高纯石英砂生产流程技术要求验收标准
高纯石英砂指标
高纯石英砂指标高纯石英砂是一种重要的工业原料，在许多行业中都得到广泛应用。
它具有优异的物理和化学性质，因此备受关注。
本文将深入探讨高纯石英砂的指标，包括颗粒度、化学成分、热稳定性和机械强度等方面。
通过对这些指标的分析，我们可以更好地理解和评估高纯石英砂的品质。
首先，我们将关注高纯石英砂的颗粒度。
颗粒度是指石英砂颗粒的大小和分布。
这对于许多应用来说非常重要，因为不同的工艺要求不同的颗粒大小。
一般来说，高纯石英砂应具有均匀的颗粒分布，并且可以根据需要制备特定大小的颗粒。
其次，我们将研究高纯石英砂的化学成分。
高纯度是高纯石英砂的主要特征之一。
通常，高纯石英砂应具有低杂质含量，尤其是金属离子和有机物。
这些杂质的存在可能会对石英砂的性能产生负面影响。
因此，进行化学分析和杂质检测是评估高纯度的重要手段。
热稳定性是另一个需要关注的重要指标。
高纯石英砂需要具有良好的热稳定性，以保证在高温环境下的性能不发生明显变化。
这对于一些特殊行业，如光学玻璃、电子材料和半导体等，尤为重要。
通过研究高纯石英砂在高温条件下的热膨胀系数和热收缩率等参数，可以评估其热稳定性。
最后，我们将探讨高纯石英砂的机械强度。
机械强度是指石英砂的抗压能力和耐磨性。
这对于一些应用如砂浆、陶瓷和玻璃等来说非常关键。
高纯石英砂应具有较高的机械强度，以确保其能够承受复杂的力学环境。
综上所述，高纯石英砂的指标涉及颗粒度、化学成分、热稳定性和机械强度等方面。
通过对这些指标的全面评估，我们可以更好地了解高纯石英砂的品质和适用性。
高纯石英砂在许多工业领域中起着重要作用，其性能和质量对于不同行业的应用而言都是至关重要的。
在我对高纯石英砂的研究中，我发现它具有优良的物理和化学性质。
它不仅颗粒度均匀，而且化学成分纯净。
这使得它在许多工业领域有着广泛的应用。
此外，高纯石英砂的热稳定性和机械强度也非常优秀，能够满足不同行业的特殊需求。
总结而言，高纯石英砂是一种非常重要的工业原料，其指标对其品质和应用具有重要意义。
高纯石英砂标准
高纯石英砂标准高纯石英砂是一种重要的工业原料，广泛应用于玻璃、陶瓷、建筑材料、化工、电子工业等领域。
作为一种非金属矿产资源，高纯石英砂的质量标准对于保障产品质量、促进产业发展具有重要意义。
本文将对高纯石英砂的标准进行详细介绍，以期为相关行业提供参考。
一、外观要求。
高纯石英砂应呈无色或浅黄色，不应有明显的杂质颗粒和色泽不均匀的情况。
颗粒应该均匀，无明显的凝块和结块现象。
二、化学成分。
高纯石英砂的SiO2含量应不低于99.5%，Fe2O3含量应不高于0.02%，Al2O3、CaO、MgO等杂质含量也应控制在一定范围之内，以确保产品的高纯度和稳定性。
三、物理性能。
1. 粒度分布，高纯石英砂的颗粒应具有均匀的粒度分布，符合生产工艺要求。
2. 比表面积，应根据具体用途确定比表面积指标，确保产品能够满足工业生产的需要。
3. 熔点，高纯石英砂的熔点应符合标准要求，以确保产品在高温条件下具有稳定的性能。
四、热稳定性。
高纯石英砂在高温条件下应具有良好的热稳定性，不应出现明显的热膨胀和热腐蚀现象，以确保产品在工业生产中能够稳定可靠地运行。
五、包装和贮存。
高纯石英砂应采用防潮、防污染的包装材料进行包装，贮存过程中应避免受潮、受污染等情况，以确保产品质量不受影响。
六、质量检验。
对高纯石英砂的质量应进行严格的检验，包括化学成分分析、颗粒分布检测、热稳定性测试等，确保产品符合标准要求。
七、环保要求。
生产高纯石英砂的过程中应严格控制废气、废水、废渣的排放，符合环保要求，保护生态环境。
综上所述，高纯石英砂的标准涉及外观要求、化学成分、物理性能、热稳定性、包装和贮存、质量检验、环保要求等多个方面，对于保障产品质量、促进产业发展具有重要意义。
希望相关行业能够严格按照标准要求生产，确保产品质量，促进行业健康发展。
高纯石英砂质量标准
高纯石英砂质量标准高纯石英砂是一种重要的无机材料，广泛应用于玻璃制造、硅片制造、陶瓷工业等领域。
保障高纯石英砂的质量标准，对于保证产品质量和安全使用至关重要。
本文将从石英砂的基本性质、生产工艺以及质量标准等方面进行详细探讨，以期为相关行业提供参考。
一、高纯石英砂的基本性质高纯石英砂主要成分为SiO2，其具有优异的化学稳定性、高熔点、耐高温性和优异的光学特性，是一种重要的无机材料。
在工业上，高纯石英砂通常被用作玻璃原料、硅片制造、陶瓷原料等。
高纯石英砂的主要性能指标有：1. 化学成分：SiO2含量应大于99.99%，并且应确保其他杂质元素含量极低；2. 颗粒度：颗粒应均匀，无明显的颗粒大小差异；3. 粒度分布：应符合产品使用要求的粒度分布范围；4. 温度稳定性：能够在高温下保持稳定的物理化学性能。
二、高纯石英砂的生产工艺高纯石英砂的生产通常采用石英矿石经过粉碎、磨砂、磨粉、洗选、烘干等工艺步骤进行加工。
在生产过程中，应严格控制各个环节，确保产品的纯度和稳定性。
1. 矿石粉碎：将原始石英矿石进行初步的粉碎，去除杂质；2. 磨砂、磨粉：对粉碎后的石英矿石进行精细研磨，确保颗粒细度符合要求；3. 洗选：采用物理或化学方法去除石英砂中的杂质；4. 烘干：将洗选后的石英砂进行烘干处理，确保产品稳定性和干燥度。
在生产过程中，对原材料的挑选、工艺流程控制、设备选型等方面都应严格把控，以确保高纯石英砂的质量。
三、高纯石英砂的质量标准为了确保高纯石英砂产品的稳定性和可靠性，在制定质量标准时，应充分考虑产品的应用领域、客户需求以及国家相关标准要求。
一般来说，高纯石英砂的质量标准包括以下几个方面：1. SiO2 含量：要求大于99.99%，且对其他杂质元素含量有明确限制要求；2. 颗粒度：产品的颗粒大小和均匀性应符合相关标准；3. 杂质含量：包括金属元素、有机物、水分等杂质的含量要求；4. 化学稳定性：对产品在不同环境下的稳定性和反应性进行测试。
高纯石英砂质量标准
高纯石英砂质量标准高纯石英砂是一种重要的工业原料，广泛用于玻璃、陶瓷、建材、化工等行业。
为了保证产品质量，制定了一系列的质量标准，以确保高纯石英砂的质量稳定和可靠。
本文将对高纯石英砂的质量标准进行详细介绍，以供相关行业人士参考。
一、外观质量。
高纯石英砂的外观应该干净、无杂质、无裂纹，颗粒表面应该光滑，无结壳、氧化皮等现象。
二、化学成分。
高纯石英砂的化学成分应符合国家标准，硅含量应不低于99.5%，铝、铁等有害元素的含量应符合相关规定。
三、颗粒大小。
高纯石英砂的颗粒大小应符合生产使用的要求，一般分为细砂、中砂、粗砂等不同规格，颗粒分布应均匀。
四、烧失量。
高纯石英砂的烧失量应符合国家标准，一般不应超过0.5%，以确保产品的稳定性和可靠性。
五、磨损率。
高纯石英砂的磨损率应符合相关要求，以确保产品在使用过程中不易磨损，延长使用寿命。
六、吸水率。
高纯石英砂的吸水率应符合相关要求，一般不应超过0.5%，以确保产品在湿润环境下不易受损。
七、颗粒形状。
高纯石英砂的颗粒形状应该规整，不应有过多的细长颗粒，以确保产品在加工过程中不易产生堵塞现象。
八、磁性。
高纯石英砂的磁性应符合相关要求，一般不应有明显的磁性，以确保产品在使用过程中不会对磁性材料产生影响。
九、包装和运输。
高纯石英砂的包装和运输应符合相关标准，采取防潮、防晒、防震等措施，以确保产品在运输过程中不受损坏。
总结，高纯石英砂的质量标准涉及多个方面，包括外观质量、化学成分、颗粒大小、烧失量、磨损率、吸水率、颗粒形状、磁性、包装和运输等。
只有严格按照标准要求生产和使用，才能保证产品质量稳定可靠，满足各行业的需求。
希望相关行业人士能够加强对高纯石英砂质量标准的认识，共同推动行业的健康发展。
高纯石英砂生产过程介绍
高纯石英砂生产过程介绍
高纯石英砂的生产是一个精密提纯和除杂的过程，主要包括以下几个步骤：
1. 选矿与预处理：首先，采集的硅石、石英岩或水晶石原料经过初步筛选和破碎，剔除大块杂质，并通过水洗脱泥去除表面粘附的泥土和细微颗粒。
2. 破碎与筛分：使用鄂式破碎机和反击式破碎机进行分级破碎，随后通过振动筛进行粒度筛选，确保石英砂颗粒符合要求，不合格的颗粒返回破碎流程。
3. 清洗与除杂：筛选后的石英砂进行深度清洗，去除石粉和其它杂质，可能结合磁选工艺除去其中的铁质成分。
4. 磨粉与提纯：进一步将石英砂研磨至所需粒径，通过精细磨粉工艺提高其纯度，期间会采用特殊工艺如化学浸泡、高温煅烧、水淬处理等手段去除有机物、有色杂质和其它微量元素。
5. 烘干与包装：清洗提纯后的石英砂需经过烘干处理，确保水分达标，最后封装入袋，成为高纯石英砂成品。
整个流程严谨而复杂，旨在实现石英砂的高纯度和精细化，满足半导体、光纤、光伏等行业对高纯材料的严格需求。
石英砂(陶瓷原料)质量标准
石英砂(陶瓷原料)质量标准一、化学成分石英砂的主要化学成分是二氧化硅（SiO2），含量应不低于90%。
此外，还含有少量的杂质，如铝、铁、钙、镁等元素。
这些杂质元素对石英砂的性能有一定影响，应尽量降低其含量。
二、粒度分布石英砂的粒度分布对陶瓷原料的质量有很大影响。
粒度分布不均匀，会导致陶瓷原料混合不均匀，影响烧成产品的质量。
因此，石英砂的粒度分布应符合一定的标准，以保证陶瓷原料的质量。
三、颗粒形状石英砂的颗粒形状应呈圆形或近似圆形，颗粒表面应光滑，无裂纹和杂质。
这是因为颗粒形状不规则、表面粗糙的石英砂在混合和成型时会增加难度，影响陶瓷产品的质量和性能。
四、硬度石英砂的硬度较高，莫氏硬度应在7左右。
硬度高的石英砂可以保证在加工和运输过程中不易破碎，减少损失。
五、白度石英砂的白度也是重要的质量指标之一。
白度较高的石英砂可以制备出颜色更白、透明度更高的陶瓷产品。
石英砂的白度一般应不低于90度。
六、含水率石英砂的含水率应控制在一定范围内，以保证其稳定性。
含水率过高会导致石英砂结块、流动性差，影响加工和混合效果；含水率过低则容易吸湿，导致产品变质。
因此，石英砂的含水率应符合相应的标准。
七、密度石英砂的密度一般在2.2-2.3g/cm³之间，密度过小会影响其强度和耐磨性，密度过大则会导致加工困难。
因此，在选择石英砂时应注意其密度是否符合要求。
八、耐火度石英砂具有较高的耐火度，一般可达到1750℃以上。
耐火度是评价石英砂质量的重要指标之一，耐火度越高的石英砂越能满足高温环境下陶瓷产品的使用要求。
综上所述，石英砂（陶瓷原料）的质量标准主要包括化学成分、粒度分布、颗粒形状、硬度、白度、含水率、密度和耐火度等方面。
在选择和使用石英砂时，应注意这些指标是否符合相应的标准要求，以保证陶瓷原料的质量和性能。
高纯石英砂选矿方法及生产线流程盘点
高纯石英砂选矿方法及生产线流程盘点下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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高纯石英砂指标
高纯石英砂指标
高纯石英砂的指标因用途和制造工艺的不同而有所不同。
根据《GB/T32649-2016光伏用高纯石英砂》的规定，光伏用高纯石英砂的技术要求包括：
1. 外观：应为具有一定透明度的白色颗粒，无异色。
2. 粒度：粒径应在70-350μm范围内，且在该粒径范围的累积质量分数应大于或等于90%。
粒径小于100μm或大于300μm的累积质量分数均应小于1%。
3. 二氧化硅含量：应大于或等于99.99%，灼烧失量应小于或等于0.01%。
4. 杂质元素含量：总含量应小于或等于25μg/g，其中钾、锂、钠含量总和小于2.5μg/g，各杂质元素含量应符合下表规定。
对于普通石英砂，SiO2含量为90-99%，Fe2O2含量为0.06-0.02%。
对于高纯石英砂，SiO2含量为99.5-99.9%，Fe2O2含量小于或等于0.005%。
同时，熔融石英砂也是高纯度的一种，其中SiO2含量大于或等于99.99%。
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【一车间】一、生产流程（一）原料交接车间负责人到仓库领取原矿，称重后填写《出库单》。
（二）矿石破碎1、进行矿石破碎前做好自身防护，配带防护眼镜、口罩、防护帽。
戴好防护手套并加垫皮垫，防止手部造成震伤。
2、一般矿石破碎到3-5cm之间，像核桃大小，个头均匀。
水晶矿石根据原矿性质确定破碎大小，一般为5cm。
3、区分合格与不合格矿石，分开放置，不合格矿石存放在规定区域。
4、自查合格的矿石按大小区分，3-5cm矿石装入40kg标准筐；3cm以下合格矿石挑出后单独存放。
5、矿石装筐时一定要使用叉子筛着装筐；6、装筐计量后存放至待检区排列整齐。
（三）矿石清洗1、将验收合格的矿石按照一池100筐标准放入清洗池并用清水除污，冲掉矿石表面附着的杂质。
清洗时操作人员必须穿着干净的防护水靴。
2、添加助剂时应注意安全，规范操作方式。
首先将助剂管放入池中，并尽量放低管口以防止助剂飞溅，然后打开阀门，待助剂溶液没过矿石之后，关闭阀门，将管口置于高处以防止余液流出。
3、自身防护：操作人员须戴胶皮加长手套及防护眼镜，穿着干净的防护水靴，防止助剂溅入皮肤、眼睛或脚面，造成伤害。
如发现防护手套或水靴有破损情况，立即更换。
4、浸泡清洗：由化验室对采购助剂进行实际测试，计算添加量。
助剂池中矿石重量约4吨，首次加注清水，水深以没过矿石为准，混合溶液经取样测定合格后开始浸泡。
5、重复使用时，首先将剩余溶液取样到化验室检测，并计算助剂补加量，用循环泵循环1个小时，取样测定合格后开始浸泡。
以后清水逐渐减少，但助剂溶液深度仍高于矿石。
6、浸泡过程中用干净塑料布遮盖，使用前先检查确认塑料布是否完好无损，发现破损用胶带修复，防止助剂液体挥发。
7、用抽水泵实现两池之间的助剂流动，以此循环使用。
8、浸泡结束后先用清水将矿石冲洗3遍，洗净表面的助剂溶液后，用清水浸泡24小时，再用清水冲洗3遍，测量PH值在6-7之间时提出。
9、矿石清洗完成后移至晾晒区，至完全晾干为止。
（四）矿石挑选1、晾干后的矿石倒入半成品区时仔细挑选，把含有杂质或发黑、发红、发黄的矿石挑选出来。
2、用破碎工具将不合格矿石表面的可见杂质去除后，归到合格矿石里，被敲掉的杂质矿石存放至废品区。
3、将合格矿石储存到半成品放置区，并加盖干净遮布。
二、技术要求：（一）破碎合格的矿石表面不能有黑点、黄点、红点、山根、夹层等明显杂质。
（二）可破碎杂质矿石，即矿石大小≥5cm，其本身的杂质位于边缘且面积小于矿石整体面积的1/3。
（三）助剂浓度要求在8-9%之间，循环使用周期一般为15天。
当助剂池中颜色发黄，助剂浓度减小时，立即更换新助剂。
浸泡前取样到化验室，测定合格后开始浸泡清洗。
（四）清洗时操作人员必须穿着干净的防护水靴。
（五）浸泡时间：气温≤-5℃时浸泡48小时，＞-5℃时浸泡24小时，并做好相关保温工作。
（六）矿石清洗完成后，取PH纸测量矿石表面，PH值在6-7之间视为合格。
三、验收标准：（一）一般矿石破碎到3-5cm之间，像核桃大小，个头均匀。
水晶矿石根据原矿性质确定破碎大小，一般为5cm。
（二）合格与不合格矿石分开放置，不合格矿石存放在规定区域。
（三）破碎合格的矿石按大小区分，3-5cm矿石装入40kg标准筐；3cm 以下矿石挑出后单独存放。
（四）矿石外观呈白色，无污染，表面无黑点、黄点、红点、山根、夹层等明显杂质，无溶液残留。
【二车间】一、煅烧与水淬（一）生产流程：1、半成品交接（1）根据当天煅烧任务确定原矿的领取数量。
两班制时，白班人员下班前必须将夜班煅烧所需原矿准备充分。
（2）二车间领取原矿时，按一车间验收标准检查矿石质量，对于不合格的矿石有权拒绝接收，并及时通知质检员核实、处理。
（3）对于合格的矿石交接，由一、二车间负责人现场称重计量，填制《一、二车间半成品交接单》。
（4）由二车间负责将合格半成品运输至煅烧区，运输过程中用干净布遮盖矿石，周转工具和存放区域务必保持清洁。
（5）周转工具使用完后存放在规定区域，由二车间告知一车间运回。
2、箱式炉煅烧与水淬（1）开机准备：煅烧前将加料斗和箱式炉彻底清理、擦拭干净，并严格按照《箱式电阻炉操作规程》检查、运行设备。
（2）操作人员必须戴绝缘手套，用料斗架将物料送入箱式煅烧炉。
（3）箱式炉温度设定为925±10℃，煅烧时间为3小时。
《生产通知单》列有明确的技术参数时，由车间负责人按要求设定煅烧温度和煅烧时间。
（4）将煅烧好的矿石快速放入冷水箱中水淬，3-5cm的矿石水淬时间一般为10秒钟，3cm以下的矿石浸入水淬箱后立即取出。
水箱内水温控制在50℃以下。
（5）水淬矿石沥干水分后倒入平台车均匀摊开，放置在晾晒区，打开风扇进行吹干。
选矿人员在岗时，则负责反复摊匀直至晾干；选矿人员不在岗时，由二车间当班人员进行此项操作。
（6）冷水箱内的碎矿和细粉要及时清理（一班一清），放置在规定区域，避免下水道堵塞。
当储存到一定量时淘洗干净，倒入平台进行吹干。
3、链式炉煅烧与水淬（1）开机准备：煅烧前将加料斗和链式炉彻底清理、擦拭干净，并严格按照《链式煅烧炉操作规程》检查、运行设备。
（2）通过振动给料器将矿石均匀送入链式炉，加料过程中随时检查矿石质量，如有异物，立即取出。
（3）链式煅烧温度设定为一区450-600℃，二、三、四区920±5℃，煅烧时间为1.5小时。
《生产通知单》列有明确的技术参数时，由车间负责人按要求设定煅烧温度和煅烧时间。
（4）矿石从链式炉进入冷水箱进行水淬，每3分钟出料一次，匀速输送至周转平台，水箱内水温控制在60℃以下。
（自动报警装置：水温测试器60℃）（5）由选矿人员负责将平台上的矿石放置在晾晒区，打开风扇进行吹干，反复摊匀直至完全冷却。
6、冷水箱内的碎矿和细粉要及时清理（一班一清），放置在规定区域，避免下水道堵塞。
当储存到一定量时淘洗干净，倒入平台进行吹干。
（二）技术要求1、待煅烧矿石的放置时间一般不允许超过24小时，特殊原因长时间储存必须加盖干净遮布。
2、箱式炉煅烧温度设定为925±10℃，煅烧时间为3小时。
3、链式炉温区温度设定为一区450-600℃，二、三、四区920±5℃，煅烧时间为1.5小时。
4、《生产通知单》列有明确的技术参数时，由车间负责人按要求设定煅烧温度和煅烧时间。
5、箱式炉水淬水箱内水温控制在50℃以下；链式炉水淬水箱内水温控制在60℃以下。
（三）验收标准矿石变得疏松，用手能轻易掰开。
二、粉碎与筛分（一）生产流程1、半成品交接：分选合格的矿石转入粉碎工序，对于不合格半成品，二车间有权拒绝接收，并及时通知质检员核实、处理。
2、雷蒙磨粉碎与筛分（1）开机准备：粉碎前将所有设备、储料仓、容器具及所有进、出料口彻底清理干净，确认雷蒙磨是否处于空载状态，并严格按照相关操作规程检查、运行设备。
（2）分选合格的矿石放入洁净的储料仓。
（3）矿石通过储料仓下料口均匀送入鄂破机，经破碎后通过提升机提入储料仓。
（4）储料仓经电磁振动给料机将矿石均匀送入雷蒙磨，通过提升机将半成品送入储料仓。
（5）储料仓通过直线筛将半成品分为三种，即：回料，＞50目，返回雷蒙磨二次粉碎；半成品砂，50-120目和微粉，＜120目的副料。
或根据客户需求确定筛网目数。
3、对辊机粉碎与筛分（1）开机准备：粉碎前将所有设备、储料仓、容器具及所有进、出料口彻底清理干净，并严格按照相关操作规程检查、运行设备。
（2）分选合格的矿石倒入料斗，由提升机提入料仓。
（3）通过电磁振动给料机将矿石均匀送至鄂破机，然后至对辊机，再由提升机提入小料仓。
（4）通过小料仓的两个下料口（可调节螺旋闸门），分别送至两条直线筛进行筛分，将半成品分为三种，即：回料，＞50目，进入回料管道二次粉碎；半成品砂，50-120目，进入成品仓；微粉，＜120目，进入微粉仓。
或根据客户需求确定筛网目数。
4、筛分粒度自查（1）设备运行前彻底清扫，不能有矿石和砂残留，并进行吸尘处理。
（2）开机稳定生产10分钟后首次取样，自查合格后每隔2小时取样一次化验。
如果微粉过多，立即调整给料量；如果成品或微粉中有大颗粒，说明筛网有破损或周围有漏料的地方，应立即停机检查处理。
（3）生产人员自查须填写《粒度筛分记录表》，注明粉碎日期、取样数量、筛分结果及负责人，填表人要对所填报数据的真实性负责。
5、半成品砂磁选（1）设备运行前彻底清扫，不能有砂残留，并进行吸尘处理。
（2）将成品仓闸门缓慢开启至适当位置，对50-120目的半成品进行永磁除铁，永磁系统包含永磁机和永磁棒组合箱。
（3）将永磁后的半成品通过提升机送至电磁选机的料斗中进行电磁除铁，通过磁砂出料口和成品出料口生成半成品砂和磁砂副料。
（4）半成品砂装入不锈钢桶内计量称重，标准为50kg/桶。
（二）技术要求1、雷蒙磨正常运行时注意设备声响，如果燥音很大且伴随严重的震动，说明给料较少，适当增加给料量；如果雷蒙磨声音发闷且电机电流升高，说明设备处于“饱磨”状态，应缓慢减少给料量。
2、生产不同种矿石前，须将粉碎系统彻底清理干净，并进行吸尘处理后换料。
3、永磁机磁排和磁选机必须每2小时清理一次。
4、筛分粒度：根据《生产通知单》所列技术参数，控制产品粒度。
5、用不锈钢桶盛料前须将桶盖、边缘及桶身擦拭干净，周转过程中盖好盖子，不能出现“半遮”或“反盖”现象。
（三）验收标准根据《生产通知单》所列技术参数，检测产品粒度。
【三车间】一、生产流程（一）半成品交接领取半成品砂时须填制《二、三车间半成品交接单》。
（二）浮选1、操作人员须穿着耐酸碱双防静电服，正确佩戴防酸碱面罩及其他防护用具。
2、浮选前将所有设备、航吊跑道及容器具彻底清理干净，并严格按照《浮选机操作规程》检查、运行设备。
3、添加原料：按计量要求将半成品砂装入料斗，用航吊将料斗移至浮选机上方，将半成品砂卸入浮选机料桶内。
4、加入适量的超纯水，能将砂子完全搅拌起来为宜。
5、添加助剂进行浮选，下述（1）-（6）项操作流程重复进行3遍。
（1）加入3#药剂，PH值调至2-2.5之间；（2）加入1#、2#药剂，浮选机添满水后搅拌3分钟；（3）用刮板将溢出泡沫迅速刮出（10分钟）；（4）加入4#药剂，PH值调至2-2.5之间；（5）加入1#、2#药剂，浮选机添满水后搅拌3分钟；（6）用刮板将溢出泡沫迅速刮出（10分钟）。
（三）浸泡清洗1、操作人员须穿着耐酸碱双防静电服，正确佩戴防酸碱面罩及其他防护用具。
2、清洗前将所有设备、半成品砂料斗、航吊跑道及容器具彻底清理、擦拭干净，并严格按照相关操作规程检查、运行设备。
3、添加原料：按计量要求将半成品砂装入料斗，用航吊将料斗移至反应釜上方，将半成品砂卸入反应釜内。
4、添加助剂：开通助剂管道，向反应釜内加入规定量的混合溶液并密封反应釜进料口。