塑料模具工程师手册
常用塑料手册(塑料工程师必看)
1.ABS 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物典型应用范围:汽车〔仪表板，工具舱门，车轮盖，反光镜盒等〕，电冰箱，大强度工具〔头发烘干机，搅拌器，食品加工机，割草机等〕，机壳体，打字机键盘，娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪撬车等。
注塑模工艺条件:枯燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行枯燥处理。
建议枯燥条件为80～90℃下最少枯燥2小时。
材料温度应保证小于0.1%。
熔化温度：210～280℃；建议温度：245℃。
模具温度：25～70℃。
〔模具温度将影响塑件光洁度，温度较低那么导致光洁度较低〕。
注射压力：500～1000bar。
pa〕注射速度：中高速度。
化学和物理特性:ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。
每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。
从形态上看，ABS 是非结晶性材料。
三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。
ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。
这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上百种不同品质的ABS材料。
这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。
ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。
2.PA6 聚酰胺6或尼龙6典型应用范围:由于有很好的机械强度和刚度被广泛用于结构部件。
由于有很好的耐磨损特性，还用于制造轴承。
注塑模工艺条件:枯燥处理：由于PA6很容易吸收水分，因此加工前的枯燥特别要注意。
如果材料是用防水材料包装供给的，那么容器应保持密闭。
如果湿度大于0.2%，建议在80℃以上的热空气中枯燥16小时。
如果材料已经在空气中暴露超过8小时，建议进行105℃，8小时以上的真空烘干。
塑胶模具设计手册-1
佛山市粤鼎模具有限公司模具设计标准批准：黄华审核：李晓峰制定：彭华辉2006-10-01发布 2006-10-01实施粤鼎模具有限公司设计部制订前言<<粤鼎注塑模具设计标准>>是粤鼎模具有限公司在长期的模具制造实践中, 积累起来的经验与技术的结晶. 并且随着公司的发展而不断完善, 以此来保持和不断提高公司的模具设计水平.<<粤鼎注塑模具设计标准>>分两部份主要内容: 一部份是设计规范; 一部份是设计规范附录表. 设计规范是粤鼎模具有限公司模具设计部在进行模具设计时所参照的主要依据及基本要求; 设计规范附录表是进行模具设计时, 常用的相关的专业数据表及客户要求。
设计规范: 模具设计资料；设计草图；工程图纸；模芯；模胚及组件；流道；入水；镶件；模温与运水；顶出；疏气；抛光；蚀刻与标记；滑块；斜顶等。
设计规范附录表: 新开模检讨表；常用塑料材料表；蚀纹深度与脱模角对应表；模具工程中英文词汇表等。
本标准于2006年10月01日发布；本标准于2006年10月01日实施；本标准主要起草单位：粤鼎模具有限公司设计部一.模具设计数据.1.需跟客户或工程部门检讨确认的模具设计数据并填写《新开模检讨表》:(1). 2D或3D产品图(认真检讨客户的开模资料，其原则是：开新模的要检查各个零件的装配，开备模的要检查模具与样板再与图纸核对有无出入。
特别是缩水与装配尺寸).(2). 产品分型线.(3). 模腔数量.(4). 入水位置及型式.(5). 模胚型式和顶出形式(6). 模芯用料及标准件要求.(7). 定位, 行程及安全要求(如: 定位锁, 行程锁, 安全回位开关等).(8). 外观及标记(如: 蚀纹, 抛光的光洁度, 刻字, 日期针, 环保及循环使用符号等).(9)产品用料及缩水(10)模具需要配合客户啤机的数据.(11)模具啤货时取成品的形式.(如: 用人手; 用机械手; 自动掉下)(12)是否需要隔热板.(13)客户有无其它的特殊要求等.2.对所得数据进行检查, 如有疑问先行确认, 再做后继工作.3.如果因时间关系需先行设计, 则来不及确认的数据要继续主动跟进并填写《新开模检讨表》和存档（详见设计规范附录表）二.设计草图.1.为了提高工作效率, 减少修改的工作量, 设计人员可以将设计意图及关键结构的构思绘制草图, 以便用于内部评审及与客户沟通其设计方案的可行性.2.如果遇到设计草图难以表达的模具,设计员可以将关键结构的设计构思用3D绘制出来, 内部评审统一意见后, 方可继续后继工作.3.设计草图评审通过后设计人员可以进行材料及模架的报价，3D模具设计的人员可以进行初步的分模.三.工程图纸.1.工程图纸(包括模具装配图, 模具散件图, 产品图等)的图框, 标签, 统一用东方规定的, 如表 3.1所示; 除非客户特别指定。
塑胶模具工程师岗位说明书
一、基本资料职位名称塑胶模具工程师所属部门塑胶厂职务等级 F 薪酬等级直接上级塑胶厂工程部经理直接下级模具维修组长、模具维修师傅/技工辖员人数7 定员人数7职位编号文书编号可晋升为塑胶厂工程部经理批准日期二、职位概要依据公司的中长期发展目标和部门工作计划，合理评估模具质量及寿命，制订模具维修及保养计划，监督模具维修及保养质量，对己投产的模具进行阶段性评估，并建立模具维修及保养记录。
三、工作内容及绩效标准编号工作内容（做什么）工作方法（如何做）考核标准（何时做）1 新产品开模跟进参与模具评审及模具验收。
新产品开模前及模具交付生产前。
2 模具评估分析对在生产中的模具进行质量评估及分析。
每天收集生产异常的模具，到月底统计出有异常模具。
3 模具维护保养计划的制定按生产计划安排，结合部门生产实际情况制定月度模具维护保养计划。
每月26日收集统计出当月异常模具。
每月30日编制下月模具维护保养计划。
次月6日统计上月维护保养情况。
4 模具维修人员的管理跟据生产先急后缓，安排修模人员工作。
做好次月修模另配件申购计划。
每天跟据实际情况合理分配安排工作。
每月28日做次月修模另配件申购计划。
5 模具维修工作的管理、督导、实施。
分析模具异常原因，制定维护保养方案。
指导及跟进维修进度和质量并做好记录。
跟据生产计划合理安排时间维护保养。
收到维修通知及时进行分析，对保养模具提前2至3天进行分析评估确定方案。
全程跟进维修工作进度及指导。
提前了解生产计划安排，按先急后缓实施。
6 模具维修及保养效果的评估模具维修及保养工作完成需试模经QC确认才能进行正常生产。
模具维修工作完成立即通知试模。
模具保养工作完成如需试模安排在2至3天内完成。
7 解决生产异常对模具进行改善对生产中不畅顺及效率偏低模具进行分析评估，制定改善方案。
经相关工程师确认。
模具改善工作完成在2至3天内试模确认。
8 其它工作帮助下属更好的完成工作；协助上级做好模具相关的管理工作；帮助员工关系专员更好的完成工作；上级交办的其它工作。
塑胶模具调试修模人员培训学习手册
塑胶模具调试修模人员培训学习手册众所周知，模具随着现场生产模次数的累积，模具寿命是一个呈逐渐衰退的过程，从新模的磨合到正常生产再到寿命终结。
当新模小批量量产，可能会暴露出一些问题来，模具的设计是否合理、模具的加工精度是否达到产品需求，模具制造商会对模具进行一定的调整。
一旦模具经过调整生产稳定之后，再经常出现诸多问题出来，那这样的概率就相对会比较小了。
至于模具生产的后期，经过长时间的高压锁模及熔体的高温高压冲击，模具的磨损与变形，无法得到合格的尺寸、良好的外观，最终不能修复或修复后达不到原有的精度尺寸或外观要求，这是可以理解的。
做为一名合格的模修人员，每一副模具都会融入到他的世界中去，模具曾经出现过什么状况，怎么修复的？莫过于他了。
如果做为一名模修人员，没有一定的技能与判断能力，那么何以在模具上大施拳脚呢？所以我们就需要掌握相应的一些必备技能，归纳如下：掌握模具知识的技能、掌握注塑成型知识的技能、掌握量测工具的使用技能、掌握修模相关机台的操作技能。
只有做到知己知彼，才能百战百胜。
发现问题，勇于去寻找问题的发生根源。
生产现场也要积极配合，一起多思考，集思广益，这才有利于问题的解决。
一有问题就是现场没调好，或一有问题就是模具不好，这都是不对的。
说现场工艺没调好，依据是什么？说模具不良，那么依据又是什么？造成产品不良，有许多可能造成的因素，那需要有耐心一一排除。
除非是很直观的，一眼就看出问题出在哪了，比如模具上的入子断了。
再如产品烧焦问题，这是一副分型面开过排气槽的模具而且已经累计生产超出80万模次，按理排气不良是不会出现的，现场射速也调慢了，还是不行。
拆出母模仁，用校表量测排气口，由于模具频繁锁模生产，分型面的排气口深度几乎没有了。
所以不能有习惯性的思维，模具上有排气存在并不能保证它的排气性一直都是好的，也有可能是排气口被塑胶分解物堵塞掉了。
所以模修人员要有一定的判断能力，就如断案一样，判断准确了才会走上正确的路。
塑料模具设计说明书(参考)
塑料模具设计说明书题目：姓名学号班级2014 年月日目录第一章塑件的工艺分析1.1 任务要求1.2 原料ABS的成型特性和工艺参数1.3 塑件的结构工艺性第二章注射设备的选择2.1 注射成型工艺条件2.2 选择注射机第三章型腔布局与分型面的选择3.1 塑件的布局3.2 分型面的选择第四章浇注系统的设计4.1主流道和定位圈的设计4.2 分流道设计4.3 浇口的设计4.4冷料穴的设计4.5 排气系统的分析第五章主要零部件的设计计算5.1 型芯、型腔结构的确定5.2 成型零件的成型尺寸第六章成型设备的校核6.1、注射成型机注射压力校核6.2、注射量的校核6.3、锁模力的校核相关零件图第一章塑件的工艺分析1.1 任务要求图1 盒盖1.2原料ABS的成型特性和工艺参数ABS是目前产量最大、应用最广的工程塑料。
ABS是不透明非结晶聚合物，无毒、无味，密度为 1.02～1.05 g／cm3。
ABS 具有突出的力学性能，坚固、坚韧、坚硬；具有一定的化学稳定性和良好的介电性能；具有较好尺寸稳定性，易于成型和机械加工，成型塑件表面有较好光泽，经过调色可配成任何颜色，表面可镀铬。
其缺点是耐热性不高，连续工作温度约为70℃，热变形温度约为93℃，但热变形温度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龙等都高；耐候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。
可采用注射、挤出、压延、吹塑、真空成型、电镀、焊接及表面涂饰等多种成型加工方法。
ABS的成型特性：(1)ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理，表面光泽要求高的塑件应长时间预热干(2)流动性中等，溢边值0.04 mm左右。
(3)壁厚、熔料温度对收缩率影响极小，塑件尺寸精度高。
(4)ABS比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。
(5)ABS的表观黏度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式。
(6)顶出力过大或机械加工时塑件表面会留下白色痕迹，脱模斜度宜取2°以上。
(7)易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。
pe塑料模具设计说明书
胶带芯注射模具设计说明书摘要本文主要从实用型，简单型的角度出发进行注射模设计。
此注射模在设计上满足其性能要求,适应工作条件，安全可靠，力求结构简单，尺寸紧凑,成本低，生产效率好和操作维修方便。
本文设计的是双分型面注射模，这是注射模中比较常用的一种.由于塑件对动模和定模的附着力和包紧力相差不多，无法确定留模方向，因此采用顺序双脱模。
本模具的初步设计包括:（1)明确设计任务，收集有关资料；(2）注射工艺分析及工艺方案制定；（3）确定模块尺寸，通过CAD软件画出注射模具装配图，制件图等；（4）确定注射模类型及结构形式;（5）注射工艺计算，在满足设计要求的前提下，进行优化，使得各零件既满足载荷要求,又使得尺寸最小，所占空间也大大减小，并且节约大量制造成本，在使用过程中体现实用性.关键词：注塑机，材料成型特性，冷却系统，浇注系统，脱模系统目录前言 (1)第1章塑料材料选择性能及工艺分析 (3)1。
1 塑料选择性能 (3)1。
1。
1 零件 (3)1。
1.2................................................................................... PE材料分析31.2 塑件工艺分析 (4)1.2。
1材料成型及性能分析 (4)1.2.2 成型工艺参数确定 (4)1。
2。
3 塑料成型工艺分析 (5)第2章注塑机的选择 (6)2。
1注塑机的初选 (6)2.1。
1计算塑件的体积 (6)2.1。
2计算塑件的质量 (6)2。
2 选用注塑机 (6)2。
2。
1注射机的初选 (6)2.2。
2 注塑量的校核 (7)2.2。
3 模具闭合高度的校核 (7)2.2.4模具安装部分的校核 (7)2。
2.5 模具开模行程的校核 (7)2。
2。
6 锁模力的校核 (8)2.2.7 注射压力的校核 (8)2。
3成型工艺参数 (8)第3章浇注系统的设计 (10)3.1 主流道的设计 (10)3。
国际塑料工程师手册
国际塑料工程师手册导言：国际塑料工程师手册是为塑料工程领域专业人员编写的一部全面的参考指南，旨在提供关于塑料材料、加工技术、工程设计和应用方面的详尽信息。
该手册致力于帮助工程师、设计师和研究人员深入了解和应用塑料技术，促进全球塑料工程领域的发展。
第一章：塑料材料塑料种类：介绍各类常见塑料材料，包括聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯等，详细描述它们的物性、化学性质和适用范围。
特殊塑料：探讨工程中常用的特殊塑料，如工程塑料（聚酰胺、聚碳酸酯等）以及高性能塑料（聚醚醚酮、聚四氟乙烯等）的性能和应用。
第二章：塑料加工技术注塑成型：深入介绍注塑工艺，包括模具设计、原料选择、注塑机操作等关键步骤。
挤出成型：详述挤出工艺，涵盖挤出机构、挤出头设计、挤出成型的应用等方面。
吹塑成型：讨论吹塑工艺，包括吹塑机构、模具设计、材料要求等内容。
第三章：塑料工程设计结构设计：针对塑料零部件的结构设计原则，介绍塑料材料的特性对设计的影响。
模具设计：提供关于塑料模具设计的技术指导，包括冷却系统、射出系统等方面的要点。
第四章：应用与创新汽车工程：探讨塑料在汽车领域的广泛应用，包括车身部件、内饰件等方面。
医疗器械：分析塑料在医疗器械制造中的创新，介绍可生物降解材料的应用。
第五章：环保与可持续发展可降解塑料：讨论生态友好的塑料材料，如生物降解塑料、可降解聚合物等，促进可持续发展。
废弃物处理：强调塑料废弃物的处理技术，包括循环利用、焚烧和降解等方案。
结语：国际塑料工程师手册以其全面而深入的内容，成为全球塑料工程领域从业者的不可或缺的参考工具。
通过深度的学科涵盖和实际应用案例，该手册将为工程师提供有力的支持，推动塑料工程技术的不断创新与发展。
塑料模具设计说明书(参考)
塑料模具设计说明书题目：姓名学号班级2014 年月日目录第一章塑件的工艺分析1.1 任务要求1.2 原料ABS的成型特性和工艺参数1.3 塑件的结构工艺性第二章注射设备的选择2.1 注射成型工艺条件2.2 选择注射机第三章型腔布局与分型面的选择3.1 塑件的布局3.2 分型面的选择第四章浇注系统的设计4.1主流道和定位圈的设计4.2 分流道设计4.3 浇口的设计4.4冷料穴的设计4.5 排气系统的分析第五章主要零部件的设计计算5.1 型芯、型腔结构的确定5.2 成型零件的成型尺寸第六章成型设备的校核6.1、注射成型机注射压力校核6.2、注射量的校核6.3、锁模力的校核相关零件图第一章塑件的工艺分析1.1 任务要求图1 盒盖1.2原料ABS的成型特性和工艺参数ABS是目前产量最大、应用最广的工程塑料。
ABS是不透明非结晶聚合物，无毒、无味，密度为 1.02～1.05 g／cm3。
ABS 具有突出的力学性能，坚固、坚韧、坚硬；具有一定的化学稳定性和良好的介电性能；具有较好尺寸稳定性，易于成型和机械加工，成型塑件表面有较好光泽，经过调色可配成任何颜色，表面可镀铬。
其缺点是耐热性不高，连续工作温度约为70℃，热变形温度约为93℃，但热变形温度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龙等都高；耐候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。
可采用注射、挤出、压延、吹塑、真空成型、电镀、焊接及表面涂饰等多种成型加工方法。
ABS的成型特性：(1)ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理，表面光泽要求高的塑件应长时间预热干(2)流动性中等，溢边值0.04 mm左右。
(3)壁厚、熔料温度对收缩率影响极小，塑件尺寸精度高。
(4)ABS比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。
(5)ABS的表观黏度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式。
(6)顶出力过大或机械加工时塑件表面会留下白色痕迹，脱模斜度宜取2°以上。
(7)易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。
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塑料模具工程师手册内容简介本手册是模具工程师系列工具书之一，共分三篇内容：塑料成型技术基础；塑料成型模具设计；塑料模具制造、装配及现代化管理。
具体涉及下列内容：塑料材料、塑料制件的设计、塑料成型工艺及设备、塑料成型模具分类及结构、注射模设计、挤出成型机头设计、压缩成型模具设计、压注成型模具设计、吹塑成型模具的设计、发泡塑料成型模具、模具制造及制造工艺、凹凸模的成形铣削、凹凸模成形磨削、高硬材料成型件的加工与机床、凹凸模型面强化及精蚀加工、塑料模具的装配、塑料模的安装一调试与验收、现代模具合理化生产方式与先进制模技术等。
本手册主要为模具工程师现场备查引据使用，也可供其他相关工程技术人员与院校师生作为案头浏览、提示方向、扩大知识面、综合处理技术问题之用。
图书目录前言第一篇塑料成型技木基础第1章塑料材料1.1 常用塑料及其性能1.1.1 塑料的分类1.1.2 塑料的特性1.2 热塑性塑料1.3 热固性塑料1.4 增强塑料1.4.1 热固性增强塑料1.4.2 热塑性增强塑料1.5 工程塑料的选用1.5.1 工程塑料的选用原则和方法1.5.2 典型工程塑料的选材第2章塑料制件的设计2.1 塑料材料的选择2.2 塑件的几何形状要素2.2.1 塑件的几何形状2.2.2 塑件的壁厚2.2.3 脱模斜度2.2.4 塑件支承面和凸台2.2.5 加强肋与增强结构2.2.6 圆角与孔2.2.7 文字、符号及花纹2.2.8 塑件设计实例2.3 塑件的尺寸精度和表面粗糙度2.3.1 塑件的尺寸精度2.3.2 塑件的表面粗糙度2.4 螺纹与齿轮的设计2.4.1 塑件的螺纹设计2.4.2 塑料齿轮的设计2.5 有嵌件塑件的设计2.5.1 嵌件的用途及种类2.5.2 嵌件设计要点2.5.3 自攻螺纹孔的设计第3章塑料成型工艺及设备3.1 塑料常用成型方法及成型工艺特性3.1.1 塑料常用成型方法3.1.2 塑料成型工艺特性3.2 注射成型工艺及设备3.2.1 注射成型原理3.2.2 注射成型过程3.2.3 热固性塑料的注射成型3.2.4 精密注射成型3.2.5 注射成型工艺参数的确定3.2.6 注射成型系统及设备3.3 挤出成型工艺及设备3.3.1 概述3.3.2 挤出成型原理3.3.3 挤出成型机头的作用与分类3.3.4 挤出成型工艺过程3.3.5 挤出成型工艺参数的控制3.3.6 挤出成型设备和分类3.4 压缩成型工艺3.4.1 压缩成型原理及特点3.4.2 压缩成型工艺过程3.4.3 压缩物料的预处理3.4.4 压缩成型工艺条件的控制3.4.5 压缩成型常用设备3.5 压注成型工艺3.5.1 压注成型原理及特点3.5.2 压注成型工艺过程3.5.3 压注成型的工艺参数3.6 其他塑料成型方法及设备3.6.1 吹塑成型3.6.2 板、片材成型3.6.3 层压成型3.6.4 泡沫塑料成型3.6.5 压延成型3.6.6 旋转成型3.6.7 缠绕成型与喷射成型3.6.8 烧结成型3.6.9 流延成型第二篇塑料成型模具设计第1章塑料成型模具分类及结构1.1 塑料模具分类及用途1.1.1 注射成型模1.1.2 压缩成型模1.1.3 压注成型模1.1.4 挤出成型模1.1.5 吹塑成型模具1.1.6 气压成型模具1.2 塑料模具的基本结构1.3 塑料模具综合性能要求(技术标准)1.4 塑料模设计程序与步骤1.5 塑料模设计采用的标准1.5.1 塑料模零件标准1.5.2 塑料模模架标准1.5.3 塑料注射模零件设计及标准1.6 塑料模成型常见缺陷及分析1.6.1 热塑性塑料成型常见的缺陷及其原因分析1.6.2 热固性塑料成型常见的缺陷及其原因分析1.7 试模后的模具验收第2章注射模设计2.1 注射模的结构与分类2.1.1 注射模的结构2.1.2 注射模的分类2.2 塑料模的设计步骤2.3 型腔数确定与分型面选择2.3.1 型腔数目及布置2.3.2 分型面选择2.4 成型零部件设计2.4.1 成型零部件结构设计2.4.2 成型零部件工作尺寸计算2.4.3 成型零部件强度计算及校核2.5 浇注系统设计2.5.1 浇注系统组成及设计原则2.5.2 普通浇注系统的设计2.5.3 热流道浇注系统2.6 注射模机构设计及标准2.6.1 抽芯机构设计2.6.2 脱模机构设计2.6.3 脱模机构零件设计与标准2.7 塑料模排气系统的设计2.8 模具温度调节系统2.8.1 冷却系统设计2.8.2 加热系统设计2.9 热塑性塑料注射模结构实例与设计范例2.9.1 热塑性塑料注射模设计要点2.9.2 卧式注射机用模具实例和设计范例2.9.3 立式注射机用模具实例2.9.4 角式注射机用模具实例2.10 热固性塑料注射模设计2.10.1 热固性塑料注射模结构及设计要求2.10.2 热固性塑料模具典型结构2.11 气体辅助注射成型及模具设计2.11.1 概述2.11.2 气体辅助注射成型塑件的设计2.11.3 气体辅助注射模具的设计2.12 注射模计算机辅助设计制造(CAD／cAM)概述2.12.1 概述2.12.2 注射模计算机辅助计算基础第3章挤出成型机头设计3.1 挤出成型机头设计原则3.1.1 挤出成型机头的组成3.1.2 挤出机头的种类3.1.3 挤出成型机头的设计准则3.1.4 挤出成型机头的设计计算3.2 管材挤出成型机头的设计3.2.1 管材挤出机头的理论计算3.2.2 挤管机头主要零部件的设计3.2.3 定径套的设计3.2.4 管材成型机头设计实例3.2.5 管材成型缺陷及分析3.3 薄膜挤出成型机头的设计3.3.1 薄膜机头种类及特征3.3.2 薄膜机头设计原则3.3.3 薄膜机头主要结构零件设计3.3.4 薄膜机头主要参数的确定3.4 异型材成型机头设计3.4.1 异型材制件3.4.2 异型材挤出成型机头设计3.5 其他挤出成型机头设计3.5.1 棒材挤出成型机头3.5.2 板材、片材挤出成型机头3.5.3 电线电缆挤出机头3.5.4 造粒、抽丝、焊条及坯料挤出机头3.6 挤出成型机头实例3.6.1 薄膜机头实例3.6.2 管材机头实例3.6.3 板材机头实例3.6.4 异型材机头实例第4章压缩成型模具设计4.1 压缩成型模具的结构形式和分类4.1.1 压缩模的结构特征4.1.2 压缩模分类4.1.3 压力机与压缩模的关系4.2 压缩模成型零部件设计4.2.1 成型零部件设计4.2.2 加料腔设计计算4.3 脱模机构和导向机构的设计4.3.1 压缩模的脱模机构-4.3.2 压缩模的导向机构4.4 侧向分型与抽芯机构4.5 加热系统设计4.6 压缩模设计程序与模具实例4.6.1 压缩模的设计程序4.6.2 压缩模结构实例4.7 压缩件缺陷分析第5章压缩成型模具设计5.1 压注成型模具概述5.1.1 压注模的结构组成5.1.2 压注模的分类5.1.3 压注模与压力机的关系5.2 压注模设计5.2.1 加料腔与柱塞的设计5.2.2 浇注系统与排溢系统的设计5.2.3 压注模设计实例5.2.4 压注件废品分析第6章吹塑成型模具设计6.1 中空吹塑薄膜成型工艺性6.2 吹塑薄膜模具机头的典型结构6.2.1 薄膜吹塑机头典型结构6.2.2 机头的主要尺寸6.3 中空吹塑模具的设计6.3.1 中空吹塑成型模具6.3.2 中空吹塑模的结构6.3.3 中空吹塑模具设计6.3.4 吹塑模具的型腔6.3.5 吹塑模的锁模力6.3.6 模具材料6.4 真空吸塑成型模具6.4.1 模具材料6.4.2 凹模6.4.3 凸模6.4.4 切边模6.5 吹塑成型模具结构实例6.6 吹塑制件质量分析第7章发泡塑料成型模具7.1 发泡塑料材料选择及成型工艺7.1.1 发泡塑料材料及性能7.1.2 发泡塑料成型工艺及设备7.2 发泡塑料成型模具设计7.2.1 发泡塑料成型模具分类7.2.2 模具结构特征与设计要点7.3 发泡聚苯乙烯(PS)塑料成型模具设计7.3.1 发泡体的性质与用途7.3.2 成型方法7.3.3 模具基本结构7.3.4 模具零件设计7.3.5 发泡体的质量问题及解决方法7.3.6 发泡聚苯乙烯塑料成型模设计应注意的问题7.3.7 成型收缩7.4 模具结构实例第三篇塑料模具制造、装配及现代化管理第1章模具制造及扬幡招魂工艺1.1 塑料模的制造精度与表面质量1.1.1 塑料模制造精度1.1.2 模具成型件加工表面质量1.2 模具制造工艺过程1.2.1 模具生产过程与工艺过程1.2.2 模具零件加工工艺过程1.2.3 模具通用零件加工工艺过程实例1.3 模具制造工艺规程1.3.1 模具制造工艺规程的定义与特点1.3.2 模具制造工艺规程的文件形式1.3.3 模具制造工艺规程制定的技术基础1.3.4 模具零件制造工艺规程的基本内容1.4 模具制造工艺规程的执行与验收1.4.1 模具制造工艺规程的执行1.4.2 模具验收第2章模具凹、凸模的成形铣削2.1 立铣加工工艺2.2 仿形铣加工工艺2.2.1 仿形铣削基本原理和加工精度2.2.2 仿形靠模、触头与刀具2.2.3 常用靠模仿形铣床2.3 数控铣削工艺2.3.1 数控铣削工艺要求与加工顺序2.3.2 数控铣削机床2.3.3 数控铣削插补原理与方法2.4 典型零件仿形铣削加工实例第3章模具凹、凸模成形磨削3.1 成形磨削原理与方法3.1.1 成形磨削原理与应用3.1.2 成形磨削工艺3.1.3 成形磨削实例3.1.4 常用成形磨削机床3.2 光学曲线磨削工艺与机床3.2.1 磨削工艺与方法3.2.2 光学曲线磨削工艺条件与机床3.3 数控成形磨削与坐标磨削工艺3.3.1 数控成形磨削工艺与机床3.3.2 坐标磨削工艺与机床3.3.3 典型凹、凸模数控磨削实例第4章离硬材料成型件的加工与机床4.1 模具常用高硬材料4.1.1 硬质合金分类与力学性质4.1.2 钢结硬质合金分类与性能4.2 模具常用高硬材料成型件的成形磨削4.2.1 硬质合金凹、凸模成形磨削4.2.2 钢结硬质合金凹、凸模成形磨削4.3 电火花成形加工原理及工艺过程4.3.1 电火花成形加工的基本原理4.3.2 电加工工艺系统及应用4.4 电火花成形加工工艺与机床4.4.1 电火花加工方法4.4.2 电火花加工机床与工具电极4.4.3 电火花典型加工实例4.5 电火花线切割加工工艺与机床4.5.1 电火花线切割加工原理与加工特点4.5.2 线切割成形加工条件及工艺参数控制4.5.3 电火花线切割机床与性能4.5.4 电火花线切割的应用4.5.5 线切割加工质量、精度及影响因素4.5.6 斜度和三维曲面的线切割加工方法4.5.7 电火花线切割数控程序编制5.1 塑料模型面的强化技术5.1.1 模具表面沉积法5.1.2 电火花强化技术5.1.3 渗氮处理5.2 塑料模成型面的精蚀加工5.2.1 研磨与抛光技术5.2.2 工具研磨与抛光加工5.2.3 化学腐蚀与照相腐蚀第6章塑料模具的装配6.1 模具装配与装配方法6.1.1 模具装配及技术要求6.1.2 模具装配工艺过程6.2 塑料模的装配工艺6.2.1 塑料模部件的装配6.2.2 塑料模架与导向装置的装配6.2.3 塑料模加工与装配特点6.2.4 模具装配件定位、连接与6.3 模具装配与标准化6.3.2 模具装配与标准件的应用6.4 塑料注射模组装、总装与6.4.1 塑料注射模装配单元与组装第7章塑料模具的安装、调试与验收7.1 塑料模具的安装与调试7.2 模具的检测、验收及成本控制7.2.1 模具检测的作用及内容7.2.5 塑料模的验收7.2.6 模具制造周期与成本控制第8章现代模具合理化生产方式与先进制模技术8.1 模具的使用、保管与维护8.1.1 模具的使用8.1.2 模具的保管与维护8.1.3 现代模具生产方式与模具合理化生产8.2 现代模具先进制造技术8.2.1 模具制造的技术措施8.2.2 模具先进制造技术8.3 模具制造并行工程8.3.1 模具制造并行工程的组织结构8.3.2 模具制造并行工程的应用8.4 现代模具加工方法参考文献[1]。