滚齿机切削液
简述切削液的种类及作用
简述切削液的种类及作用切削液是在机械加工中广泛使用的一种液体。
它能够降低切削过程中的摩擦热量，并且在切削过程中起到冷却、润滑、清洗和防腐等作用。
根据其成分和用途的不同，切削液可以分为多种类型。
1. 水溶性切削液水溶性切削液是由水和溶剂混合而成的。
主要成分通常包括水、添加剂、润滑剂和防锈剂等。
水溶性切削液具有良好的冷却性能，能够有效降低切削区域的温度，减少刀具磨损。
此外，水溶性切削液还具有良好的润滑性能，能够减少切削时的摩擦，提高切削质量和加工效率。
但是，水溶性切削液的防锈性较差，容易导致刀具生锈，因此在使用时需要注意切削液的稳定性和防锈性。
2. 油基切削液油基切削液主要由矿物油或合成油作为基础油，加入一定的添加剂而制成。
油基切削液具有良好的润滑性能和防锈性能，能够有效降低切削过程中的摩擦和磨损，并且能够形成一层保护膜，防止刀具生锈。
此外，油基切削液还具有较好的冷却性能，能够降低切削过程中的温度。
然而，油基切削液的清洗性较差，容易在工件表面形成油膜，影响工件的后续处理和涂层。
3. 乳化切削液乳化切削液是由水、矿物油和乳化剂等组成的乳液。
乳化切削液既具有水溶性切削液的冷却性能和润滑性能，又具有油基切削液的防锈性能。
乳化切削液能够形成稳定的乳化液，提高切削液的稳定性和防锈性，同时又具有较好的冷却性能和润滑性能。
然而，乳化切削液的乳化性较差，容易发生乳化分离，需要定期添加乳化剂来维持乳化液的稳定性。
4. 高温合成切削液高温合成切削液是一种新型的切削液，在高温条件下具有较好的稳定性和润滑性能。
高温合成切削液采用合成基础油和特殊的添加剂配制而成，能够在高温和高速切削条件下保持较好的润滑性能，并且具有较好的冷却性能和防锈性能。
高温合成切削液适用于高速切削和重切削的加工过程，能够提高加工效率和刀具寿命。
切削液是机械加工中不可或缺的一种液体。
根据其成分和用途的不同，切削液可以分为水溶性切削液、油基切削液、乳化切削液和高温合成切削液等多种类型。
切削液分类及废切削液净化、处理
切削液分类及废切削液净化、处理一、切削液分类切削液(cuttingfluid,coolant)是一种用在金属切削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体，切削液由多种超强功能助剂经科学复合配合而成，同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。
克服了传统皂基乳化液夏天易臭、冬天难稀释、防锈效果差的的毛病，对车床漆也无不良影响，适用于黑色金属的切削及磨加工，属当前最领先的磨削产品。
切削液各项指标均优于皂化油，它具有良好的冷却、清洗、防锈等特点，并且具备无毒、无味、对人体无侵蚀、对设备不腐蚀、对环境不污染等特点。
1.分类水基的切削液可分为乳化液、半合成切削液和全合成切削液。
乳化液、半合成以及全合成的分类通常取决于产品中基础油的类别：乳化液是仅以矿物油作为基础油的水溶性切削液；半合成切削液是既含有矿物油又含有化学合成基础油的水溶性切削液;全合成切削液则是仅使用化学合成基础油(即不含矿物油)的水溶性切削液。
每一种类型的切削液都会含有除基础油以外的各种添加剂：防锈剂、有色金属腐蚀钝化剂、消泡剂等。
有些厂家会有微乳液的分类；通常认为是介于乳化液和半合成切削液之间的类别。
乳化液的稀释液在外观上呈乳白色；半合成液的稀释液通常呈半透明状,也有一些产品偏乳白色;全合成液的稀释液通常完全透明如水或略带某种颜色。
2、配方体系切削液配方主要成分包含主要成分有：乙二醇、四硼酸钠、偏硅酸钠、磷酸钠。
乙二醇：乙二醇乙二醇又名〃甘醇〃、〃L2-亚乙基二醇〃，简称EG o化学式为(HoCH2)2,是最简单的二元醇。
乙二醇是无色无臭、有甜味液体，对动物有毒性，人类致死剂量约为L6g∕kg0乙二醇能与水、丙酮互溶，但在醛类中溶解度较小。
用作溶剂、防冻剂以及合成涤纶的原料。
乙二醇的高聚物聚乙二醇(PEG)是一种相转移催化剂，也用于细胞融合；其硝酸酯是一种炸药。
四硼酸钠：四硼酸钠，或称硼砂，分子式Na2B4O7∙10H2O,是非常重要的含硼矿物及硼化合物。
适用于数控机床的切削液选择
适用于数控机床的切削液选择数控机床作为现代制造业中不可或缺的设备之一，其切削液的选择和应用对于工件的加工质量、刀具寿命和设备性能都有着至关重要的影响。
本文将就适用于数控机床的切削液选择进行详细的探讨和分析，以帮助读者更好地了解如何选用合适的切削液，提升机床加工效率和性能。
1. 切削液的基本概念和作用切削液是指在数控机床加工过程中，用于冷却、润滑和清洗切削区域的一种液体。
它能有效地降低切削温度，减少工件和刀具的磨损，并促进切屑的排出，从而提高切削效率和加工质量。
切削液的主要作用包括：1.1 冷却切削区域：切削过程中会产生大量的热量，如果不及时冷却，会导致工件变形、刀具破裂等问题。
切削液通过吸收热量并迅速散热，保持切削区域的温度在适宜范围内。
1.2 润滑切削面：切削液能有效地润滑切削面，降低切削过程中的摩擦和热量产生，减少刀具的磨损和工件的表面粗糙度。
1.3 清洗切屑：切削液可以冲洗切屑，防止切屑在切削区域堆积，影响加工质量和刀具的寿命。
2. 切削液的选择原则2.1 适应材料和切削工艺：不同的切削液适用于不同的材料和切削工艺。
在选择切削液时，要充分考虑加工材料的种类和特性，以及切削工艺的要求，确保切削液能够与工件和刀具良好相容，并且满足特定的切削要求。
2.2 具备良好的散热性能：切削液在切削过程中要能够快速吸收和散热热量，降低切削区域的温度。
因此，切削液的导热系数和热传导性能是选择切削液时需要考虑的重要指标。
2.3 具有优异的润滑性能：切削液的润滑性能直接影响切削面的摩擦系数和磨损程度。
选择具有良好润滑性能的切削液可以有效地降低切削过程中的摩擦热量和刀具磨损，提高加工质量和刀具寿命。
2.4 对环境友好：在现代制造业追求绿色环保的潮流下，选择环境友好型的切削液也是一个重要的考虑因素。
环保性能包括切削液的挥发性、毒性和可降解性等方面。
3. 常见的切削液类型及其适应性3.1 油性切削液：油性切削液是最常用的一种切削液，其主要成分是矿物油或合成油。
切削液使用注意事项
切削液使用注意事项切削液是在机械加工过程中起到冷却、润滑和清洁作用的液体。
正确使用切削液可以提高加工效率、延长刀具寿命，并且保证加工表面质量。
以下是关于切削液使用的一些注意事项。
1. 选择合适的切削液不同的切削液适用于不同的加工材料和加工方式。
一般来说，切削液可以分为水溶性切削液和油溶性切削液两类。
水溶性切削液适用于大多数金属材料的加工，而油溶性切削液适用于特殊材料或特殊加工方式。
在选择切削液时，要考虑到加工材料、加工方式、刀具类型和润滑要求等因素。
2. 正确调配切削液切削液的浓度和pH值对加工效果和切削液的寿命有着重要影响。
一般来说，切削液的浓度过低会导致润滑效果不佳，切削液的浓度过高则会增加成本并可能导致切削液泡沫过多。
调配切削液时，应按照切削液供应商提供的配方和使用说明进行操作，并定期检测切削液的浓度和pH值，确保其在合适的范围内。
3. 控制切削液的温度切削液的温度对加工效果和切削液寿命有着重要影响。
切削液的温度过高会导致刀具磨损加剧和加工表面质量下降，切削液的温度过低会影响切削液的润滑效果。
因此，在使用切削液时，要采取措施控制切削液的温度，如使用冷却装置或适当增加切削液供给量。
4. 定期清洗切削液系统切削液系统中容易积聚切屑、沉淀物和细菌等污染物，长期积累会导致切削液的质量下降。
因此，需要定期清洗切削液系统，清除积聚的污染物，并更换新的切削液。
清洗切削液系统时，要注意选择合适的清洗剂，并按照清洗剂供应商提供的使用说明进行操作。
5. 保持切削液的清洁切削液的清洁度对加工效果和切削液寿命有着重要影响。
切削液中的杂质和污染物会导致刀具磨损加快和加工表面质量下降。
因此，在使用切削液时，要保持工作环境的清洁，并采取措施防止切削液受到外界污染，如使用密封容器存储切削液、避免切削液与废液混合等。
6. 定期检测切削液质量切削液的质量直接影响加工效果和切削液的寿命。
因此，需要定期检测切削液的质量，如测量切削液的浓度和pH值、检测切削液中的杂质和污染物等。
几种切削液配方及性能特点介绍
几种切削液配方及性能特点介绍切削液是一种用于金属切削、磨加工过程中，用来冷却、润滑刀具和加工件的工业用液体，切削液由多种超强功能助剂经科学复合配合而成，同时具备良好的冷却、润滑、防锈、除油、清洗、防腐、易稀释等性能。
适用于玻璃、树脂玻璃、光学玻璃、平板玻璃、相机镜片、眼镜镜片、蓝宝石玻璃、磁铁、石英光学制品、高档大理石、极品花岗岩、陶瓷晶片、电视机录像机显像管玻璃的切削、切割、磨削。
一、几种切削液配方介绍（1）透明水溶性切削液配方 1（%）乙二醇65.8%、十水硼砂3.0%、偏硅酸钠1.0%、磷酸钠0.2%、水余量。
本液用于结构钢的车削、研磨和钻孔，使用时用水稀释3倍。
（2）乳化切削油配方 1（%）1、石油磺酸钠13%、聚氧乙烯烷基酚醚（OP-10）6.5%、氯化石蜡10~30%、环烷酸铅5%、三乙醇胺油酸皂2.5%、高速机械油（5号）余量。
本油用于金属加工的挤压、车、钻等多道工序，使用浓度为本乳化油的5%~30%。
2、妥尔油酸钠盐4.5%~5.5%、石油酸钠盐4.5%~5.5%、C1-4合成脂肪酸2.5%~4%、聚乙二醇1.5%、工业机械油余量。
3、防锈极压乳化油配方：氯化石蜡10%、硫化油酸9%、石油磺酸钡20%、油酸2%、三乙醇胺5%、机械油（10号）余量。
本油主要用于重载切削加工，可代替植物油及硫化切削油。
以20%的浓度使用。
防锈性能良好。
（3）其它切削液配方硫化切削油：硫化棉子油500、棉子油1350、硫磺70、机械油（10号）2200配方组份1：石油磺酸钡10%、石油磺酸钠4%、司盘80 2%、三乙醇胺6.5%、氢氧化钠0.5% 、油酸11.5%、梓油10%、乙醇2%、20#机油51.5%、水2%；将氢氧化钠0.5%溶解于水，其它组份溶解于20#机油，搅拌均匀，加入氢氧化钠溶液再搅拌均匀即可；使用时配成2%~3%的乳化液，主要用于金属切削加工，作为冷却润滑剂使用。
配方组份2：（质量分数%）石油磺酸钠34.9%、三乙醇胺8.7%、油酸16.6%、10号机油34.9%、乙醇4.9%；此配方按2%稀释成为乳化液使用，铸铁可以防锈12天，用于精磨零件，可以作为高效防锈液使用。
常用加工方法及切削液的选用
常用加工方法及切削液的选用１）车削、镗削（1）粗车：粗车时加工余量较大，因而切削深度和进给量都较大，切削阻力大，产生大量切削热，刀具磨损也较严重，主要应选择用以冷却作用为主并具有一定清洗、润滑和防锈作用的水基切削液，将切削热及时带走，降低切削温度，从而提高刀具耐用度，一般选用极压乳化液效果更好。
极压乳化液除冷却性能好之外，还具备良好的极压润滑性，可明显延长刀具使用寿命，提高切削效率，使用水基切削液要注意机床导轨面的保养，下班前要将工作台上的切削液擦干，涂上润滑油。
（2）精车：精车时，切削余量较小，切削深度只有0.05~0.8mm，进给量小，要求保证工件的精度和粗糙度。
精车时由于切削力小，温度不高，所以宜采用高浓度（10％以上）的乳化液和含油性添加剂的切削液为宜。
对于精度要求很高的车削，如精车螺纹，要采用菜籽油、豆油划其他产品作润滑液才能达到精度要求。
正如上面所提到的，由于植物油稳定发差，易氧化，有的工厂采用了精密切削润滑剂全损耗系统用油作为精密切削油，效果很好。
（3）镗削：镗削机理与车削一样，不过它是内孔加工，切削是和切削速度均不大，但散热条件差，可采用乳化液作切削液，使用时应适当增加切削液的流量和压力。
２）铣削：铣削是断续切削，每个刀齿的切削深度时刻变化，容易产生振动和一定和冲击力，所以铣削条件比车削条件差。
用高速刀具高速平铣或高速端铣时，均需要冷却性好，并有一定润滑性能的切却液，如极压乳化液。
在低速铣削时，要求用润滑性好的切削油，如精密切削油和非活性极压油。
对不锈钢和耐热合金钢，可用含硫、氯极压添加剂的切削油。
３）螺纹加工：切削螺纹时，刀具与切削材料成楔形接触，刀刃三面被切削材料所包围，切削力矩大排屑较困难，热量不能及时由切屑带走，刀具容易磨损，切屑碎片挤塞并且容易产生振动。
尤其车螺纹和攻螺纹时切削条件更苛刻，有时会出现崩刃和断丝锥，要求切削液同时具备较低的摩擦系数和较高的极压性，以减少刀具的摩擦阻力和延长刀具使用寿命，一般应选用同时含有油性剂和极压剂的复合切削液。
切削液的使用与维护细则
切削液的使用与维护细则切削液是一种广泛应用于金属加工过程中的液体，在机械加工中起着冷却、润滑、清洁、防锈、降解摩擦和切屑排除等多种作用。
为了保证切削液的有效使用和维护，需要遵循一定的细则。
一、正确选择切削液在选择切削液时，要根据加工材料、切削工艺、加工环境等因素综合考虑。
一般可以选择水溶性切削液、冷却剂和润滑油等，具体选择要根据工件材料和切削工艺的不同。
二、适当的浓度控制切削液的浓度直接影响到其性能的发挥。
浓度过高容易造成切削液成本增加、泡沫、腐蚀等问题；浓度过低则可能影响切削效果和切削液的防护功能。
因此，需要根据切削液的使用情况和实际加工要求进行适当的浓度控制。
三、定期清洗和更换切削液为了保证切削液的使用效果和延长其使用寿命，需要定期清洗和更换切削液。
清洗可以去除切屑、泥沙等杂质，提高切削液的工作效率和使用寿命；而更换切削液则可以避免切削液的老化、污染等问题。
四、保持切削液的清洁保持切削液的清洁是保证切削液正常工作的重要步骤。
切削液使用过程中会产生切屑、废渣等杂质，需要及时清理；同时，避免切削液受到空气、灰尘等污染物的污染，保持切削液清洁的状态。
五、适当添加防锈剂切削液使用过程中容易引发金属工件的锈蚀问题，为了减少锈蚀的发生，可以适当添加一些防锈剂。
防锈剂的添加可以提高切削液的防锈性能，延长切削液的使用寿命。
六、定期测量和调整PH值切削液的PH值直接影响到其对金属的腐蚀性和防锈性。
因此，定期测量和调整切削液的PH值是非常重要的。
一般来说，切削液的PH值应在正常范围内，过高或者过低都会对切削液的使用产生不良影响。
七、注意切削液的储存和使用环境切削液的储存和使用环境对其性能的发挥影响很大。
首先，要选择干燥、通风、避光的环境进行切削液的储存；其次，在使用过程中要避免切削液受到灰尘、杂质等污染；最后，在加工过程中要保持切削液的温度适宜，避免过高或者过低。
总之，正确使用和维护切削液对金属加工过程的顺利进行至关重要。
切削液的正确选用
切削液的正确选用正确的选用切削液;可以提高金属切削的生产率;保证被加工材料的加工精度..每种切削液都有各自的优缺点;各有各的用途..因此在加工不同的金属材料时需要选用不同的切削液;这样才能使切削液和刀具有效地结合到金属切削加工中..今天;金属切削行业已进入了系统解决方案的年代..过去那种镶嵌法选用的工艺现已被简化;如果还不能称为“科学”的话;至少可称为“技术”..各种等级的刀具、涂层及断屑装置等因素都应结合在一起统筹考虑和设计;使其适应更大的应用范围和工件材料;更有效地进行加工..然而有时候;金属切削加工中有一个问题往往容易忽略;那就是如何适当地选用切削液..将今天的系统方法应用于金属切削加工;需要正确地使用合适于金属加工的切削液;这与其它因素一样;已成为解决方案中的同样重要部分..实际上;现在至少有一家公司正在将切削液和刀具有效地结合到金属切削系统之中..当你选用以后的切削液时;应考虑到以下一些因素：四个关键问题在选用切削液时;有四大关键问题需要考虑;这些问题是：1. 你在切削加工中加工的是什么材料2. 在你使用的切削液中含有哪些化学成分3. 你现在使用的是什么切削液4. 有哪些切削液可供你选用5. 你喜欢哪种切削液6.你在切削加工的是什么材料第一个问题是：你在切削加工中加工的是什么材料回答这个问题往往是最困难的;因为在正常的情况下;大多数车间内所加工的工件材料是各种各样的..如果答案毫不含糊的说是“铝”或“不锈钢”或“铸铁”;切削液的选用就可能相当简单和直截了当..可惜在大批量生产的工厂;这样的情况极少.. 如果所切削加工的绝大部分零件为铝或有色金属;那末切削加工时就必须采用非污染型切削液..一般来说;所使用的切削液为加有特殊成分的半合成液体;可防止有色金属工件的双金属腐蚀和污染..如果有色金属占绝大部分;选用通用的半合成或混合切削液比较经济..第二个问题是：在你的切削液中含有哪些化学成分这个问题可能涉及到切削液使用的成败原因..很少有工厂会花费必要的资金;去投资安装采用等离子技术或逆向渗透技术的有效水净化系统.. 可惜在重新配制切削液的过程中;所使用水中的化学成分对切削液的性能和油箱的使用寿命会产生相当大的差别..大部分切削液生产厂将会做一些必要的用水试验;以确定溶解于水中的矿物质含量;并根据试验结果来推荐使用切削液..第三个问题是：你现在使用的是什么切削液解答这一问题有助于缩小选用切削液的范围..结合目前使用的切削液优缺点进行客观的分析;就能很快地对这一问题做出答复;使你在相对较少的、具有竞争性的各种替代切削液中选用;以满足你的切削要求.. 今天所使用的多数切削液都是以前所沿用下来的..如果一家公司永远不思进取的话;他们最终必将会被其竞争对手所取代;这是今天市场的严酷现实..第四个问题是：有哪些切削液可供你选用这个问题关系到一种切削液的最终选择..根据化学特性;切削液一般可分为4大类型;它们分别是：可溶解的油类------照字面解释;这种油可在水中溶合扩散；合成液------一种完全不含油的人造可溶性冷却液；半合成液------一种含有30 %矿物油的天然和合成润滑剂混合液；混合液------含有约15 %矿物油的特种半合成切削液..每种切削液都有各自的优缺点;因此各有各的用途..此外;在某些特殊的应用领域;各类切削液之间都提供有性/价比..例如;对某一特定的使用领域;也许混合液和半合成液都很适用;而使用混合液也许初期费用较高;但可提高油箱使用寿命；相反;一些半合成液可循环使用;或排放量少;比较经济;但油箱的使用寿命不那么长..在这种情况下;最终的决策取决于使用这种切削液车间的具体经济效益以及业主的个人喜好..可溶性油类可溶性油类是指那些加入乳化剂以后能够溶合扩散在水中的油类..这种切削液一般适合于各种有色金属、碳钢、铸钢等的中等和重型切削加工和磨削加工以及其他的应用领域;例如同时出现铝和钢等不同金属的应用场合..它们也适用于车削、钻削、攻丝、铰孔、切齿、拉削、内圆磨削和无心外圆磨削..可溶性油类对铝材和铜材具有优良的防腐蚀控制功能；良好的防腐臭控制功能;可延长切削液的使用寿命和提高无故障工作性能；其良好的浓缩性能和混合稳定性;通过微量的搅拌;可以很理想的使其与水混合..例如Valenite公司的VNTr-650就是一种适合于重型切削加工的可溶性油类..合成液合成液是一种完全无油的溶液;由聚合体、有机和无机材料与水混合配制而成..这类透明、低泡沫和生物性稳定的冷却液对有色金属、碳钢或铸铁的机加工和磨削加工十分理想..它们的复合润滑剂使这种合成液特别适合于难以加工的材料;例如不锈钢和高温合金..某些合成液专门适用于因侧面造成磨损的初期故障状态..有些合成液虽然有许多优点;但可能会引起有色金属的污染..半合成液半合成液由油类、合成乳化剂及水混合配制而成..它们的开发主要用于航空、核电及有关工业..因此;对于各种有色金属;如钛、铝、紫铜、黄铜、青铜和不锈钢的机加工和磨削加工;它们的工作性能都非常好..半合成液也适用于黑色金属的加工..它们不含氯;因此降低了双金属腐蚀和对金属的污染..使用时;根据不同严格程度的操作要求;采用5%～8 %的水稀释液..混合液混合液是专为满足用户的特殊要求和解决特殊的问题而配制的切削液..例如Valenite公司的VNTr-800切削液是专为铸铁的机加工和磨削加工而开发的;使用这种切削液的工作环境非常干净;其在硬水中的性能比较稳定;可以很好地排斥废油;从而提高了它的生物化学特性..在机加工和磨削加工中;混合液的工作性能特别优秀;适合于对各种金属的加工..使用时;应根据不同的水质情况;混合配制成5%～7 %的水稀释液..最后一个问题是：你喜欢哪一种切削液一般在有几种切削液供你选用的情况下;才会提出这一问题..在这种情况下;还是会涉及到目前你所使用的是哪一种切削液;关键是应客观地检查一下你的喜好;特别要分清这种喜好背后的真正原因..如果你说不出为什么喜欢某种切削液而不喜欢另一种切削液的特别原因;最好还是听从专业人员对你要求的分析;采纳他们的建议..今天;选用正确的切削液要比从前容易的多;因为可接受的、能提高金属切削生产率的系统解决方法在不断增加..像今天能够很容易地正确选用镶刀片和断屑装置那样;对于切削液来说;可以同样容易地选用全套解决方案的日子也不远了..答案已经提供了;其结果将由你选用正确切削液所花的时间来证实..刀具材料对切削液选用的影响刀具钢刀具：其耐热温度约在200-300℃之间;只能适用于一般材料的切削;在高温下会失去硬度..由于这种刀具耐热性能差;要求冷却液的冷却效果要好;一般采用乳化液为宜..·高速钢刀具：这种材料是以铬、镍、钨、钼、钒有的还含有铝为基础的高级合金钢;它们的耐热性明显地比工具钢高;允许的最高温度可达600℃..与其他耐高温的金属和陶瓷材料相比;高速钢有一系列优点;特别是它有较高的坚韧;适合于几何形状复杂的工件和连续的切削加工;而且高速钢具有良好的可加工性和价格上容易被接受..使用高速钢刀具进行低速和中速切削上;建议采用油基切削液或乳化液..在高速切削时;由于发热量大;以采用水基切削液为宜..若使用油基切削液会产生较多油雾;污染环境;而且容易造成工件烧伤;加工质量下降;刀具磨损增大..·硬质合金刀具：用于切削刀具的硬质合金是由碳化钨WC、碳化钛TiC、碳化钽TaC和5-10%的钴组成;它的硬度大大超过高速钢;最高允许工作温度可达1000℃;具有优良的耐磨性能;在加工钢铁材料时;可减少切屑间的粘结现象..在选用切削液时;要考虑硬质合金对骤热的敏感性;尽可能使刀具均匀受热;否则会导致崩刃..在加工一般的材料时;经常采用干切削;但在干切削时;工件温升较高;使工件易产生热变形;影响工件加工精度;而且在没有润滑剂的条件下进行切削;由于切削阻力大;使功率消耗增大;刀具的磨损也加快..硬质合金刀具价格较贵;所以从经济方面考虑;干切削也是不合算的..在选用切削液时;一般油基切削液的热传导性能较差;使刀具产生骤冷的危险性要比水基切削液小;所以一般选用含有抗磨添加剂的油基切削液为宜..在使用冷却液进行切削时;要注意均匀地冷却刀具;在开始切削之前;最好预先用切削液冷却刀具..对于高速切削;要用大流量切削液喷淋切削区;以免造成刀具受热不均匀而产生崩刃;亦可减少由于温度过高产生蒸发而形成的油烟污染..·陶瓷刀具：采用氧化铝、金属和碳化物在高温下烧结而成;这种材料的高温耐磨性比硬质合金还要好;一般采用干切削;但考虑到均匀的冷却和避免温度过高;也常使用水基切削液..·金刚石刀具：具有极高的硬度;一般使用于切削..为避免温度过高;也象陶瓷材料一样;许多情况下采用水基切削液..切削液及其选用一、前言合理选用冷却润滑液;可以有效地减小切削过程中的摩擦;改善散热条件;而降低切削力;切削温度和刀具磨损;提高刀具耐用度;切削效率和已加工表面质量及降低产品的加工成本..随着科学技术和机械加工工业的不断发展;特别足大量的难切削材料的应用和对产品零件加工质量要求越来越高;这就给切削加工带来了难题..为了使这些难题获得解决;除合理选择别的切削条件外;合理选择切削液也尤为重要..二．切削的分类1．水溶液：其主要成分是水..由于水的导热系数是油的导热系数三倍;所以它的冷却性能好..在其中加入一定量的防锈和汕性添加剂;还能起到一定的防锈和润滑作用..2．乳化液：1普通乳化液：它是由防锈剂;乳化剂和矿物油配制而成..清洗和冷却性能好;兼有防锈和润滑性能..2防锈乳化液：在普通乳化液中;加入大量的防锈剂;其作用同上;用于防锈要求严格的工序和气候潮湿的地区..3极压乳化液：在乳化液中;添加含硫;磷;氯的极压添加剂;能在切削时的高温;高压下形成吸附膜;起润滑作用..3．切削油：1矿物油：有5、7、10、20、30机械油和柴油;煤油等;适用于一般润滑..2动;植油及复合油：有豆油、菜子油、棉子油、蓖麻油、猪油等..复合油是将动、植、矿三种油混合而成..它具有良好地边界润滑..3极压切削油：它是以矿物油为基础;加入油性;极压添加剂和防锈剂而成..具有动;植物油良好地润滑性能和极压润滑性能..三．切削液的作用1.冷却作用：它可以降低切削温度;提高刀具耐用度和减小工件热变形;保证加工质量..一般的情况下;可降低切削温度50～150℃..2.润滑作用：可以减小切屑与前刀面;工件与刀具后刀面的摩擦;以降低切削力;切削热和限制积屑瘤和鳞刺的产生..一般的切削油在200℃左右就失去润滑能力..如加入极压添加剂;就可以在高温600～1000℃、高压1470～1960MPa条件下起润滑作用..这种润滑叫做极压润滑..3.清洗作用：可以将粘附在工件;刀具和机床上的切屑粉末;在一定压力的切削液作用下冲洗干净..4.防锈作用：防止机床、工件、刀具受周围介质水分、空气、手汗的腐蚀..四．冷却润滑液中的添加剂1.油性添加剂：动植物油、脂肪酸及其皂、脂肪醇及多元醇、酯类、酮类、胺类等化合物..2.极压添加剂：含硫、磷、氯等有机化合物..如氯化石腊、四氯化碳、硫化磷酸盐、二烷基二硫代磷酸锌等..含硫的极压切削油在切削过程中和金属起化学反应;生成硫化铁;它的熔点高1193℃;硫化膜在高温下不被破坏;在切削钢件时;能在1000℃左右的高温下;仍保持润滑性能；含氯的极压添加剂;如氯化石腊含氯量为40～50％;它的化学性能活泼;在200℃～300℃时和金属起化学反应;氯化物的摩擦系数低于硫化物;有良好地润滑性能;可耐600℃的高温；含磷极压添加剂;与钢铁接触即被吸附;生成磷酸铁化学润滑膜;降低摩擦;比硫氯的效果更为良好..如三种复合使用;润滑效果更为显着..3.防锈添加剂：1水溶性防锈添加剂：亚硝酸钠、磷酸三钠、磷酸氢二钠、苯甲酸钠、苯甲酸胺、三乙醇胺等..2油溶性防锈添加剂：石油磺酸钡、石油磺酸钠、环烷酸锌、三壬基萘磺酸钡等..4.防霉添加剂：苯粉、五氯粉、硫柳汞等化合物..加入万分之几的防霉添加剂;可杀死细菌和抑制细菌生长;以防切削液变质发臭..5.抗泡沫添加剂：二甲基硅油..以防止切削液的使用效果..6.助溶添加剂：乙醇、丁乙醇、苯二甲酸脂、乙二醇醚等..7.乳化剂：1阴离子型：石油磺酸钠、油酸钠皂、松香酸钠皂、高炭酸钠皂、磺化蓖麻油、油酸、三乙醇胺..2非离子型：聚氧乙烯脂肪醇醚平平加、聚氧乙烯烷基酚醚0P、山梨糖醇油酸酯司本、聚氧乙烯山梨糖醇油酸酯吐温..8.乳化稳定剂：乙二醇、乙醇、正丁醇、二乙二醇单正丁基醚、二甘醇、高碳醇、苯乙醇胺、三乙醇胺等..五．常用冷却润滑液的配方1.切削油：1矿物油：5、7、10、20、30机械油和轻柴油、煤油..机械油的号数越大;粘度越大..2植物油：豆油、菜子油、棉子油、蓖麻油等..3复合油：煤油50%＋机械油50%；豆油50%＋5..高速机油50%..4极压切削油：①氯化石腊20%＋二烷基二硫代磷酸锌1%＋高速机油79%..②氯化石腊40%＋二烷基二硫代磷酸锌1%＋石油磺酸钙1%＋苯骈三氮唑0.2%＋乙醇0.56～0.8%＋5高速机油余量..③硫化棉子油7%＋5高速机械油93%..④氯化石腊20%＋5高速机械油80%..2.乳化液：1普通乳化液：3～5%乳化油70%＋5机械油+22%脂肪酸及其皂＋0.5%松香酸钠皂＋4.5%乙醇＋3%石油磺酸钠加水稀释..2极压乳化液：用5～20%极压乳化油10%石油磺酸钠＋6%石油磺酸铅＋4%氯化石腊＋3%氯化硬脂酸＋3%油酸＋3%三乙酸胺＋20机械油余量加水稀释..3防锈乳化液：是在普通乳化液中增加防锈剂的比例而成..3.水溶液：1用0.25～0.5%亚硝酸钠＋0.25～0.3%无水碳酸钠＋水余量..23%油酸钠皂＋0.5%亚硝酸钠+水余量..310%癸二酸＋17.5%三乙醇胺＋8%亚硝酸钠＋水余量..六．冷却润滑液的选择1.选择原则1.1根据工件材料选择1铸铁、青铜在切削时;一般不用切削液..精加工时;用煤油..2切削铝时;用煤油..3切削有色金属时;不宜用含硫的切削液..4切削镁合金时;用矿物油..5切削一般钢时;采用乳化液..6切削难切削材料时;应采用极压切削液..1.2根据工艺要求和切削特点选择1粗加工时;应选冷却效果好的切削液..2精加工时;应选润滑效果好的切削液..3加工孔时;应选用浓度大的乳化液或极压切削液..4深孔加工时;应选用含有极压添加剂浓度较低的切削液..5磨削时;应选用清洗作用好的切削液..6用硬质合金、陶瓷和PCD、PCBN刀具切削时;一般不用切削液..要用时;必须自始自终地供给..PCBN刀具在切削时;不能用水质切削液..固为CBN在1000℃以上高温时;会与水起化学反应而被消耗..2.选用2.1碳钢1粗加工：a3～5%乳化液..b铅油或红丹粉10%＋机械油90%;用于粗车蜗杆..2精加工：a10～20％的乳化液..b10～15％极压乳化液..c硫化棉子油的切削油..d20％氯化石腊+80％变压器油或30％豆油+20％煤油+50％高速机械油;用于精车丝杠..eccl420％+80％机械油;用于精车蜗杆..3拉削、攻丝、铰孔：a10～20％极压乳化液..b含氯的切削油..c含硫;氯的切削油..d含硫化棉子油的切削油..e含硫;氯;磷的切削油..f30％煤油+70％机械油;用于光刀.. gMoS2与机械油混合;用于攻丝..4滚齿;插齿：a10～20％极压乳化液..b含硫;磷;氯的极压切削油..5钻孔：a3～5％乳化液..b5～10％极压乳化液..2.2合金钢1粗加工：a3～5％乳化液..b5～10％极压乳化液..2精加工：a10～20％乳化液..b10～15％极压乳化液..c含硫化棉子油的切削油..3拉削、攻丝、铰孔：a10～20％极压乳化液..b含硫、磷、氯极压切削油..c40机械油85％+二烷基二硫代磷酸锌5％+石油磺酸钙7％+二硫化钼1％氯化石腊1％+煤油1％..用于攻丝..效果：Vc从1m/min提高到7m/min;丝锥耐用度提高1～3倍;表面粗糙度由Ra6.3降低为Ra3.2..4滚齿、插齿：a10～20％极压乳化液..b极压切削油..5钻孔：a3～5％乳化液..b5～10％极压乳化液..cccl4和煤油的混合液钻膜具钢小孔..d氯化石腊20％+二烷基二硫代磷酸锌1％+高速机油79％..2.3不锈钢1粗加工：a3～5％乳化液..b10～15％极压乳化液..c极压切削油..d硫化油含硫2％的机械油..2精加工：a极压切削油..b10～15％乳化液..c15～20％极压乳化液..d硫化油或硫化油80～85％+ccl415～20％..e矿物油78～80％+黑机油或植物油和猪油18％+硫1.7％..f机械油90％+ ccl410％..h煤油50％+油酸25％或植物油25％..i煤油60％+松节油20％+油酸20％..3拉削、攻丝、铰孔：a15～20％极压乳化液..b极压切削油..c硫化豆油或植物油..d在硫化油中加ccl410～20％或在猪油中加20～30％ccl4或在硫化油中加10～15％煤油用于铰孔..e在硫化油中加入15～20％ccl4或白铅油加机械油或煤油稀释氯化石腊或MoS2切削膏用于攻丝..4滚齿、插齿：a20～25％极压乳化液..b极压切削油..5钻孔：a10～15％乳化液..b10～20％极压乳化液..c极压切削油..d硫化油..eMoS2切削剂..f用肥皂涂抹在小钻头上;用于在台钻小孔..2.4高温合金1粗加工：a3～5％乳化液..b10～15％极压乳化液..c极压切削油..d硫化油..e硫酸钾2％+亚硝酸钾1％+三乙醇胺7％+硼酸7～10％+甘油7～10％+水余量..f葵二酸7～10％+亚硝酸钠5％+三乙醇胺7～10％+硼酸7～10％+甘油7～10％+水余量..2精加工：a10～25％乳化液..b15～20％极压乳化液..c极压切削油..d煤油75％+油酸25％..3拉削、攻丝、铰孔：a10～20％极压乳化液..b极压切削油..c参照不锈钢所用切削液..d防锈和电解切削液也适合于拉削和铰孔..4钻孔：a10～15％乳化液..b10～20％极压乳化液..c极压切削油..d硫化油..eMoS2切削剂..2.5钛合金1粗加工：a3～5％乳化液..b极压乳化液..2精加工：a极压切削油石油磺酸钠10％+油酸3％+石油磺酸铅6％+三乙醇胺3.5％氯化石腊4％+氯化硬脂酸3％+20机械油70.5％..b极压水溶液氯化脂肪酸;聚氯乙烯0.5～0.8％+磷酸三钠0.5％+三乙醇胺1～2％+亚硝酸钠1.2％+水余量..cCCl4+等量的酒精..3拉削、攻丝、铰孔：a极压切削油..b蓖麻油..c油酸..d硫化油..e氯化油f蓖麻油60％+煤油40％g聚醚30％+酯类油30％+7机械油30％+防锈剂与抗泡剂10％;用于拉削..4钻孔：a极压乳化液..b极压切削油..c电解切削液癸二酸7～10％+三乙醇胺7～10％+甘油7～10％+硼酸7～10％亚硝酸钠3～5％+余下水..d硫化油..e30机械油60％+煤油40％或30机械油70％+煤油30％..2.6铸铁、黄铜1粗加工：a10～15％乳化液..2精加工：a煤油..b煤油与矿物油的混合油..3拉削、攻丝、铰孔：a10～15％乳化液..b10～20％极压乳化液..c煤油..d煤油与矿物油的混合油..2.7紫铜1粗、精加工：a3～5％乳化液..b煤油..c煤油与矿物油的混合油..d菜子油..2滚齿、插齿：a10～25％乳化液..b10～20％极压乳化液..c煤油..d煤油与矿物油的混合油..3钻孔：a3～5％乳化液..b煤油..c煤油与矿物油的混合油..2.8铝及其合金1粗、精加工：a3～5％乳化液..b煤油..c煤油与矿物油的混合油..d菜子油..2拉削、攻丝、铰孔、滚齿、插齿：a10～15％乳化液..b10～15％极压乳化液..c煤油..d煤油与矿物油的混合油..3钻孔：a3～5％乳化液..b煤油与矿物油的混合油..C煤油..2.9青铜1粗精加工及钻孔：a一般不用切削液..可用3～5乳化液..2拉削、攻丝、铰孔、滚齿、插齿a10～20％乳化液..b10～15％极压乳化液..c含氯的切削油..2.10高强度钢采用合金钢的切削液..用豆油或菜子油攻丝较好..2.11钼用ccl4加20机械油或用MoS2润滑脂..2.12纯铁用碳素钢的切削液..精加工时;可用酒精稀释蓖麻油作切削剂..2.13橡胶切削时用酒精或蒸馏水..磨削时;用苏打1％+亚硝酸钠0.25～0.5％+甘油0.5～1％+余下水..附：一.固体润滑剂——MoS21.特点：MoS2的摩擦系数很小;仅0.05～0.09;它的润滑膜有很高的抗压能力及附着能力;粘附在金属表面的二硫化钼薄膜;能承受3500MPa的压力不被破坏；有很高的化学稳定性;不易与酸碱起作用；温度稳定性好;在400℃左右才分解;当二硫化铝混于油或脂中;与空气接触不充分;氧化温度还可以提高..2.应用：它有油剂;水剂和润滑脂三种;也可将二硫化钼与硬脂酸和石腊制成腊笔..用时将二硫化钼润滑剂涂在刀具表面上;可以成倍地提高刀具耐用度和降低工件表面粗糙度;降低切削力;切削热;抑制积屑瘤的产生..二.MoS2在切削中的作用1.在车削方面：1在刀具上涂MoS2;刀具耐用度可提高一倍以上..2在精车蜗杆时;在切削剂中加2％的MoS2;可降低工件表面粗糙度..3铰65Mn孔时;在乳化液中加1％MoS2或铰不锈钢孔时;在乳化液中加3％MoS2;不仅工件表面粗糙度低;而且刀具耐用度高..2.在磨削方面：在砂轮表面上涂上MoS2;工件表面粗糙度可降低一级..3.在切削齿轮方面：在硫化油中加0.5～1％MoS2油剂后;切屑瘤可消除..4.在复杂刀具方面：在拉削和推削加工时;在原切削液中添加15～20％的MoS2油剂后;刀具寿命提高近60倍;工件表面粗糙度可降一级..5.在攻丝方面：它是润滑性能良好的攻丝切削剂..特别是在挤压攻丝时;唯有MoS2的润滑效果最好..6.在锯切方面：在锯条上涂上MoS2后;锯切时噪音小;锯条不易损坏..7.在难切削材料方面：如切削钛合金;高温合金;不锈钢时;在刀具上涂MoS2;效果也十分好根据工件材料选用切削液工件材料的性能对切削液的选择很重要..据文献介绍;可把被加工材料按其可切削性的难易划分为不同级别;以此作为选择切削液的依据..将铜在固定条件下的可切削性指数定为100;将其他材料的相同的条件下进行切削;按得出的刀具相对耐用度进行排列..·普通可切削钢;包括非合金钢、低合金钢及其淬火钢15;35;15CrMn、易切削钢Y12;Y12Mn、建筑钢材35;60;可切削系数为80；较难切削钢;包括高合金钢及其淬火钢20CrMo;42CrMo、高铬合金钢1Cr17;4Cr13、高铬镍合金钢12CrNi2、耐腐蚀耐酸的铬镍钢0Cr18Ni9;1Cr18Mo10Nb、铸钢;可切削系数为50；·难切削钢;包括镍和镍合金Ni10Cr10;Ni18Cr20、锰和镍硅钢40CrMn2;60Si2Mn、铬钼钢20CrMo、硅钢38Si2Mn、钛和钛合金;可切削系数为25；·灰铸铁和可锻铸件HT250;KTZ450-06;可切削系数为60-110；·有色金属;铜和铜合金ZCu Sn10Pbl;可切削系数为100-600；轻金属;铝和镁合金LF5;LF10;LDI;可切削系数为300-2000..切削指数越小的材料越难加工..在选择切削液时;对于难加工的材料应选择活性度高的含抗磨极压添加剂的切削液;对于易加工材料;可选用纯矿油或其他不含极压添加剂的切削液..切削加工是一个复杂过程;尽管是切削一种材料;但当切削速度改变或切削工件的几何形状改变时;切削液显示的效果就完全不同;所以在选择切削液时要结合加工工艺和加工工件的特点来综合考虑..。
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