于由直线和圆弧组 成的平面轮廓，编程时主要是求各基点的坐标。 基点：就是构成零件轮廓不同几何素线元素的交点或切点。如直 线与直线的交点，直线段和圆弧段的交点、切点及圆弧与圆弧的 交点、切点等。根据基点坐标就可以编写出直线和圆弧的加工程 序。基点的计算比较简单，选定坐标原点以后，应用三角、几何 关系就可以算出各基点的坐标，因此采用手工编程即可。
2.2.5 切削用量及刀具的选择
切削用量包括主轴转速、进给速度和切削深度等。各种机床切削用量的 选择根据数控机床使用说明书、手册，并结合实践经验加以确定。 2．进给速度 进给速度根据零件的加工精度、表面粗糙度和刀具、工件的材 料选择，最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制，并与脉冲 当量有关。在精度要求较高时，进给量应选小一些，一般在 20mm/min一50mm／min范围内选取。 3．切削深度 主要根据机床、刀具、夹具和工件的刚性确定。在机床刚度允许 的情况下，尽量选择较大的切削深度，以提高加工效率。有时为了改 善表面粗糙度和加工精度，要留一点余量，以便最后精加工一次。
在数控加工中，加工路线除了要保 证工件的加工精度、表面粗糙度外， 还要尽量缩短空行程时间，并能简 化程序。
例如在铣削外轮廓时，为防止刀具 在切入，切出时产生刀痕，一般采 用切线切入、切出方式以保证工件 轮廓的光滑过渡，如图2.2.2所示。
2数控铣床加工工艺
（1）准备功能及辅助功能 （2）机床坐标系及工件坐标系
1.机床坐标系 机床上固有的坐标系。机床坐标系的原点由设计厂家在设
计机床时确定。 一般情况下，铣床原点的位置可在启动机床后，使机床三
个坐标轴的坐标依次运动到其正方向的极限位置确定，机 床三个坐标轴所达到的这个位置就是机床坐标系原点 2.工件坐标系 工件坐标系原点在工件上或在夹具的某一点上，由编程人 员设定，其位置随工件和夹具在机床工作台上的安装位置 而定，所以又叫浮动原点或编程原点，一般在程序开头设 置。
序内往往需要采用不同的刀具和切削用量，对不同的表面 进行加工。 为了便于分析和描述较复杂的工序；在工序内又细分为工 步。下面以加工中心为例来说明工步划分的原则： 1) 同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成全部加工 表面，按先粗后精加工分开进行。 2) 对于既有铣面又有镗孔的零件，可先铣面后镗孔。 3) 某些机床工作台回转时间比换刀时间短，可采用按刀具划 分工步，以减少换刀次数，提高加工效率。 总之，工序与工步的划分要根据具体零件的结构特点、技 术要求等情况综合考虑。
参考平面
R
工件上表面
主轴顺时针转动 Z
主轴逆时针转动
G85：镗孔循环
• 指令格式：G85 X_ Y_ Z_ R_ F_ K_ LF • G85与G84相同，只是在孔底主轴不反转
G98 初始平面
工件平面
G99 参考平面 Z点
G86：镗削循环
指令格式：G86 X_ Y_ Z_ R_ F_ K_ LF 和G81相同，只是在孔底主轴停，然后用快速返回
二、数控加工零件的工艺性分析
1. 零件图的几何尺寸标注及轮廓的几何要素 （1）要彻底读董图样 （2）要分析透零件的加工工艺性 （3）研究分析零件的精度 （4）研究分析零件的刚性 （5）研究分析零件的定位基准 （6）研究零件的毛坯和材料
数控车床零件加工及工艺设计
数控车床零件加工及工艺设计数控车床摘要一、数控机床1、数控机床的概述2、数控机床的组成3、数控机床的特点二、数控加工技术1、数控加工技术简介2、数控加工的特点3、数控加工的技术进展4、数控加工工艺三、各部分零件工艺分析1、金属材料的分析2、各零部件的材料选择及工艺分析四、要紧零件的参数设置及加工路径分析1、概述在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图纸的要求。
车削加工是在车床上利用工件相关于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。
车削是最差不多、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。
在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛的一类，约占机床总数的50%。
车床既可用车刀对工件进行车削，又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。
数控车削加工是现代制造技术的典型代表，随着数控技术的进展，数控机床不仅在宇航、造船、军工等领域广泛使用，而且也进入了汽车、机床等民用机械制造行业。
目前，在机械行业中，单件、小批量的生产所占有的比例越来越大，机械产品的精度和质量也在不断地提高。
因此，一般机床越来越难以满足加工周密零件的需要。
同时，由于生产水平的提高，数控机床的价格在不断下降，因此，数控机床在机械行业中的使用已专门普遍。
一、数控机床1、数控机床的概述数控机床和数控技术是微电子技术同传统机械技术相结合的产物，是一种技术密集行的产品和技术。
数控机床是一种用电子运算机和专用电子运算装置操纵的高效自动化机床。
要紧分为立式和卧式两种。
立式机床装夹零件方便，但切屑排除较慢；卧式装夹零件不是专门方便，但排屑性能好，散热快。
数控机床是依照机械加工工艺的要求，使电子运算机对整个加工过程进行信息处理与操纵，实现生产过程自动化。
较好的解决了复杂、周密、多品种、中小批量机械零件加工问题，是一种通用、灵活、高效能的自动化机床。
同时，数控技术又是柔性制造系统（FMS）、运算机集成制造系统（CLMS）的技术基础之一，是机电一体化高新科技的重要组成部分。
数控机床的工艺加工及操作编程
数控机床的工艺加工及操作编程数控机床是一种通过数字控制系统来实现自动化工艺加工的机床。
它可以根据预定的程序来进行精密的切削加工，具有高精度、高效率、灵活性强的特点。
在数控机床的工艺加工和操作编程中，需要考虑以下几个方面。
一、工艺加工：1.材料准备：首先需要准备加工所需的原材料，包括金属材料、塑料材料等。
2.工艺规划：根据零件的形状、尺寸和加工要求，制定出合理的工艺路线和加工工艺，包括切削刀具的选择、工件夹紧方式、切削刀具进给和转速等。
3.加工参数设定：根据工艺规划，设置数控机床的加工参数，包括切削速度、进给速度、主轴转速、切削深度和进给深度等。
4.工装夹具设计：设计和选择合适的工装夹具，用于固定工件和切削刀具。
5.数控编程：根据工艺路线和加工参数，编写数控程序，包括刀具路径、切削轨迹、切削方向和切削顺序等。
6.加工过程监控：在加工过程中，及时监控加工状态和加工精度，根据需要进行调整和修正。
7.加工后处理：对加工后的工件进行清洁、检查和检验，并进行必要的后续处理，如调整尺寸、修整表面等。
二、操作编程：1.数控机床的基本操作：包括开机、关机、启动和停止等基本操作。
2.数控系统操作：熟悉数控系统的功能和操作界面，学会使用数控系统的各种功能键和指令。
3.数控编程语言：掌握数控编程语言，如G代码和M代码，了解其语法规则和常用指令。
4.数控程序的编写：根据工艺路线和加工参数，编写数控程序，并进行模拟和调试。
5.数控程序的调整和修改：根据实际加工情况，对数控程序进行调整和修正，以保证加工质量和效率。
6.数控机床的故障排除：熟悉常见故障的排除方法，能够及时发现和解决数控机床的故障问题。
7.加工记录和统计：对每次加工进行记录和统计，包括加工时间、加工数量和加工效率等，以便于评估和改进加工工艺。
通过对数控机床的工艺加工和操作编程的详细了解与掌握，可以充分发挥数控机床的优势，提高加工效率和产品质量，实现机械制造的自动化和数字化。
数控机床的加工工艺及编程步骤
数控机床的加工工艺及编程步骤数控机床是一种通过数字化编程来实现自动化加工的机床。
它具有高精度、高效率、高稳定性等优点，适用于各种复杂形状的工件加工。
下面将介绍数控机床的加工工艺及编程步骤。
一、数控机床的加工工艺1.工件准备：首先需要根据加工需求选择合适的工件，并进行表面清理和定位，以便于后续加工操作。
2.零部件设计：根据产品图纸和加工要求，设计并制作数控机床所需的各个零部件，包括夹具、刀具等。
3.加工参数设置：根据工件的材料、形状和要求，确定加工过程中的各项参数，包括切削速度、切削深度、进给速度等。
4.数控机床的设定：根据工件的形状和要求，设置数控机床的加工程序，包括选择刀具、设定加工路径等。
5.加工过程：将工件加固在数控机床上，并根据设定的加工程序进行加工操作，包括切割、铣削、镗削等。
6.检测与修正：在加工过程中，需要进行质量检测，如测量工件的尺寸精度、表面光洁度等，并根据检测结果进行必要的修正。
7.完成工件：经过上述步骤的加工后，即可得到符合要求的工件，并进行清洁和包装，准备出厂或进行下一步加工。
二、数控机床的编程步骤1.确定坐标系：根据工件的不同形状和加工要求，确定适合的坐标系，包括原点、X、Y、Z轴方向等。
2.编写程序：使用数控机床的操作界面或专业的编程软件，根据工件的形状和要求，编写相应的加工程序。
3.路径设置：根据工件的轮廓和特点，设置刀具的加工路径，包括进给速度、切削深度、进给方向等。
4.刀具选择：根据加工要求和材料特性，选择合适的刀具，并确定刀具的类型、规格和安装位置。
5.加工参数设定：根据工件的材料特性和加工要求，设置切削速度、进给速度、切削深度等加工参数。
6.试切检验：在正式加工之前，进行试切检验，验证程序的正确性和工件的准确性，以确保加工质量。
7.程序调试：将编写好的程序输入数控机床，并进行程序调试，包括路径调整、参数设定等，直至程序运行正常。
8.正式加工：经过上述步骤的准备后，即可进行正式的加工操作，按照编写好的程序，控制数控机床进行加工。
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第五步：将编写好的程序通过传输接口，输入到数控机床 的数控装置中。调整好机床并调用该程序后，就可以加工 出符合图纸要求的零件。
数控加工工艺概念采用数控机床加工零件时所运用 各种方法和技术手段的总和，应用于整个数控加 工工艺过程。 数控加工工艺是伴随着数控机床 的产生、发展而逐步完善起来的一种应用技术， 它是人们大量数控加工实践的经验总结。
数控加工工艺过程的概念
数控加工工艺过程是利用切削刀具在数控机床上 直接改变加工对象的形状、尺寸、表面位置、表 面状态等，使其成为成品或半成品的过程。
数控加工工艺的主要内容 数控加工中进行数控加工工艺设计的主要内容包 括以下： 1、选择并确定进行数控加工的内容；2、对零件 图纸进行数控加工的工艺分析；3、零件图形的 数学处理及编程尺寸设定值的确定；4、数控加 工工艺方案的制定；5、工步、进给路线的确定； 6、选择数控机床的类型；7、刀具、夹具、量具 的选择和设计；8、切削参数的确定；9、加工程 序的编写、校验和修改；10、首件试加工与现场 问题处理；11、数控加工工艺技术文件的定型与 归档。
3、制定数控加工工艺要进行零件图形的数 学处理和编程尺寸设定值的计算 编程尺 寸并不是零件图上设计的尺寸的简单再现， 在对零件图进行数学处理和计算时，编程 尺寸设定值要根据零件尺寸公差要求和零 件的形状几何关系重新调整计算，才能确 定合理的编程尺寸。
4、考虑进给速度对零件形状精度的影 响 制定数控加工工艺时，选择切削用量 要考虑进给速度对加工零件形状精度的影 响。在数控加工中，刀具的移动轨迹是由 插补运算完成的。根据差补原理分析，在 数控系统已定的条件下，进给速度越快， 则插补精度越低，导致工件的轮廓形状精 度越差。尤其在高精度加工时这种影响非 常明显。
1.3 数控加工工艺的特点 数控加工工艺与普通加工工艺的区 别及特点 由于数控加工采用了计算机控 制系统和数控机床，使得数控加工 具有加工自动化程度高、精度高、 质量稳定、生成效率高、周期短、 设备使用费用高等特点。在数控加 工工艺上也与普通加工工艺具有一 定的差异。
1、数控加工工艺内容要求更加具体、详细 普通加工工艺：许多具体工艺问题，如工步 的划分与安排、刀具的几何形状与尺寸、走刀路 线、加工余量、切削用量等，在很大程度上由操 作人员根据实际经验和习惯自行考虑和决定，一 般无须工艺人员在设计工艺规程时进行过多的规 定，零件的尺寸精度也可由试切保证。 数控加工工艺：所有工艺问题必须事先设计 和安排好，并编入加工程序中。数控工艺不仅包 括详细的切削加工步骤，还包括工夹具型号、规 格、切削用量和其它特殊要求的内容，以及标有 数控加工坐标位置的工序图等。在自动编程中更 需要确定详细的各种工艺参数。
编 制：
过 勇
数控加工与数控工艺 数控加工过程 数控加工的概念
数控加工就是根据零件图样及工艺要求等原始条 件，编制零件数控加工程序，并输入到数控机床 的数控系统，以控制数控机床中刀具与工件的相 对运动，从而完成零件的加工。
数控加工的基本原理与加工过程
虽然数控加工与传统的机械加工相比，在加工的 方法和内容上有许多相似之处，但由于采用了数 字化的控制形式和数控机床，许多传统加工过程 中的人工操作被计算机和数控系统的自动控制所 取代。
数控加工与工艺技术的新发展 随着计算机技术突飞猛进的发展，数控技 术正不断采用计算机、控制理论等领域的 最新技术成就，使其朝着高速化、高精化、 复合化、智能化、高柔性化及信息网络化 等方向发展。整体数控加工技术向着CIMS （计算机集成制造系统）方向发展。
2、数控加工工艺要求更严密、精确 普通加工工艺：加工时可以根据加工过程中出 现的问题比较自由地进行人为调整。 数控加工工艺：自适应性较差，加工过程中可 能遇到的所有问题必须事先精心考虑，否则导致 严重的后果。 如：（1）攻螺纹时，数控机床不知道孔中是 否已挤满切屑，是否需要退刀清理一下切屑再继 续加工。 （2）普通机床加工可以多次“试切”来满足 零件的精度要求，数控加工过程严格按规定尺寸 进给，要求准确无误。 因此，数控加工工艺设计要求更加严密、精确。
5、强调刀具选择的重要性 复杂形面的 加工编程通常采用自动编程方式，自动编 程中必须先选定刀具再生成刀具中心运动 轨迹，因此对于不具有刀具补偿功能的数 控机床来说，若刀具预先选择不当，所编 程序只能推倒重来。
6、数控加工工艺的特殊要求（1）由于数控机床 比普通机床的刚度高，所配的刀具也较好，因此 在同等情况下，数控机床切削用量比普通机床大， 加工效率也较高。（2）数控机床的功能复合化 程度越来越高，因此现代数控加工工艺的明显特 点是工序相对集中，表现为工序数目少，工序内 容多，并且由于在数控机床上尽可能安排较复杂 的工序，所以数控加工的工序内容比普通机床加 工的工序内容复杂。（3）由于数控机床加工的 零件比较复杂，因此在确定装夹方式和夹具设计 时，要特别注意刀具与夹具、工件的干涉问题。
数控加工过程具体步骤为： 第一步：首先阅读零件图纸，充分了解图纸的技术要求， 如尺寸精度、形位公差、表面粗糙度、工件的材料、硬度 、加工性能以及工件数量等； 第二步：根据零件图纸的要求进行工艺分析，其中包括零 件的结构工艺性分析、材料和设计精度合理性分析、大致 工艺步骤等；
第三步：根据工艺分析制定出加工所需要的一切工艺信息 ——如：加工工艺路线、工艺要求、刀具的运动轨迹、位 移量、切削用量（主轴转速、进给量、吃刀深度）以及辅 助功能（换刀、主轴正转或反转、切削液开或关）等，并 填写加工工序卡和工艺过程卡；
7、数控加工程序的编写、校验与修改是数 控加工工艺的一项特殊内容 普通工艺中，划分工序、选择设备等重 要内容对数控加工工艺来说属于已基本确 定的内容，所以制定数控加工工艺的着重 点在整个数控加工过程的分析，关键在确 定进给路线及生成刀具运动轨迹。复杂表 面的刀具运动轨迹生成需借助自动编程软 件，既是编程问题，当然也是数控加工工 艺问题。这也是数控加工工艺与普通加工 工艺最大的不同之处。