铸件无损检测方法
铸件射线检测流程
铸件射线检测流程1.准备工作首先，需要对待检测的铸件进行清洁，去除表面杂质和尘埃，以确保能够清晰看到缺陷。
另外，还需要确认射线源、探测器、射线管等设备正常工作，并对检测区域进行标记，以便后续的定位。
2.选择射线源和探测器射线源的选择取决于铸件的类型和尺寸。
常用的射线源有X射线管、放射性同位素等。
探测器则用于测量射线通过铸件后的衰减量，主要有闪烁屏、感应棒等。
3.设置检测参数在进行射线检测前，需要根据铸件的材质、厚度、目标缺陷大小等因素来确定合适的检测参数，如射线源能量、曝光时间、探测器灵敏度等。
4.曝光将铸件放置在射线源和探测器之间，确保铸件与射线平行。
然后根据设定的参数进行曝光，通过射线透射和吸收特性，将铸件的内部缺陷显示在探测器上。
曝光时间根据铸件的尺寸和材质来确定，通常需要几十秒至几分钟不等。
5.影像处理和分析曝光后，将探测器上的图像转化为数字图像，并进行相关处理和分析。
常用的影像处理方法有增强对比度、调整亮度、降噪等。
6.评估缺陷将处理后的影像与标准样品或指导图对比，评估铸件中的缺陷大小、形状和位置。
一般情况下，缺陷的面积、深度等参数都可通过影像图像进行量化。
7.判断结果根据缺陷的数量、大小、位置和影响程度等进行判断，以确定铸件是否符合要求。
如果发现缺陷超过了预设的标准值，则需要进行后续处理，如修补、返工等。
8.报告编写将铸件的检测结果整理成报告，包括铸件的基本信息、缺陷的类型和位置、处理方案等。
并将报告交由相关部门进行审核和归档。
9.设备维护射线检测设备需要进行定期的维护和校准，确保其准确性和可靠性。
这包括定期清洁设备、更换损坏的元件、检查探测器的灵敏度等。
以上就是铸件射线检测的一般流程。
射线检测是一种可靠的无损检测方法，可以较快地检测出铸件内部的缺陷，为铸件质量控制提供重要参考依据。
然而，在进行射线检测时需要严格遵守相关的安全规范，避免射线对人体的伤害，同时要加强对设备的维护和使用培训，提高检测的准确性和可靠性。
铸件检验标准
铸件检验标准铸件作为机械制造中的重要零部件，其质量直接关系到整个机械设备的使用性能和安全性。
因此，对铸件的检验标准显得尤为重要。
本文将从铸件检验的目的、方法和标准等方面进行详细介绍。
首先，铸件检验的目的是为了保证铸件的质量符合设计要求，满足使用的需要。
在铸件生产过程中，通过检验可以及时发现和排除不合格品，保证产品质量。
其次，铸件检验的方法主要包括外观检查、尺寸测量、材质分析、力学性能测试等。
外观检查是通过肉眼或辅助工具对铸件表面进行检查，以发现铸件表面的缺陷或异物。
尺寸测量是通过测量工具对铸件的尺寸进行检测，以确保尺寸符合设计要求。
材质分析是通过化学成分分析、金相分析等手段对铸件材质进行检测，以确定材质是否符合标准。
力学性能测试是通过拉伸试验、冲击试验等手段对铸件的力学性能进行检测，以确保其强度和韧性符合要求。
在铸件检验标准方面，国家和行业都有相应的标准规定。
国家标准主要包括GB/T、GB、JB等标准，而行业标准则是根据不同行业的特点和要求而制定的标准。
在铸件检验标准中，通常包括了铸件的外观质量、尺寸偏差、材质成分、力学性能等方面的要求。
对于不同类型的铸件，其检验标准也会有所不同，需要根据具体情况进行选择和执行。
在实际操作中，铸件检验需要严格按照标准要求进行，以确保检验结果的准确性和可靠性。
同时，检验人员需要具备扎实的专业知识和丰富的实践经验，以确保检验工作的顺利进行。
在检验过程中，还需要使用合适的检测设备和工具，以提高检验的精度和效率。
总的来说，铸件检验标准对于保证铸件质量和产品安全具有重要意义。
只有严格执行标准要求，才能有效地提高铸件的质量，并确保其在使用过程中的稳定性和可靠性。
希望本文能够对铸件检验标准有所帮助，同时也希望各个相关行业能够重视铸件检验工作，共同提高产品质量和安全水平。
铸件质量检测方法有哪些
铸件质量检测方法有哪些铸造网讯：铸件的检测主要包括尺寸检查、外观和表面的目视检查、化学成分分析和力学性能试验，对于要求比较重要或铸造工艺上容易产生问题的铸件，还需要进行无损检测工作，可用于球墨铸铁件质量检测的无损检测技术包括液体渗透检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测、超声检测及振动检测等。
1 铸件表面及近表面缺陷的检测1.1 液体渗透检测液体渗透检测用来检查铸件表面上的各种开口缺陷，如表面裂纹、表面针孔等肉眼难以发现的缺陷。
常用的渗透检测是着色检测，它是将具有高渗透能力的有色(一般为红色)液体(渗透剂)浸湿或喷洒在铸件表面上，渗透剂渗入到开口缺陷里面，快速擦去表面渗透液层，再将易干的显示剂(也叫显像剂)喷洒到铸件表面上，待将残留在开口缺陷中的渗透剂吸出来后，显示剂就被染色，从而可以反映出缺陷的形状、大小和分布情况。
需要指出的是，渗透检测的精确度随被检材料表面粗糙度增加而降低，即表面越光检测效果越好，磨床磨光的表面检测精确度最高，甚至可以检测出晶间裂纹。
除着色检测外，荧光渗透检测也是常用的液体渗透检测方法，它需要配置紫外光灯进行照射观察，检测灵敏度比着色检测高。
1.2 涡流检测涡流检测适用于检查表面以下一般不大于6～7MM深的缺陷。
涡流检测分放置式线圈法和穿过式线圈法2种。
当试件被放在通有交变电流的线圈附近时，进入试件的交变磁场可在试件中感生出方向与激励磁场相垂直的、呈涡流状流动的电流(涡流)，涡流会产生一与激励磁场方向相反的磁场，使线圈中的原磁场有部分减少，从而引起线圈阻抗的变化。
如果铸件表面存在缺陷，则涡流的电特征会发生畸变，从而检测出缺陷的存在，涡流检测的主要缺点是不能直观显示探测出的缺陷大小和形状，一般只能确定出缺陷所在表面位置和深度，另外它对工件表面上小的开口缺陷的检出灵敏度不如渗透检测。
1.3 磁粉检测磁粉检测适合于检测表面缺陷及表面以下数毫米深的缺陷，它需要直流(或交流)磁化设备和磁粉(或磁悬浮液)才能进行检测操作。
铸件着色探伤标准
铸件着色探伤标准1. 探伤目的铸件着色探伤是一种无损检测方法，用于在生产过程中发现铸件内部的缺陷和问题。
其目的是确保铸件的质量和安全性，提高产品的可靠性，降低生产成本和减少废品率。
2. 探伤范围本标准适用于各种铸件的无损检测，包括但不限于钢、铁、铜、铝等金属材料的铸件。
对于不同材质和尺寸的铸件，应根据实际情况选择合适的探伤方法和设备。
3. 探伤方法铸件着色探伤主要采用液体的渗透剂在铸件表面渗透，形成一层薄膜，然后通过显像剂的吸附作用，将缺陷处的渗透剂吸附到表面上来，以便于发现并定位缺陷。
4. 探伤设备用于铸件着色探伤的设备包括：着色剂、显像剂、喷壶、刷子、照明灯等。
其中，着色剂和显像剂是关键的试剂，应根据不同的材质和要求选择合适的型号和品牌。
5. 探伤剂探伤剂应选择品质优良、性能稳定、使用安全的产品。
在使用前应进行必要的检验和测试，以确保其符合标准和要求。
同时，在使用过程中应注意安全，避免皮肤接触和吸入有害气体。
6. 探伤程序铸件着色探伤的程序包括以下步骤：a) 清理铸件表面，去除油脂、污垢和其他杂质；b) 将着色剂均匀地喷涂在铸件表面，形成一层薄膜；c) 在室温下静置一定时间，让着色剂充分渗透；d) 用清水冲洗表面，去除多余的渗透剂；e) 将显像剂均匀地喷涂在铸件表面，形成一层显像膜；f) 通过观察显像膜的颜色变化，发现并定位缺陷；g) 对缺陷处进行详细记录和分析，制定相应的处理措施。
7. 缺陷判定标准根据实际需要和标准要求，制定相应的缺陷判定标准。
一般情况下，缺陷可分为以下几类：a) 裂纹：呈线性或不规则状，颜色较深，边界清晰；b) 气孔：呈圆形或椭圆形，颜色较浅，边界清晰；c) 夹杂：呈不规则状，颜色较深，边界不清晰；d) 其他缺陷：如孔洞、缩孔等，根据实际情况进行判定。
铸件的五种测量方法
铸件的五种测量方法对于铸件的内部缺陷，常用无损检测方法是射线检测和超声检测。
其中射线检测效果最好，它能够得到反映内部缺陷种类、形状、大小和分布情况的直观图像，但对于大厚度的大型铸件，超声检测是很有效的，可以比较精确地测出内部缺陷的位置、当量大小和分布情况。
1、射线检测射线检测，一般用X射线或γ射线作为射线源，因此需要产生射线的设备和其他附属设施，当工件置于射线场照射时，射线的辐射强度就会受到铸件内部缺陷的影响。
穿过铸件射出的辐射强度随着缺陷大小、性质的不同而有局部的变化，形成缺陷的射线图像，通过射线胶片予以显像记录，或者通过荧光屏予以实时检测观察，或者通过辐射计数仪检测。
其中通过射线胶片显像记录的方法是最常用的方法，也就是通常所说的射线照相检测，射线照相所反映出来的缺陷图像是直观的，缺陷形状、大小、数量、平面位置和分布范围都能呈现出来，只是缺陷深度一般不能反映出来，需要采取特殊措施和计算才能确定。
现在出现应用射线计算机层析照相方法，由于设备比较昂贵，使用成本高，目前还无法普及，但这种新技术代表了高清晰度射线检测技术未来发展的方向。
此外，使用近似点源的微焦点X射线系统实际上也可消除较大焦点设备产生的模糊边缘，使图像轮廓清晰。
使用数字图像系统可提高图像的信噪比，进一步提高图像清晰度。
2、超声检测超声检测也可用于检查内部缺陷，它是利用具有高频声能的声束在铸件内部的传播中，碰到内部表面或缺陷时产生反射而发现缺陷。
反射声能的大小是内表面或缺陷的指向性和性质以及这种反射体的声阻抗的函数，因此可以应用各种缺陷或内表面反射的声能来检测缺陷的存在位置、壁厚或者表面下缺陷的深度。
超声检测作为一种应用比较广泛的无损检测手段，其主要优势表现在:检测灵敏度高，可以探测细小的裂纹;具有大的穿透能力，可以探测厚截面铸件。
其主要局限性在于:对于轮廓尺寸复杂和指向性不好的断开性缺陷的反射波形解释困难;对于不合意的内部结构，例如晶粒大小、组织结构、多孔性、夹杂含量或细小的分散析出物等，同样妨碍波形解释;另外，检测时需要参考标准试块。
铝铸件超声波探伤标准
铝铸件超声波探伤标准超声波探伤是一种非常有效的无损检测技术，广泛应用于工业领域。
对于铝铸件这样的重要零部件，超声波探伤尤其重要。
本文将介绍铝铸件超声波探伤的标准和要求。
一、超声波探伤的目的铝铸件超声波探伤的目的是检测和评估铝铸件中的内部缺陷或不均匀性，以确定铸件的质量和可用性。
通过超声波探伤可以发现铸件中的气孔、夹杂物、裂纹等缺陷，对铝铸件的质量进行全面评估。
二、超声波探伤的方法常用的超声波探伤方法包括脉冲回波法和光栅频谱法。
脉冲回波法主要适用于探测铝铸件中的大型缺陷，如气孔和裂纹；光栅频谱法主要用于检测小型缺陷和不均匀性。
三、超声波探伤的设备和参数铝铸件超声波探伤的设备应选择频率适当、功率稳定，并采用合适的探头和耦合剂。
常用的频率范围为2-10 MHz。
超声波的传播速度和衰减系数是评估铝铸件质量的重要参数，应按照标准要求进行测定。
四、超声波探伤的标准和要求 1. 缺陷的评估要按照国际标准进行，包括缺陷的尺寸、形状、位置、数量等方面的评估。
2. 对于铝铸件中的气孔缺陷，应按照国际标准分类，并根据其尺寸和位置进行定级。
3. 对于铝铸件中的夹杂物缺陷，除了评估其尺寸、形状和位置外，还应评估其类型和数量。
4. 对于铝铸件中的裂纹缺陷，应评估其长度、深度、宽度和形状，并根据其特征进行分类。
5. 对于铝铸件的不均匀性，应评估其厚度、密度和声速的分布情况，确保其在规定范围内。
五、超声波探伤的操作要求 1. 操作人员应经过专业培训，熟悉超声波探伤设备的使用和操作。
2. 在进行超声波探伤前，需要对探头和样品进行校准，保证探头的灵敏度和精度。
3. 超声波探伤应按照标准的检测路径和扫描方式进行，确保全面覆盖铝铸件的各个部位。
4. 探测到缺陷后，应进行记录和标记，包括缺陷的位置、尺寸和形状等信息。
六、超声波探伤的结果评估超声波探伤结果的评估应根据标准要求进行，对于超过规定尺寸和数量的缺陷，铝铸件应被判定为不合格，并采取相应的措施修复或淘汰。
铸件有损和无损检测方法
铸件有损和无损检测方法铸件是一种重要的制造工艺，广泛应用于机械、汽车、航空航天等领域。
然而，铸件制造过程中难免会出现一些缺陷，如气孔、夹杂、裂纹等，这些缺陷会严重影响铸件的质量和性能，甚至可能导致铸件的失效。
因此，铸件的无损检测方法就显得尤为重要。
一、铸件有损检测方法有损检测是指通过对铸件进行切割、打磨、化学腐蚀等方式，直接观察铸件内部的缺陷情况的检测方法。
这种方法虽然能够直观地观察到铸件内部的缺陷，但对铸件本身会造成一定的破坏，且对生产效率也有影响。
1.金相检测金相检测是通过对铸件进行切割、打磨、腐蚀等处理，然后在显微镜下观察铸件组织和缺陷的检测方法。
通过金相检测可以获得铸件的组织结构、晶粒尺寸、相态、夹杂物、气孔、裂纹等信息，对于铸件的缺陷检测和质量评定有重要意义。
2.X射线检测X射线检测是利用X射线穿过铸件并被探测器接收，通过对X射线的衰减和散射来检测铸件内部缺陷的方法。
X射线检测能够检测到铸件内部的裂纹、气孔、夹杂等缺陷，但对于铸件的表面缺陷不易检测。
3.超声波检测超声波检测是利用超声波在铸件内部传播并被探测器接收，通过分析超声波的传播时间和衰减程度来检测铸件内部缺陷的方法。
超声波检测可以检测到铸件内部的裂纹、气孔、夹杂等缺陷，并且对于铸件的表面缺陷也有一定的检测能力。
二、铸件无损检测方法无损检测是指不对铸件进行任何破坏的情况下，通过一些物理、化学或其他手段，检测铸件内部缺陷的方法。
无损检测方法不仅能够提高生产效率，减少铸件的损耗，还能够保持铸件的完整性，降低生产成本。
1.磁粉检测磁粉检测是利用铸件表面涂上磁粉，然后通过磁场磁化铸件，观察磁粉的分布情况来检测铸件表面和内部的裂纹、气孔等缺陷的方法。
磁粉检测能够检测到铸件表面和内部的裂纹、气孔等缺陷，但对于夹杂等缺陷的检测能力有限。
2.涡流检测涡流检测是利用涡流原理，在铸件表面或内部引入高频交流电磁场，通过涡流感应电流的变化来检测铸件的缺陷的方法。
铸件超声波探伤标准
铸件超声波探伤标准铸件超声波探伤是一种常用的无损检测方法，它能够有效地检测出铸件内部的缺陷和异物，对铸件的质量控制起着至关重要的作用。
本文将介绍铸件超声波探伤的标准，以及在实际应用中的注意事项和技术要点。
首先，铸件超声波探伤的标准主要包括国家标准、行业标准和企业标准。
国家标准是对铸件超声波探伤的技术要求和检测方法进行规范，确保其检测结果的准确性和可靠性。
行业标准是在国家标准的基础上，针对具体行业的特殊要求进行制定的，例如航空航天、汽车制造等行业都有相应的行业标准。
而企业标准则是根据企业自身的生产特点和技术水平进行制定的，旨在提高产品质量和生产效率。
其次，铸件超声波探伤的标准主要包括以下几个方面，探伤设备的选择和校准、探伤人员的培训和资质认证、探伤工艺的规范和操作流程、探伤结果的评定和记录等。
在实际应用中，需要严格按照标准的要求进行操作，确保探伤结果的准确性和可靠性。
另外，铸件超声波探伤的标准还包括对不同类型铸件的不同要求。
例如，对于铸铁件、铸钢件和铝合金铸件，其超声波探伤的技术要点和操作规程都有所不同。
在实际应用中，需要根据具体的铸件材质和结构特点，选择合适的探伤方法和参数，以确保对铸件内部缺陷的有效检测。
最后，铸件超声波探伤标准的制定和实施对于提高铸件质量、保障产品安全具有重要意义。
通过严格遵守标准的要求，可以有效地减少铸件内部缺陷的产生，提高产品的合格率和可靠性，降低因质量问题而造成的损失和风险。
综上所述，铸件超声波探伤标准是保障铸件质量和产品安全的重要保障，其制定和实施对于提高铸件质量、降低生产风险具有重要意义。
在实际应用中，需要严格遵守标准的要求，确保铸件超声波探伤工作的准确性和可靠性，为企业的可持续发展提供有力支持。
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" # 可锻铸铁 ’ 可锻铸铁中的石墨呈团絮状 $ 它义称玛钢 % 马 铁% 展 性 铸 铁 或 韧 性 铸 铁$但 是 要 注 意! 可锻铸铁实际 # $ # 上并不能锻造 $ 它的牌号规定有如下几种 * 黑心 " 或铁素体 # 可锻铸铁 $
图$ 353
珠光体可锻铸铁 # 6
第十七篇 # 无损检测的工业应用
$ 3 0 /
表$ 35$# 铸钢的分类 低碳钢 # 6 /8 . 7# !" $&4 铸造碳钢 按化学 成#分 铸造合金钢 中碳钢 # * 7# !" &4 6 /8 !&4 0 &8 . * 高碳钢 # 7# !" &4 0 &8 !64 & &8 . 低合金钢 " 合金元素总质量分数 $/8 # 中合金钢 " 合金元素总质量分数 /8 !$ &8 # 高合金钢 " 合金元素总质理分数 %$ &8 # 碳素结构钢 合金结构钢 不锈钢 耐热钢 抗磨钢 镍" 基合金 # 9 : 其他 铸造工具钢 刀具钢 模具钢 专业铸造用钢
图$ 356
# 铸造合金钢 ! 包括以化学成分为主要验收依据的铸造 中 % 低% 高 合 金 钢! 命名方法是在 2 1 ! 后面用一组 数字表示铸钢的名义万分含碳量 ! 再在碳的名义含量数字后面排列各主要合金元素符 号 ! 每个元素符号后面 用整数标出其名义百分含量 $
图$ 351
铸钢材料的分类 64 一般常见的分类方法 ! 如表 $ 35$ 所示 *
工程与结构用铸钢
按使用 特#性
特造特殊钢
二! 铸铁材料的牌号规定和分类
铸铁材料的分类方法 ! 基本上有两 种 ! 一 种 是 按 碳 在 铸 铁 中 存 在 的 形 式 不 同 分 类* 即 有 灰 铸 铁% 白口铸 麻口铸铁三大类 $ 另一种是按在铸铁中碳的石 墨 形 态 不 同 分 类 ! 即有灰铸铁% 球 墨 铸 铁% 蠕 墨 铸 铁% 可锻 铁% 铸铁四类 $ 一般对常用铸铁的提法 ! 都是按后一种分类方法说的 $ 此外 ! 为了满足工 业 上 一 些 特 殊 性 能 的 更 还有一种称作合金铸铁或特殊 性 能 铸 铁 ! 这是根据不同的特殊性能的需要加入铬" # % 镍" # % 铜 高要求 ! 7 ; 9 : # % 钼" # % 铝" # % 硅" # % 钦" # % 钨" 等一 % 二种合金元素的合金铸铁 $ " 7 < = > ? @ ) : # : A# 一般铸铁材料的牌号规定如下 * 灰铸铁 " # $ 灰铸铁的石墨在铸铁中主要呈片状 ! 其断口面呈灰色 $ 牌号规定例示如下 *
第三节 # 检测范围
一! 表面缺陷的检测方法概述
铸件表面经过表面清砂 % 修整 % 打磨光滑 % 表面清洁后 ! 还可能存在种种缺陷 ! 有表面开口缺陷! 也有近表 面缺陷 $ 这些缺陷分别要通过不同的检测技术 进 行 检 测 发 现 $ 目 视 检 查 是 首 要 的 $ 即 使 目 视 检 查 合 格 后 ! 对于重要的铸件来说可能还不够 ! 根据不同的要求和材料性质 ! 还需要做化学腐蚀 % 液 体 渗 透" 着色# 检测% 涡 & 流检测和磁粉检测 " 包括检测近表面缺陷 # $ 对于被 检 测 的 表 面 粗 糙 度 要 求 的 检 查 ! 可以使用根据我国 ! " 的铸造表面粗糙度比较样块进行对比检查 $ # # 0 & 0 &4 $’$ % 3 %
图$ 35.
白心可锻铸铁 # 1
图$ 35%
第十七篇 # 无损检测的工业应用
$ 3 0 3
除上述以外 ! 还有一种叫做球墨可锻铸铁 ! 它的石 墨 呈 球 状 ! 其基体组织主要是珠光体或者铁素体或者 下贝氏体 $ 目前尚无标准统一规定其牌号 $ # " 合金铸铁 / 共中有的种类尚无标准规定其牌号 $ 合金铸铁分为三大类 ! # 抗磨铸铁 # 抗磨铸铁又有三种 ! 其牌号规定分述如下 $ $ 实际应用中 ! 列出其类型和化学成分 $ 例 如 钼 冷 硬 芯 部 球 墨 铸 " 冷硬铸铁 # 尚无标准统一规定其牌号 ! 铁轧辊 ! 低铬钼冷硬铸铁轧辊等等 $ # & 球墨铸铁 # 按 ! = D " # 1 $ . &’$ % . 6 国家标准规定牌号 $ # 中锰 "
二! 内部缺陷的检测方法概述
对铸件内部缺陷的检测 ! 主要常用的是无损检测 方 法 ! 即 射 线 照 相 检 测% 超 声 检 测 和 涡 流 检 测$其 中 以 射 线照相检测方法最好 ! 因为它能得到反映内部缺陷 种 类 % 形 状% 大 小 和 分 布 情 况 的 直 观 图 像$但 是 特 别 对 于 大 厚度的大型铸件 ! 超声检测则是很有效的 ! 可以比较精确地测出内部缺陷的位置 % 当量大小和分布情况 ! 随着超 声检测技术的不断发展和提高 ! 它在铸件检测中的用途也越来越广泛 $ 例如测定球墨铸铁中的石墨球化率等 $ 涡流检测方法从检测内部缺陷的深度来说是有限的 ! 埋 藏 深 度 比 较 大 的 内 部 缺 陷! 难 以 稳 定 地 检 测 出 来! 是一 种缺陷图像非直观的检测方法 ! 但是涡流和电磁现像密切相关 $ 因此它对铁磁性材料铸件来说 ! 可以用来按成 分% 表面硬度和组织等的差异将铸件进行分类 ! 当然也可以将混杂在铁磁材料中的非铁磁性材料辨别出来 $ 随着无损检测技术的不断发展和扩大 ! 红外线热图像技术 ! 在世界上己经出现 $ 从 铸 铁 试 板 获 得 的 一 些 初步试验结果 ! 证明这种红外热图像方法用于铸件是很有希望的
第十七篇 # 无损检测的工业应用
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第一章 # 铸 # 件
第一节 # 概述
铸件的检验 ! 一般是由铸件制造厂根据设计的图纸 或 订 货 方 " 需 方# 提供的图纸上的技术要求或技术合 同进行 $ 这些技术要求通常都是以相应的国家标准 % 部颁标准或行业标准作为依据的 ! 或者根据订货合同中 供% 需双方协商同意的临时制定的技术要求 $ 对于出口的铸件产品 ! 则要根据外方 " 需方# 提供的技术标准或 由中方 " 供方 # 和外方 " 需方 # 共同协商同意采用的有 关 国 内 或 国 外 的 技 术 标 准 进 行 检 验$特 别 是 通 过 国 家 & ( 质量管理 和 质 量 保 证 标 准 ) " 这 个 标 准 系 列 是 等 同 采 用 国 际 标 准 化 组 织( ! " # $ % & &’$ % % ’ ) * % & & &’$ % % ’ ( 质量管理和质量保证 ) 标准系列 # 系 列 中 某 一 标 准 认 证 的 制 造 厂 家! 更加要重视和严格执行检验的依据工 作$ 对于铸件 ! 通常的检验包括尺寸 检 查 % 形 状 和 外 观 的 表 面 质 量 目 视 检 查$对 于 设 计 要 求 比 较 重 要 的 铸 件! 或者需方认定的比较重要的铸件 ! 或者铸造工艺上 容 易 产 生 问 题 的 铸 件 ! 一般除了要做化学成分分析和 力学性能试验外 ! 还需要进行无损检测工作 ! 这些检验 要 求 ! 分别都是根据设计要求或铸造工艺要求或需方 要求 ! 以不同的检验项目进行 $ 但是必须注 意到 ! 这些 检 验 都 会 增 加 铸 件 产 品 的 成 本$因 此! 从一开始考虑 + 制造时 ! 就必须确定控制质量所需的检验工作量 ! 特别对大批量生产同一种产品时尤 其 重 要 $ 根 据 不 同 的 实 际情况 ! 在某些情况下 ! 可能对铸件要逐个检查 ! 在另 一 些 情 况 下 ! 抽 样 检 查 就 可 以 了! 特别对大型铸件的无 损检测 ! 也可能只检查其重要部位 ! 而不需要在其全 部 体 积 上 做 无 损 检 测 $ 总 之 ! 以满足设计上或需方的质 量要求为目的 $ 对铸件内部质量的检查 ! 都是用无损检测方法 $ 为此 ! 要注意铸件本身的特点 ! 即 铸 件 一 般 是 晶 粒 粗 大! 形状比较复杂 ! 休积和重量有大有小 ! 铸件材料的可焊 补 性 不 一 ! 特别对大型铸件还允许挖修焊补予以修复 等 $ 在这些特点中有时候会给无损检测带来不可克服的困难 ! 这就需要供需双方事先 注 意 到 有 关 的 问 题 ! 特 别要注意从提高和加强铸造工艺技术水平上来共同保证铸件质量 $ 同时 ! 作为无损检 测 人 员 ! 了解我国铸件 材料的牌号规定 % 分类和特点等相关知识 ! 对分析判断缺陷和分析处理质量问题 ! 也有非常的实际意义 $ 另外 ! 为了促进提高质量 ! 明确质量升级目标 ! 对铸件质量也可以进行评定等 级 $ 这 方 面 ! 在我国有相关 & " 的行业标准 , 铸件质量分 等 通 则 # $标 准 中 把 铸 件 分 为* 合 格 品% 一等品和优等品三个质 " , . / & & $’$ % % & 量等级 $ 对质量进行考核的内容为 * 表面粗糙 度 ! 尺 寸 公 差! 力 学 性 能! 化学成分! 硫% 磷 含 量! 铝合金铸件的 针孔 ! 铸件焊补 ! 铸钢件浇冒口残余量 ! 重量偏差等 $
第二节 # 我国铸钢 ! 铸铁材料的牌号规定 ! 分类和特点
一! 铸钢材料的牌号规定和分类
我国的铸钢材料均按国家标准 ! 铸钢牌号表示方法 ) 的规定 ! 在各种铸 钢 材 料 牌 号 的 前 面 ( " / 0 $ 1’$ % % / 冠以 2 以表示 + 铸钢 , $ ! 字母代号 !
$ 3 0 ’ 铸钢材料牌号的规定 $
图$ 35$ &
& " # . 6 0 1’$ % . 3 国家标准规定牌号 $ $ 白口抗磨铸铁 # 按 !