工艺管道试压方案
工艺管道安装试压吹扫方案
工艺管道安装试压吹扫方案本工程工艺管道安装、试压、吹扫方案编排如下：1工艺管道所采用的施工及验收规范：1.1GB50235—97《工业管道工程施工及验收规范（金属管道篇）》；1.2GBJ50236—82《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范（金属焊接篇）》；1.3GBJ126—89《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》。
2工艺管道施工程序：在充分理解和消化施工图设计意图和施工图纸所规定的标准、规程和规范的基础上本着先大管后小管，先地下后地上，先易后难的原则组织施工。
3管道材料的检验：各附件及阀门在使用前都应按设计要求做好外观检查，核对其产品的规格、型号、材质，同时必须有制造厂的产品质量合格证明书，管子、附件、阀门外观形成良好，其内外表面不得有裂纹、缩孔、夹渣，折叠、重坡等缺陷，产品几何尺寸符合国家标准，产品材料无严重锈蚀成凹坑，螺纹及法兰密封面保持良好，精度及光洁度符合设计要求和制造标准，不锈钢、合金钢应有材质标记。
焊条、焊丝都应按规范要求选用。
4管道加工：4.1管子切割：碳钢管的切割：直径小于50mm的碳钢管，一般应用机械法切割。
不锈钢管的切割应用机械或等离子方法切割，如用砂轮割或修磨时，应用专用砂轮片。
切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、光刺、凸凹、缩口，熔渣、氧化皮、铁屑应清除干净。
4.2管道预制：管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口，预制完毕的管段，应将内部清除干净，封闭管口，严防杂物入内。
中、低压预制的管段的组合尺寸偏差，不得超过GB50235—97《工业管道工程施工及验收规范》第三章第3.11.2的规定。
4.19.5管道焊接：5.1管道焊接的坡口加工、组对及焊接检验的基本技术要求，应符合 GB50235—97《焊接管道工程施工及验收规范》第四条规定。
5.2凡参与工艺管道焊接的焊工，应按GBJ236—82《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》和第六章的规定进行焊工考试，并取得所施焊范围的合格资格。
工艺管道试压、吹扫方案
水处理装置工艺管道（分段）单元试压、吹扫与清洗预案一、工艺管道试压的具备条件和准备工作1．管道系统施工完毕，并符合设计要求和规范规定。
2．支、吊架与管架均安装完毕焊接工作结束，射线探伤已完全达到设计规范规定，并经检验合格，焊缝及其它应检验的部位未经涂漆和保温。
3．试验用压力表已经校验，精度规定为1.5级，表的满刻度值应为被测量最大压力的1.5～2倍。
4．试验前将不能参与试验系统、设备及附件加以隔离，并且加盲板位置应用白漆标有记号和记录。
5．试压用水应采用洁净水，水中氯离子含量不得超过25×10-6(25PPm)。
6．试验用的临时管线加固，应经检查确认安全可靠。
7．检查管路上所有阀门是否在开启状态，垫片是否都加完，止回阀阀芯要拆除，等吹扫后才能复位。
二、工艺管道试压过程1．管道试验压力为设计压力的1.5倍。
2．当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍，经甲方同意，可按设备的试验压力进行试验。
3．系统注水时，应将空气排尽，空气排放点应在管线最高点，并加设排气阀。
4．对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力，液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
5．试压时，升压应缓慢进行，待达到试验压力后，稳压10min，以无泄漏目测无变形为合格，再将试验压力降至设计压力，停止30min，以压力不降、无泄漏为合格。
6．试验结束后应及时拆除盲板，排尽积水，排水时应防止形成负压，并不得随地排水，当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验。
7．由于本工程有许多介质为有毒及可燃介质多，所以必须按规范要求对这些管道进行泄漏性试验。
8．泄漏性试验在压力试验合格后进行，试验介质采用压缩空气。
9．泄漏性试验压力为设计压力，泄漏性试验应重点检查填料函，法兰或螺纹连接处，放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。
管道试压专项方案
管道试压专项方案管道试压是指在管道系统安装完毕并且通过水、气、氮或其他介质进行密封后，检测管道系统的密封性能，以确保其安全运行。
管道试压专项方案是管道试压工作的详细操作指导，包括试压计划、安全措施、试压工艺等内容。
以下是一份关于管道试压专项方案的参考：一、试压计划1.试压目的：（1）检测管道系统是否存在漏气、漏水等问题，确保系统的密封性能；（2）验证管道系统的耐压能力，确保系统能够承受正常工作压力；（3）排除施工过程中可能引入的杂质，确保管道系统的清洁度。
2.试压对象：（1）管道系统的全部或部分，包括主干管道、支线管道、设备和配件等；（2）试压的范围、区段和试验压力根据实际情况进行确定。
3.试压压力：（1）试压压力应根据设计要求确定，一般为1.25倍或1.5倍的设计工作压力；（2）试压时应逐渐增加压力，每次增加0.1倍试验压力，每次保持不少于10分钟；（3）保持试压压力持续时间应根据试验要求进行确定。
4.试压介质：（1）水：适用于一般管道系统；（2）气体：适用于防结露、防冻等特殊要求的管道系统；（3）氮气：适用于高纯度气体管道系统。
二、安全措施1.试压前的准备工作：（1）确保试压设备的可靠性和准确性，校准试压仪表，并确保试压仪表与试压介质相容；（2）检查管道系统的密封性能，确认未存在明显漏水、漏气的情况；（3）清理管道系统，将可能引起堵塞和损坏的杂质、油污等清理干净；（4）确保试压区域的安全，设置安全警示标志，并保证无人员进入试压区域。
2.试压期间的安全措施：（1）试压过程应有专人负责，负责监测试压压力和试压时间；（2）应定期检查试压设备，确保设备正常工作；（3）在试压期间应保持管道系统的稳定，防止因管道晃动、温度变化等引起试压失败；（4）试压仪表应放置在安全区域内，保证工作人员的安全。
三、试压工艺1.试压步骤：（1）确定试压范围和试验压力；（2）准备试验介质，清理管道系统；（3）设置试压设备，校准试压仪表；（4）逐渐增加试压压力，每次保持不少于10分钟；（5）保持试压压力一段时间，观察有无压力下降；（6）释放试压介质，恢复管道系统原状。
化工的实用工艺管道试压方案设计
化工的实用工艺管道试压方案设计在化工生产中，管道的试压是非常重要的一项工艺过程。
管道试压不仅可以验证管道系统的密封性能，还可以确保管道系统在正式运行之前没有泄漏和其他安全隐患。
因此，设计一个合理的管道试压方案对于确保化工生产的安全和稳定是至关重要的。
一、试压前的准备工作1.确认试压介质和试压压力：在进行管道试压前，首先需要确定试压介质和试压压力。
通常情况下，使用气体或液体作为试压介质，试压压力则根据管道系统的设计要求和工艺标准来确定。
2.检查管道系统：在试压前需要对管道系统进行仔细检查，确保管道系统的各个部件都处于正常状态，没有损坏或者泄漏的情况。
3.准备试压设备：准备好试压设备，包括试压泵、试压表、试压管等，确保设备的正常运行。
4.制定试压方案：根据管道系统的具体情况和试压要求，制定合理的试压方案，包括试压过程的步骤、试压压力和试压时间等。
二、试压过程的步骤1.调试试压设备：首先需要对试压设备进行调试，确保设备的正常运行，并做好试压记录准备。
2.确定试压介质和试压压力：将试压介质充入管道系统中，并逐步增加试压压力，直至达到设计要求的试压压力。
3.维持试压压力：试压压力达到设计要求后，需要保持试压压力一段时间，通常为30分钟左右，以验证管道系统的密封性能。
4.检查泄漏情况：在试压过程中需要及时检查管道系统是否有泄漏情况，若发现泄漏应及时处理。
5.卸压和清洗管道系统：试压完成后，需要将试压介质排放干净，清洗管道系统，并记录试压结果。
三、试压后的处理1.处理试压记录：将试压记录整理归档，包括试压压力、试压时间、泄漏情况等，并保存备查。
2.对试压问题进行分析和总结：对试压过程中出现的问题进行分析和总结，确定改进措施，以提高下次试压的效率和准确性。
3.完善管道系统：根据试压结果和分析，对管道系统进行调整和完善，确保管道系统的正常运行和安全性。
综上所述，设计一个合理的管道试压方案对于化工生产是非常重要的。
管道试压方案
建设工程试压专项方案编制人：审核人：审批人：年月一、工程概述按设计要求，管道安装完成后需按照《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268—2008)分段进行管道水压实验。
试验压力为1.0MPa，试验合格的判定依据为允许压力降值。
二、情况说明1、2、3、4、注水口和压力表设置在处DN100排气阀处。
5、三、编制依据1、建设工程施工图纸。
2、GB 50268-2008《给水排水管道施工及验收规范》。
3、GB 50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》。
4、GB 50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》。
5、公司类似的试压施工经验。
四、试压前的检查和准备工作1、压力管道水压试验前，检查管道两侧及管顶以上是否回填，应确保回填高度不小于0.5米，试压合格后及时回填其余部分2、检查并确保附属设备已按要求紧固、锚固合格。
3、试验管段所有敞口应封闭，不得有渗漏水现场。
4、最高点设置排气、最低点设置排水，水压前清除管道内杂物。
五、管道的水压试验本工程管道试压均采用水为介质，试压用水来源拟从附近市政给水管网接入。
管道水压试验分段进行，试验长度原则上每段不超过1000m，试验分段不宜设在弯头、三通等处，试验段包含三通、弯头等，以同时检验混凝土支墩的可靠性。
1、管道试压流程图2、注水（1）、试压前对管道注水，管道注水时，经和业主协商从原有DN500自来水管消防栓放水至试压管道，排气三通和管道端部的增设排气口打开同时排气，使管道内的空气自然从排气三通处排出，管道注水时水流速度不宜太快，应使管道的进水量与排气量相匹配，如进水量大，而排气少，管道内气体就会滞留在管道内，形成的气囊会影响水压试验效果。
（2）、将排气三通阀门打开。
（3）、通过注水口进行注水工作，注水应缓慢进行。
（4）、注水直至管内水位与排气三通底部平齐，以保证管内部无气体存在。
（5）、管道灌水完成后，将进水口与试压泵连接好，并进行管道浸泡和打压装置的排气。
管道试压方案
管道试压方案管道试压方案一、试压试验的目的和要求：1. 目的：通过试压试验，验证管道系统的密封性和承压能力，确保在工作压力下不发生泄漏和破裂现象。
2. 要求：试压试验应符合相关安全规范和标准要求，试验过程应稳定可靠，数据准确可靠。
二、试验前的准备工作：1. 管道系统的清洁：管道系统内应清除杂质、油污和积水等杂物。
2. 管道系统的检查：检查管道系统是否有漏点、松动接头和不合格的焊缝等。
3. 设备的准备：准备好试压试验所需的压力计、压力表、安全阀等相关设备，并进行检验和校准。
4. 安全措施的准备：做好相应的安全措施，确保试验过程中的人员和设备的安全。
三、试验步骤及参数：1. 封堵管道：先对管道系统进行封堵，用软木塞或阀门等封堵管道的端口，确保试验过程中的压力不会泄漏。
2. 增压：使用逐渐增压的方法，将管道系统内的压力逐渐增加至设计工作压力的1.5倍。
3. 保压：在达到试验压力后，保持一段时间（通常为15-30分钟）观察是否有压力下降，以判断管道系统是否有泄漏现象。
4. 释压：将管道系统内的压力逐渐释放，直至压力降到零。
5. 检查：试验结束后进行管道系统的检查，查找可能的泄漏点和问题。
四、试验记录和结果评价：1. 试验记录：记录试验前的准备工作、试验步骤和过程、试验压力和时间等相关数据。
2. 结果评价：根据试验结果评价管道系统的密封性和承压能力，如果试验过程中压力没有下降，说明管道系统密封良好；如果发现有泄漏或压力下降现象，则需要进行修复和再试压。
3. 试验报告：根据试验结果撰写试验报告，包括试验的目的、步骤和结果等内容。
五、安全注意事项：1. 严格遵守安全操作规程，确保试验过程中的人员和设备的安全。
2. 在试验过程中，尽量避免人员靠近试验区域，防止发生意外事故。
3. 在增压和保压阶段，需定期检查试验设备和管道系统的安全性，确保没有泄漏和故障现象。
总结：管道试压试验是保证管道系统安全运行的重要环节，通过合理的试验方案和严格的操作要求，可以确保管道系统的密封性和承压能力符合设计要求。
管道试压施工方案
管道试压施工方案一、工程概述本工程公司的管道试压项目，试压范围为新建千米级输油管道。
试压工作的目的是为了检验管道的密封性和耐压性能，确保其可以正常运行。
二、施工准备1.设备准备：准备试压设备，包括试压泵、压力表、储气罐等。
2.材料准备：准备试压用的水和试压介质，确保其纯净且无杂质。
3.环境准备：确保试压工作区域干燥、通风良好，且没有火源等危险因素。
4.人员准备：配备试压工、监理人员等相关人员，确保施工操作规范。
三、试压施工过程1.清洗管道：首先对管道进行清洗，清除管道内部的杂物和污垢，确保试压介质可以流通畅通。
2.准备试压装置：将试压泵连接至管道的起点，并且连接好压力表和储气罐。
3.封堵管道：在试压泵进口处安装临时阀门，同时检查管道上是否有其他开口，必要的话要进行封堵。
4.充气试压：将试压泵充满水或试压介质，排除泵内空气，然后启动试压泵，逐渐增加试压介质的压力，直到达到设计要求的试压值。
5.观察记录：在试压过程中，要观察管道的变形和泄漏情况，并做好相应的记录。
6.保压检测：试压达到设计要求后，关闭试压泵，观察压力表的指示情况，确保压力保持稳定，无泄漏情况。
7.降压排污：完成试压后，逐渐降低试压泵的排压，直到完全排空试压介质，同时要注意排污口是否有泄漏情况，并清理试压工作区域。
8.终验交接：试压工作完成后，需进行终验，检查管道的密封性和耐压性能是否符合设计要求，同时与监理人员进行交接。
四、安全注意事项1.在试压过程中，要严禁试压介质中存在油类、有毒物质以及易燃易爆气体。
2.在试压过程中，要避免过高的压力，以免导致管道的破裂和泄漏。
3.施工现场要严禁烟火，以防止火源引发事故。
4.施工人员需戴好安全帽、手套和防护眼镜，确保施工操作的安全。
5.严禁试压过程中任何违反操作规程的行为，如试压泵滞后放气等。
五、总结通过本次管道试压施工，可以确保管道的质量和安全，保障其正常运行。
在施工过程中，我们要严格按照操作规程进行，确保施工的安全和质量达到设计要求。
工艺管道试压方案
XXXXXX燃气有限公司XX天然气液化工程工艺管道试压方案编制：审核：批准：XXXXXXX有限公司2015年月日一、管道系统试验前应具备的条件1.1试压方案已经过批准，并已进行了技术交底。
1.2要试压的管道系统施工完毕，并符合设计要求和《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010的有关规定。
1.3管道滑动、固定支架安装应正确，并且按试验的要求管道已经加固。
1.4焊接工作结束，并经检验合格。
焊缝及其它应检查的部位，不得涂漆和保温或保冷。
1.5所需的工机具、材料以及厂地环境应符合试压和HSE要求，当进行试压时，应划定试验禁区，无关人员不得进入；必要时，对所试验的管道应进行加固。
不在压力试验范围内的安全阀等用盲板与试验管线隔开，气源准备充足，试压用的压力表及安全阀必须经过调校，且不含油脂，并且必须有调校证书。
1.6临时支架和盲板等应安全可靠，盲板上应做标识，便于检查和重新安装。
1.7压力表应放置在试验管线的进出口，一个测量点应至少放置2个压力表，压力表的量程是1.5～2倍级别，精确度不小于1.6级，压力表应在校验有限期内。
1.8施工单位应提供试压前试压工具清单，并确保准备齐全。
1.9压力试验前所有的检验都必须合格，所有无损检测的焊缝必须有探伤报告，切底片保存完好。
二、试压前的准备工作及注意事项2.1资料进行审查：1、试压包含的流程图（设计图纸的工艺部分的中油金鸿全厂PID图纸）；2、试压包含的单线图及管线清单（设计图纸中工艺部分包含的单线图）；3、未完的工作清单；4、现场检查测试记录；5、管道压力质量证明书；6、计量器具的合格证书；7、管道安装及压力测试记录表；2.2气压试验准备1、应先检查被试系统，确认整个系统可以在试验以后减压。
需专门检查确认每一个单向阀的下游有一个阀门可以用来释放系统的压力。
在气压试验中，整个系统包括单向阀下游的管道，须在规定时减压。
2、在施加任何压力之前，须检查所有的被试验管道和设备，以保证所的接头（包括设备上的接头）都紧密连接，所有的系统部件都已有效支撑，以防止在接头失效的情况下，损害邻近的设备和管路。
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合同号：福建湄洲湾氯碱有限公司丁苯/顺丁橡胶联合装置消防、给排水管道试压方案编制人：技术负责人：项目负责人：福建省三建工程有限公司二零一零年十二月八日目录1．工程概况 (4)2．编制依据 (4)3．试压前准备工作 (4)4．试压质保体系组织 (6)5．试压分段及试压示意图 (6)6．试压工作程序 (7)7．试压通用规则 (8)8．管道吹洗 (8)9．安全措施 (10)10.试压后保护工作 (10)附.试压流程 (11)1 工程概况丁苯/顺丁橡胶联合装置是福建湄洲湾氯碱工业有限公司5万吨/年顺丁橡胶装置/后处理单元项目的主要的辅助生产设施的装置之一。
它包括顺丁橡胶设置和丁苯橡胶设施及后处理单元等配套工程，主要辅助生产。
装置内工程有工艺管道、消防、给排水管道，主要材质为镀锌钢管和PP-R管。
管道的最大壁厚为5mm，最低操作温度为5℃；消防系统最高操作压力为1.6MPa。
给水系统最高操作压力为0.4管道介质为新鲜水。
2 编制依据2.1山东齐鲁石化工程有限公司设计的《福建湄洲湾氯碱工业有限公司工程施工图纸》2.2 《建筑给水聚丙烯管道工程技术规范》GB/T50349-20052.3 《建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242—20022.4 《给排水排水硬聚氯乙烯管道工程技术规程》CJJ/T29-982.5《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-972.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-952.7《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-932.8《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-982.9《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ219-912.10《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SHJ3501-20023 试压前准备工作3.1 试验前的检查3.1.1 管道系统试压前，应由业主、监理和施工单位对下列资料进行审查确认：（1）管道组成件、主材的制造厂质量证明书；（2）管道组成配件、副材的校验性检查或试验记录；（3）消防、给排水管道系统隐蔽工程记录；（4）管道安装工作记录及管道单线图；（6）设计变更及材料代用文件。
3.1.2 由业主、监理和施工单位对下列内容进行共检：（1）管道系统施工完毕，符合设计及有关规范的要求；（2）按配管图核对管线尺寸、阀门和部件尺寸，按管道平面图、管架图核对管架位置、数量、型式、尺寸、质量应符合要求，管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；（3）管道安装工作结束，并经检验合格；（4）焊缝及其它应检查的部位，未经涂漆和保温；（5）管线材质、规格、壁厚系列应符合图纸及设计要求；；（7）试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求；（8）有经批准的试压方案，并对施工人员进行技术交底；（9）与试压无关的设备、仪表及管道附件有加隔离盲板的部位应有明显的标记和记录。
（10）凡不合格处要及时处理，做好记录，检查合格后方可进行压力试验。
3. 2 试压准备工作3.2.1试压主要工机具准备（1）电动试压泵4DY-168/6.3 1台（2）试压管线￠25∽￠65 各40米（3）压力表Y-100型 4.0Mpa 1.5级2只Y-100型 1.0Mpa 1.5级2只（4）梅花板手各种规格各2套（5）榔头2把（6）试压闸门 dg20、5个 ; dg65、1个（7）电焊机1台3.2.2盲板的准备（数量和规格见《盲板清单》）试压所加盲板用钢板割制而成，管线上有法兰盲板的，尽量用法兰盲板。
在一个系统中如果压力等级不一致时，应用盲板隔离，并挂牌作标记，分段进行试验，系统试验合格后，应及时拆除系统中的盲板。
试压的插入式盲板厚度见表1。
管道压力试验使用的插入式盲板法兰的最小厚度（mm）表1对于试压用管道两端封堵盲板，可采用上表中低级别厚度的盲板加焊“十字撑筋板”。
所加设的临时盲板，应做书面记录（包括安装位置、规格、安装人员），留存备查。
3.2.3法兰短管的准备将不能参与试压的管道附件（如仪表、流量计等）拆除后用法兰短管连接，使用的法兰及短管应与试压管道的压力等级相匹配。
4 试压质量及安全保证体系组织项目经理：沈其谋技术负责人：魏敦鹏项目质检员：陈贡明项目检验负责人：廖小雄项目材料负责人：余增产项目安全负责人：陈贡明现场技术负责人：陈建清操作人员：余新明、余进凯5 管道试压分段及示意图5.1为了提高工作效率，可将管道材料等级相同，试验压力相同或相差不大的系统串接在一起进行试验。
试验前将不能参与试验的管道系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。
无法隔离的设备须经设计同意后方可参与液压试验。
进水口尽量设在管道的最低点。
管道的进水口及出水口需设压力表，在系统的最高点加设压力表，尽量设在外管最高点放空管处，以减少开孔。
对于长管线的管道，在管道的高处多设压力表。
具体划分流程详见附表。
5.2 试压示意图6 试压工作程序6.1试压步骤施工前的准备工作→管道分段→试压设备、临时管道连接→短管组装(盲板—压力表—排气阀—试压泵) →灌水→排气→管道试压。
6.2 试压程序6.2.1液压强度试验介质用洁净水，奥氏体不锈钢管道液压试验时，水中的氯离子含量不得超过25mg/L。
6.2.2向管内灌水时，应缓慢充水，以免产生水锤。
此时，应先打开管道系统高处的排气阀将空气排尽，由进水管注水待水灌满后，关闭排气阀和进水口的进水阀。
检查试验设备完毕后开始升压。
6.2.3升压至试验压力稳压10分钟压降不超过0.05MPa，以无泄漏目视无变形为合格。
6.2.4在升压过程中，现场巡检必须逐条管道进行检查，发现泄漏等异常情况，应及时向现场汇报，以便及时处理，不得带压处理，缺陷消除后应重新试验；打压人员无论看见或听见任何示意停止打压的信号，试压操作人员必须立即停止打压，须经现场指挥的确认同意升压后，方可继续进行。
6.2.5降低压力至设计压力稳压20分钟。
检查系统的严密性，以不降压、无泄漏、目视不变形为合格。
6.2.6试压合格后，将压缓缓泄掉，将水排至下一管段循环利用或排至规划地段。
试压合格后，要经质检部门确认，填写有关文件后，方可泄压放水，试压完后，必须先进行泄压。
泄压，一般选在打压处、把打压的放水阀打开，当压力表指示“0”或接近“0”刻度时，打开所有的高点放空阀（从高到低逐个打开，然后拧开进水阀），放水时要特别注意防止管内形成负压。
6.3 泄漏性试验6.3.1输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验，试验压力为设计压力。
6.3.2气体泄漏性试验应符合下列规定a）泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质采用空气。
b）泄漏性试验的检查重点应是阀门填料函，法兰或螺纹连接处，放空阀，排气阀，排水阀等。
6.3.3气体泄漏性试验的试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力时，停压10 min 后，用涂刷中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。
6.3.4管道系统气体泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压，并填写试验记录。
7 试压通用规定7.1 试压保压前，属于压力管道的应通知监理工程师及业主来人检查。
7.2 试压过程中如有泄漏，不得带压处理，缺陷清除后方可重新试验。
7.3 系统试验用水不得随地排放，能循环利用的，尽量循环利用，需排尽的水，宜排在地沟里。
7.4 试验合格后，应拆除所有的临时盲板，并核对记录，一次部件应复位。
7.5 管道试验合格后管道恢复正常状态，建设单位（包括监理单位）应和施工单位一同填写“管道系统压力试验记录”并签字认可。
8 管道吹洗8.1水冲冼8.1.1水冲冼原则（1）凡介质为液体的管线全部采用洁净水冲冼，不锈钢管线冲洗的水中的氯离子含量不得超过25mg/L；（2）进水口为试压进水口，必要时，设置2个进水口，以保证冲洗时的流量、流速；（3）水冲洗流速不得小于是1.5m/s，并且为连续冲洗；（4）从系统到每条管线的末端设阀门，并用弯头短节弯出来；（5）排放管应接入排水管或排水沟中，保证排泄畅通和安全，排放截面一般按原管线大小接出，必要时可以缩小，但不得小于被冲洗管线截面积的60%；（6）冲洗顺序按主管→支管→疏排管。
（7）以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格，并得到有关人员的确认并填写有关资料后，方可转到下一条管线。
（8）管道经水冲洗合格后暂不运行的，应将水排净，并应及时吹干。
8.2吹扫8.2.1吹扫原则（1）工艺管道采用压缩空气吹扫，将管内的余留积水铁锈等吹扫干净，吹扫气源采用9m3/min的电动空压机供给；（2）吹扫压力不得超过该管道系统的设计压力；（3）吹扫空气在管内的流速不得小于20m/s；（4）吹扫入口同试压时水口、出口为每条管线的末端，接阀门及弯头短节。
8.2.2吹扫工艺（1）吹扫时，管道表面使用榔头敲打管子，对焊缝、死角和管底等部位应重点敲打，但不得损伤管子。
（2）吹扫出口处必须设定明显标志，并划定区域防止其它人员进入。
（3）操作步骤a关闭系统内所有排气阀；b操作顺序按主管一支管一疏排管顺序进行逐段吹扫，在每条被吹扫管线中，若有可折卸连接的管道附件（如法兰、单向阀、疏水阀等）必须脱开，先进行吹扫，合格后，方可紧上螺栓进入下一段吹扫。
但被脱开的法兰面前端应有阀门控制，若无阀门的，不可以拆卸。
c当压力达到吹扫压力后慢慢打开吹扫出口阀，让管内的脏物随气体吹出，吹扫时采用间断性吹扫。
当吹扫压力降低时，关上阀门，等压力上升后，重复上述步骤，直到检验合格为止。
（4）检验在排气口用白布检查，如5min中内检查其表面，以无铁锈、尘土、水份及其它脏物为合格，待有关人员确认，并填写有关资料后，停止吹扫，并泄压封口。
9 安全措施9.1每个参与试压的人员必须熟悉每个试压系统的工艺流程、管线走向及所辖区内的操作要求。
试压前，必须向每个参与试压的人员进行技术交底和安全交底。
9.2工作通道必须畅通无阻，便于工作人员通行及疏散。
9.3 所有进入现场施工的工作人员，都必须戴好安全帽，高处作业时挂好安全带，并设置安全网；参与吹扫的施工人员，都应配带耳塞。
9.4试压、吹扫（爆破）排放点及附近危险场所用警戒绳围栏，设危险标志牌，并派专人监护。
9.5带压系统及容器挂牌提示，禁止在系统上打火或其它尾项操作。
9.6参与试压的操作人员必须服从现场指挥的调度9.7打压前应对系统进行检查，确认具备试压条件，检查要点见下表。
检查项目表9.8在升压过程中严禁采用紧固或补焊等手段消除渗漏，应在管道系统完全卸压的情况下消除渗漏现象。
9.9试压人员应该在升压过程中要不断的进行巡视，严禁锤击系统的任何部位，对渗漏应做详细记录。
9.10水压试验过程中，后背顶撑临时支架处，管道两端严禁站人。
9.11严禁与试验无关人员进入试验区域。