高纯石英砂生产流程技术要求验收标准

【一车间】

一、生产流程

（一）原料交接

车间负责人到仓库领取原矿，称重后填写《出库单》。

（二）矿石破碎

1、进行矿石破碎前做好自身防护，配带防护眼镜、口罩、防护帽。戴好防护手套并加垫皮垫，防止手部造成震伤。

2、一般矿石破碎到3-5cm之间，像核桃大小，个头均匀。水晶矿石根据原矿性质确定破碎大小，一般为5cm。

3、区分合格与不合格矿石，分开放置，不合格矿石存放在规定区域。

4、自查合格的矿石按大小区分，3-5cm矿石装入40kg标准筐；3cm以下合格矿石挑出后单独存放。

5、矿石装筐时一定要使用叉子筛着装筐；

6、装筐计量后存放至待检区排列整齐。

（三）矿石清洗

1、将验收合格的矿石按照一池100筐标准放入清洗池并用清水除污，冲掉矿石表面附着的杂质。清洗时操作人员必须穿着干净的防护水靴。

2、添加助剂时应注意安全，规范操作方式。首先将助剂管放入池中，并尽量放低管口以防止助剂飞溅，然后打开阀门，待助剂溶液没过矿石之后，关闭阀门，将管口置于高处以防止余液流出。

3、自身防护：操作人员须戴胶皮加长手套及防护眼镜，穿着干净的防护水靴，防止助剂溅入皮肤、眼睛或脚面，造成伤害。如发现防护手套或水靴有破损情况，立即更换。

4、浸泡清洗：由化验室对采购助剂进行实际测试，计算添加量。助剂池中矿石重量约4吨，首次加注清水，水深以没过矿石为准，混合溶液经取样测定合格后开始浸泡。

5、重复使用时，首先将剩余溶液取样到化验室检测，并计算助剂补加量，用循环泵循环1个小时，取样测定合格后开始浸泡。以后清水逐渐减少，但助剂溶液深度仍高于矿石。

6、浸泡过程中用干净塑料布遮盖，使用前先检查确认塑料布是否完好无损，发现破损用胶带修复，防止助剂液体挥发。

7、用抽水泵实现两池之间的助剂流动，以此循环使用。

8、浸泡结束后先用清水将矿石冲洗3遍，洗净表面的助剂溶液后，用清水浸泡24小时，再用清水冲洗3遍，测量PH值在6-7之间时提出。

9、矿石清洗完成后移至晾晒区，至完全晾干为止。

（四）矿石挑选

1、晾干后的矿石倒入半成品区时仔细挑选，把含有杂质或发黑、发红、发黄的矿石挑选出来。

2、用破碎工具将不合格矿石表面的可见杂质去除后，归到合格矿石里，被敲掉的杂质矿石存放至废品区。

3、将合格矿石储存到半成品放置区，并加盖干净遮布。

二、技术要求：

（一）破碎合格的矿石表面不能有黑点、黄点、红点、山根、夹层等明显杂质。

（二）可破碎杂质矿石，即矿石大小≥5cm，其本身的杂质位于边缘且面积小于矿石整体面积的1/3。

（三）助剂浓度要求在8-9%之间，循环使用周期一般为15天。当助剂池中颜色发黄，助剂浓度减小时，立即更换新助剂。浸泡前取样到化验室，测定合格后开始浸泡清洗。

（四）清洗时操作人员必须穿着干净的防护水靴。

（五）浸泡时间：气温≤-5℃时浸泡48小时，＞-5℃时浸泡24小时，

并做好相关保温工作。

（六）矿石清洗完成后，取PH纸测量矿石表面，PH值在6-7之间视为合格。

三、验收标准：

（一）一般矿石破碎到3-5cm之间，像核桃大小，个头均匀。水晶矿石根据原矿性质确定破碎大小，一般为5cm。

（二）合格与不合格矿石分开放置，不合格矿石存放在规定区域。

（三）破碎合格的矿石按大小区分，3-5cm矿石装入40kg标准筐；3cm 以下矿石挑出后单独存放。

（四）矿石外观呈白色，无污染，表面无黑点、黄点、红点、山根、夹层等明显杂质，无溶液残留。

【二车间】

一、煅烧与水淬

（一）生产流程：

1、半成品交接

（1）根据当天煅烧任务确定原矿的领取数量。两班制时，白班人员下班前必须将夜班煅烧所需原矿准备充分。

（2）二车间领取原矿时，按一车间验收标准检查矿石质量，对于不合格的矿石有权拒绝接收，并及时通知质检员核实、处理。

（3）对于合格的矿石交接，由一、二车间负责人现场称重计量，填制《一、二车间半成品交接单》。

（4）由二车间负责将合格半成品运输至煅烧区，运输过程中用干净布遮盖矿石，周转工具和存放区域务必保持清洁。

（5）周转工具使用完后存放在规定区域，由二车间告知一车间运回。

2、箱式炉煅烧与水淬

（1）开机准备：煅烧前将加料斗和箱式炉彻底清理、擦拭干净，并严格按照《箱式电阻炉操作规程》检查、运行设备。

（2）操作人员必须戴绝缘手套，用料斗架将物料送入箱式煅烧炉。

（3）箱式炉温度设定为925±10℃，煅烧时间为3小时。《生产通知单》列有明确的技术参数时，由车间负责人按要求设定煅烧温度和煅烧时间。

（4）将煅烧好的矿石快速放入冷水箱中水淬，3-5cm的矿石水淬时间一般为10秒钟，3cm以下的矿石浸入水淬箱后立即取出。水箱内水温控制在50℃以下。

（5）水淬矿石沥干水分后倒入平台车均匀摊开，放置在晾晒区，打开风扇进行吹干。选矿人员在岗时，则负责反复摊匀直至晾干；选矿人员不在岗时，由二车间当班人员进行此项操作。

（6）冷水箱内的碎矿和细粉要及时清理（一班一清），放置在规定区域，避免下水道堵塞。当储存到一定量时淘洗干净，倒入平台进行吹干。

3、链式炉煅烧与水淬

（1）开机准备：煅烧前将加料斗和链式炉彻底清理、擦拭干净，并严格按照《链式煅烧炉操作规程》检查、运行设备。

（2）通过振动给料器将矿石均匀送入链式炉，加料过程中随时检查矿石质量，如有异物，立即取出。

（3）链式煅烧温度设定为一区450-600℃，二、三、四区920±5℃，煅烧时间为1.5小时。《生产通知单》列有明确的技术参数时，由车间负责人按要求设定煅烧温度和煅烧时间。

（4）矿石从链式炉进入冷水箱进行水淬，每3分钟出料一次，匀速输送至周转平台，水箱内水温控制在60℃以下。（自动报警装置：水温测试器60℃）

（5）由选矿人员负责将平台上的矿石放置在晾晒区，打开风扇进行吹干，反复摊匀直至完全冷却。

6、冷水箱内的碎矿和细粉要及时清理（一班一清），放置在规定区域，避免下水道堵塞。当储存到一定量时淘洗干净，倒入平台进行吹干。

（二）技术要求

1、待煅烧矿石的放置时间一般不允许超过24小时，特殊原因长时间储存必须加盖干净遮布。

2、箱式炉煅烧温度设定为925±10℃，煅烧时间为3小时。

3、链式炉温区温度设定为一区450-600℃，二、三、四区920±5℃，煅烧时间为1.5小时。

4、《生产通知单》列有明确的技术参数时，由车间负责人按要求设定煅烧温度和煅烧时间。

5、箱式炉水淬水箱内水温控制在50℃以下；链式炉水淬水箱内水温控制在60℃以下。

（三）验收标准

矿石变得疏松，用手能轻易掰开。

二、粉碎与筛分

（一）生产流程

1、半成品交接：

分选合格的矿石转入粉碎工序，对于不合格半成品，二车间有权拒绝接收，并及时通知质检员核实、处理。

2、雷蒙磨粉碎与筛分

（1）开机准备：粉碎前将所有设备、储料仓、容器具及所有进、出料口彻底清理干净，确认雷蒙磨是否处于空载状态，并严格按照相关操作规程检查、运行设备。

（2）分选合格的矿石放入洁净的储料仓。

（3）矿石通过储料仓下料口均匀送入鄂破机，经破碎后通过提升机提入储料仓。

（4）储料仓经电磁振动给料机将矿石均匀送入雷蒙磨，通过提升机将半成品送入储料仓。

（5）储料仓通过直线筛将半成品分为三种，即：回料，＞50目，返回雷蒙磨二次粉碎；半成品砂，50-120目和微粉，＜120目的副料。或根据客户需求确定筛网目数。

3、对辊机粉碎与筛分

（1）开机准备：粉碎前将所有设备、储料仓、容器具及所有进、出料

口彻底清理干净，并严格按照相关操作规程检查、运行设备。

（2）分选合格的矿石倒入料斗，由提升机提入料仓。

（3）通过电磁振动给料机将矿石均匀送至鄂破机，然后至对辊机，再由提升机提入小料仓。

（4）通过小料仓的两个下料口（可调节螺旋闸门），分别送至两条直线筛进行筛分，将半成品分为三种，即：回料，＞50目，进入回料管道二次粉碎；半成品砂，50-120目，进入成品仓；微粉，＜120目，进入微粉仓。或根据客户需求确定筛网目数。

4、筛分粒度自查

（1）设备运行前彻底清扫，不能有矿石和砂残留，并进行吸尘处理。

（2）开机稳定生产10分钟后首次取样，自查合格后每隔2小时取样一次化验。如果微粉过多，立即调整给料量；如果成品或微粉中有大颗粒，说明筛网有破损或周围有漏料的地方，应立即停机检查处理。

（3）生产人员自查须填写《粒度筛分记录表》，注明粉碎日期、取样数量、筛分结果及负责人，填表人要对所填报数据的真实性负责。

5、半成品砂磁选

（1）设备运行前彻底清扫，不能有砂残留，并进行吸尘处理。

（2）将成品仓闸门缓慢开启至适当位置，对50-120目的半成品进行永磁除铁，永磁系统包含永磁机和永磁棒组合箱。

（3）将永磁后的半成品通过提升机送至电磁选机的料斗中进行电磁除铁，通过磁砂出料口和成品出料口生成半成品砂和磁砂副料。

（4）半成品砂装入不锈钢桶内计量称重，标准为50kg/桶。

（二）技术要求

1、雷蒙磨正常运行时注意设备声响，如果燥音很大且伴随严重的震动，说明给料较少，适当增加给料量；如果雷蒙磨声音发闷且电机电流升高，说明设备处于“饱磨”状态，应缓慢减少给料量。

2、生产不同种矿石前，须将粉碎系统彻底清理干净，并进行吸尘处理后换料。

3、永磁机磁排和磁选机必须每2小时清理一次。

4、筛分粒度：根据《生产通知单》所列技术参数，控制产品粒度。

5、用不锈钢桶盛料前须将桶盖、边缘及桶身擦拭干净，周转过程中盖好盖子，不能出现“半遮”或“反盖”现象。

（三）验收标准

根据《生产通知单》所列技术参数，检测产品粒度。

【三车间】

一、生产流程

（一）半成品交接

领取半成品砂时须填制《二、三车间半成品交接单》。

（二）浮选

1、操作人员须穿着耐酸碱双防静电服，正确佩戴防酸碱面罩及其他防护用具。

2、浮选前将所有设备、航吊跑道及容器具彻底清理干净，并严格按照《浮选机操作规程》检查、运行设备。

3、添加原料：按计量要求将半成品砂装入料斗，用航吊将料斗移至浮选机上方，将半成品砂卸入浮选机料桶内。

4、加入适量的超纯水，能将砂子完全搅拌起来为宜。

5、添加助剂进行浮选，下述（1）-（6）项操作流程重复进行3遍。

（1）加入3#药剂，PH值调至2-2.5之间；

（2）加入1#、2#药剂，浮选机添满水后搅拌3分钟；

（3）用刮板将溢出泡沫迅速刮出（10分钟）；

（4）加入4#药剂，PH值调至2-2.5之间；

（5）加入1#、2#药剂，浮选机添满水后搅拌3分钟；

（6）用刮板将溢出泡沫迅速刮出（10分钟）。

（三）浸泡清洗

1、操作人员须穿着耐酸碱双防静电服，正确佩戴防酸碱面罩及其他防护用具。

2、清洗前将所有设备、半成品砂料斗、航吊跑道及容器具彻底清理、擦拭干净，并严格按照相关操作规程检查、运行设备。

3、添加原料：按计量要求将半成品砂装入料斗，用航吊将料斗移至反应釜上方，将半成品砂卸入反应釜内。

4、添加助剂：开通助剂管道，向反应釜内加入规定量的混合溶液并密封反应釜进料口。

5、启动转动按钮使反应釜缓慢转动，并将参数调至2-3Hz之间，启动时反应釜和相应的启动按钮编号要一一对应，严禁误操作。

6、半成品砂浸泡期间，密切关注温度变化（设定温度和副表温度）及设备运转情况，出现异常现象应立即上报，停机维修，不得隐瞒或擅自处理。

7、浸泡反应结束后，反应釜停止加热和旋转，测定每一台反应釜内的实际温度并详实记录到《三车间清洗工艺记录表》。

8、回收首次清洗的助剂溶液：首先关闭流水阀，同时打开回收阀，待溶液流尽后，紧闭回收阀，打开流水阀，严禁纯水流至回收阀。

9、向反应釜内加入一定量纯水稀释剩余废液，启动反应釜升降按钮缓慢倾倒废液，反应釜周围严禁站人。

10、倾倒废液完毕后，用超纯水清洗半成品砂，电导率＜3μs视为合格。

11、倒砂脱水：将清洗完毕的半成品砂从反应釜中倒出，将半成品砂通过航吊和脱水容器转移进入离心机脱水。

12、沉淀池中回收液的数量须及时告知化验室。

（四）烘干与磁选

1、进行烘干前将所有设备、料斗、航吊跑道、容器具及所有进、出料口彻底清理、擦拭干净，并严格按照相关操作规程检查、运行设备。

2、通过提升机将湿砂加入振动料斗。

3、启动烤砂机的开机按钮，观察石英管与周围的接触，避免碰损。升温不宜过高、过快，首先升温至200-300℃，达到设定温度以后升温至600 -700℃。《生产通知单》列有明确的技术参数时，由操作人员按要求设定烘烤温度。

4、升温至设定温度时开始加料，以漏斗2/3为准，不宜过多、过快，控制器根据烘干程度随时可作调节。设备运行时操作人员不得离开岗位，随时观察石英管运转情况。

5、通过烤砂机将湿砂烘烤干燥后进入振动给料机，调整振动给料机，确保给料均匀，无溢砂。

6、通过晾砂机冷却后进入磁选工艺，启动强磁选机磁场后，再启动电机，待电机运转正常，调节进料出料器。

7、磁选后的半成品砂分装到纸质包装桶，标准为100kg/桶，加盖封存，整齐堆放在烘烤区。

8、漏斗中的砂流净后，关闭给料器，无砂子从出料口送出时，依次关闭电机开关、磁场开关，清理磁选机、磁性砂、微粉，然后关闭电机开关、控制开关和总电源。

二、技术要求

1、半成品砂清洗液电导率＜3μs视为合格。

2、生产过程中严禁用手直接触摸半成品砂。

3、为避免电动葫芦及铁链的油泥落入产品中，各环节擦拭润滑油时应遵循“两勤一少”原则，即“勤擦拭、勤加油、少加油”。

4、为防止有机物进入反应釜，加入混合液时须用过滤器过滤。

5、加水前清理好反应釜两侧及护栏、水管上的残留物。

6、出料时将反应釜罐口擦拭干净。

7、滤布在使用过程中须及时修剪毛絮线头，使用完后彻底清洗，妥善放置，注意内部清洁。

8、倒砂脱水过程中操作人员须配戴专用手套，手套须用三级水冲洗干净，并且避免触碰其它外部环境。

9、砂子脱水后放入周转桶，盖好桶盖。

10、清洗完成后，须将反应釜、倒料斗及出料口清洗干净，并用洁净的塑料布捆扎严实。

11、半成品砂在脱水过程中不可用风扇直吹，以防风对砂的污染。

12、振动给料机的鼓风冷却时，烘干车间严禁人员出入。

13、如果设备在运转过程中发出异常声音，应立即停机检查。

14、保持清洁的生产环境及设备卫生，杜绝人为污染。

三、验收标准

半成品砂清洗液电导率＜3μs。

【四车间】

一、矿石分选

（一）生产流程

1、选矿人员须穿着洁净的静电鞋服，戴静电帽、口罩及专用手套，头发不得外露。

2、分选前将周转平台及所有工器具擦拭干净，禁止把挑选工具放在地上。

3、将平台车中合格的矿石选出，周转至另一平台车，防止耐火土、氧化铁等沉淀物流入粉碎工序。

4、合格矿石存放：水晶矿石经挑选合格后必须存放在平台车上；其他储量大的矿石经挑选合格后存放在一级半成品区。

5、将表面杂质范围较小的矿石挑选到二级半成品区。用破碎工具去除其表面可见杂质后，归到一级半成品区，不合格矿石存放至废品区。

6、矿石整体发黑、发红、发黄、发灰或有严重污染等情况，直接存放至废品区。

（二）技术要求

1、不得用手直接触摸矿石。

2、半成品区严禁踩踏。

3、矿石须在完全晾干后进行分选。

4、合格矿石的表面不含有非矿石本身的肉眼可见的杂质。

5、半成品区发现有设备或工器具上脱落的残余物时，须及时清除。

6、分选合格的矿石长时间储存时（24小时以上）须加盖干净的遮布。

7、可破碎杂质矿石，即矿石大小≥3cm，其本身的杂质位于边缘且面积小于矿石整体面积的1/3。

（三）验收标准

分选合格的矿石表面无可溶性杂质和包裹体，无发黑、发红、发黄、发灰等可见杂质，无油泥、氧化铁皮、耐火砖渣等杂质。

二、成品砂精选

（一）生产流程

1、精选人员须穿着洁净的静电鞋服，戴静电帽、口罩，头发不得外露。

2、精选前须将托盘擦拭干净，铺上背景白纸并确保其无杂质、无破损、白度良好。

3、托盘中盛砂量适中，以2-3kg为宜。

4、挑选时确保背景光线良好，竹签表面刮磨干净，硅胶刮板无粘附杂质，杯中须使用纯净水。

5、用硅胶刮板轻轻拨动，使砂子尽可能逐层分开。将砂子中的黑点、黄点、毛絮、木屑等可见杂质一律挑出。

6、精选合格的砂子经质检部验收合格后，根据客户需求选择合适的封装方式，装入带有相应员工编号的包装袋中。

7、桶装成品砂使用铅封封装；袋装成品砂使用合格证，加盖合格章后封装。

（二）技术要求

1、禁止用手直接触摸成品砂。

2、头发不得外露。

3、竹签沾水不易过多，以防砂粒凝结。

4、非本车间人员须按规定穿着静电鞋服方可进入。

（三）验收标准

1、质检员每2桶或每4袋成品砂随机抽检1KG。

2、一级成品砂中黑点杂质≤1个；红点杂质≤3个，黄点杂质≤3个，灰点杂质≤3个；毛絮、毛发不允许出现。

3、二级成品砂中黑点杂质≤3个；毛絮杂质≤3个；红点杂质≤5个；黄点杂质≤5个，灰点杂质≤5个；毛发不允许出现。