车削加工
车削加工名词解释
车削加工是一种常用的金属加工方法，它通过旋转工件并用切削工具来削去工件上的材料，以达到所需形状和尺寸的加工目的。
在车削加工过程中，工件固定在旋转的主轴上，并通过切削刀具来去除材料，以实现精确的加工。
在车削加工中，有许多重要的名词需要解释。
首先是主轴，它是车床上的旋转轴，用于固定和旋转工件。
主轴的旋转速度和方向可以根据加工需要进行调整，以实现不同形状和尺寸的加工。
另一个重要的名词是切削刀具。
切削刀具是用于切削和去除工件上材料的工具。
常见的切削刀具包括车刀、车铣刀、车削刀片等。
不同类型的切削刀具适用于不同的加工任务，例如车刀用于外圆加工，车铣刀用于外圆和平面加工，车削刀片用于内孔加工等。
刀具刀柄也是一个重要的名词。
刀柄是切削刀具与主轴连接的部分，它起到固定刀具的作用。
刀柄的刚性和稳定性对于实现精确的车削加工非常重要。
常见的刀柄类型包括直柄和切削刀杆。
在车削加工中，还有一些常用的名词需要了解，如进给速度、切削速度、加工深度和切削力等。
进给速度是工件在车削过程中沿着轴向移动的速度，切削速度是切削刀具与工件接触时的相对速度。
加工深度是切削刀具进入工件表面的深度，切削力是切削过程中作用在刀具上的力量。
总之，车削加工是一种重要的金属加工方法，它通过旋转工件和切削工具来达到加工目的。
了解车削加工的基本名词和概念对于掌握这一技术非常重要。
只有在熟悉这些名词的同时，我们才能更好地理解和应用车削加工技术，实现高质量、高效率的加工过程。
车削加工工艺的工艺范围
车削加工工艺的工艺范围
车削加工是一种常见的金属加工工艺，其工艺范围包括以下几个方面：
1. 内圆车削：通过旋转工件，在工件内部挖掘出圆形孔洞或内径均匀精确的内部表面。
2. 外圆车削：通过旋转工件，将工件外部表面加工成圆柱形或锥形。
3. 螺纹车削：通过旋转工件，在工件表面上加工出螺纹形状。
4. 镗削：通过旋转工具或工件，在工件内部表面加工出圆形孔或精确内径。
5. 高效车削：使用高速钻床或车床进行车削，大幅提高加工效率和产量。
6. 脱毛削：将车刀轴平行于工件表面进行车削，去除工件表面的毛刺和不平整。
7. 剖切车削：通过刀具在工件上进行切割，将工件分为两个或多个部分。
8. 表面车削：通过刀具在工件表面进行削减，使其平整、光滑。
9. 异型车削：对于非圆形或非对称形状的工件，通过车削技术进行加工。
10. 快速车削：利用高转速车床进行加工，能够快速切削并提高产量。
需要注意的是，车削加工的工艺范围还可以通过不同的车床类型、刀具选择、切削参数等进行调整和扩展，以适应不同材料、工件尺寸和形状的加工需求。
车削加工的基本内容
车削加工的基本内容车削加工是一种常见的金属加工方法，它是通过旋转工件，利用刀具对工件进行切削加工的过程。
车削加工可以用于加工各种形状的工件，包括圆柱形、锥形、球形等形状。
本文将介绍车削加工的基本内容。
1. 车床车床是进行车削加工的主要设备，它是一种用于旋转工件的机床。
车床通常由床身、主轴、进给机构、刀架等部分组成。
床身是车床的主体部分，它支撑着主轴和进给机构。
主轴是用于旋转工件的部分，它可以通过电机或其他动力源驱动。
进给机构是用于控制刀具在工件上的运动轨迹和速度的部分。
刀架是用于固定刀具的部分，它可以沿着床身移动，以便进行不同位置的切削。
2. 刀具刀具是进行车削加工的关键部分，它是用于切削工件的工具。
刀具通常由刀片和刀杆组成。
刀片是用于切削工件的部分，它可以根据需要更换。
刀杆是用于固定刀片的部分，它可以与刀架配合使用，以便进行不同位置的切削。
3. 切削参数切削参数是进行车削加工的重要参数，它包括切削速度、进给量和切削深度。
切削速度是刀具在工件上运动的速度，它通常以米/分钟为单位。
进给量是刀具在工件上移动的距离，它通常以毫米/转为单位。
切削深度是刀具在工件上切削的深度，它通常以毫米为单位。
这些参数的选择将直接影响车削加工的效果和质量。
4. 车削加工的应用车削加工广泛应用于各种工业领域，包括航空、汽车、机械制造等。
它可以用于加工各种形状的工件，包括轴、齿轮、螺纹等。
车削加工可以提高工件的精度和表面质量，同时也可以提高生产效率和降低成本。
车削加工是一种重要的金属加工方法，它可以用于加工各种形状的工件，包括圆柱形、锥形、球形等形状。
车削加工需要使用车床、刀具和切削参数等设备和参数，以便获得良好的加工效果和质量。
金工实训——第三章 车削加工
在车床上适合加工轴类、盘类中心位置的孔， 以及小型零件上的偏心孔，而不适合加工大 型零件和箱体、支架类零件上的孔。
一、镗孔
镗孔操作： 开车前先使车刀在孔内手动试走一遍 镗孔时，走刀量、切削深度要比车外圆
时略小 镗孔的切深方向和退刀方向与车外圆正
M—机床通用特性代号（精密机床）
6—机床组别代号（落地及卧式车床组）
1—机床系别代号（卧式车床系）
32—主参数代号（床身最大回转直径320mm）
3.2.2 普通车床的组成
主要由主轴箱、进给箱、溜板 箱、刀架、尾座、床身、电气 箱、床脚等部分组成
3.2.3、普通车床的传动
§3.3车削刀具
二、车削步骤
1、调整主轴速度，主轴转速 n=1000v/πd，其中D(mm)为工件直径， v(m/min)为所选的切削速度。
2、调整进给量 3、调整背吃刀量 在调整背吃刀量时，
不管是粗车还是精车，都要一边试切， 一边测量。
4、纵向进给
3.5.3车锥面
圆锥的参数
圆锥的锥度C=（D-d）/l=2tan(α/2) 圆锥的斜度K=(D-d)/2l= tan(α/2)
铰孔是利用定尺寸多刃刀具，高效率， 成批精加工的方法
五、车孔缺陷的原因及预防措施
3.5.5切槽和切断
一、切槽 1、槽刀的角度及安装 2、切槽的方法 切削5mm以下窄槽，可以主切刃和槽等宽，
一次切出。 切削宽槽时先分段横向粗车，最后一次横向
切削后，再进行纵向精车的加工方法。 3、切槽尺寸的测量和控制
3.3.1车刀的种类与用途 按用途不同可分为外圆车刀、端面车
刀、切断刀、内孔车刀、圆头车刀、 螺纹车刀和成型车刀等 3.3.2 车刀的组成及几何角度 一、车刀的组成 二、车刀的几何角度与切削性能的关 系
车削知识点总结
车削知识点总结1. 车削加工的基本原理车削加工的基本原理是利用旋转的工件，通过刀具对工件进行切削，从而实现对工件形状和尺寸的精确加工。
在车削加工中，刀具的材质、刀具的形状、切削速度、进给量等因素都会影响加工的效果。
2. 车削加工的刀具车削加工所使用的刀具多种多样，常见的有外圆刀、内圆刀、车削刀、切槽刀等。
不同的刀具在车削加工中扮演着不同的角色，适用于不同形状和尺寸的工件。
3. 车削加工的切削原理车削加工中，切削速度、切削深度、刀具的进给量等参数的选择对加工效果有着重要的影响。
切削速度过高会导致刀具磨损严重，切削速度过低则会影响加工效率；切削深度太大容易导致刀具断裂，切削深度过小则会增加加工时间；刀具的进给量过大容易造成刀具卡住，进给量过小则会影响加工效率。
因此，在车削加工中需要根据实际情况选择合适的参数。
4. 车削加工的设备车削加工通常需要使用车床进行。
车床是一种常见的金属加工设备，通过旋转工件和刀具，实现对工件的切削加工。
在车削加工中，操作者需要熟练掌握车床的使用方法，包括如何安装工件和刀具、调整切削参数等。
5. 车削加工中的安全注意事项车削加工是一项较为复杂的工艺，操作者在进行车削加工时需要注意安全。
首先，需要佩戴符合标准的防护眼镜，以防止切屑或者刀具飞溅伤及眼睛；其次，需要戴上适当的工作服和手套，以保护身体；另外，需要保持车床清洁，避免工件定位不当造成的意外伤害。
总之，在车削加工时，操作者需要时刻保持警惕，保障自身的安全。
6. 车削加工的工艺改进随着科技的进步，车削加工的工艺不断得到改进。
例如，传统的手动车削已经逐渐被数控车床取代，数控车床可以通过预先编程的方式实现工件的精密加工，大大提高了加工的精度和效率。
另外，随着新型刀具的问世，加工质量也不断得到提升。
综上所述，车削加工是一项重要的加工方法，它在各个领域都有着广泛的应用。
通过对车削加工的基本原理、刀具、切削原理、设备、安全注意事项和工艺改进的总结，有助于操作者更好地掌握车削加工技术，提高加工效率和质量。
车削加工的工艺特点
车削加工的工艺特点1. 车削加工简介车削加工是一种常见的金属加工方法，通过旋转刀具对工件进行切削，将工件表面削去一层金属，从而达到加工目的。
车削加工广泛应用于各个领域，包括机械制造、航空航天、汽车制造等。
2. 工艺特点2.1 高精度车削加工可以实现高精度的加工要求。
由于刀具和被加工物件以高速旋转，可以在很短的时间内完成对工件表面的切削，从而保证了较高的加工精度。
现代车床配备了先进的数控系统，可以实现更高精度的控制。
2.2 多样化车削加工可以适用于不同形状、大小和材料的工件。
通过更换不同形状和规格的刀具，可以实现对不同形状和尺寸的零件进行加工。
车削加工适用于多种材料，包括金属、塑料、陶瓷等。
2.3 高效率车削加工是一种高效率的加工方法。
相比传统的手工加工，车削加工可以实现自动化、连续化的生产。
并且，由于切削速度较快，可以在较短时间内完成对大批量工件的加工。
2.4 灵活性车削加工具有较高的灵活性。
通过调整刀具和车床的参数，可以实现不同形状、尺寸和表面粗糙度要求的加工。
车削加工还可以进行内外圆、斜面、螺纹等各种形状的加工。
2.5 表面质量好车削加工可以获得较高质量的表面光洁度。
由于刀具在高速旋转时对工件进行切削，可以得到相对光滑的表面。
而且，通过调整刀具和车床参数还可以进一步提高表面质量。
2.6 切削力大车削加工产生的切削力较大。
由于刀具以高速旋转并对工件表面进行切削，因此会产生较大的切削力。
这对于某些材料和形状复杂的零件来说是一个挑战，需要合理设计夹具和选用适当的刀具。
3. 车削加工的应用领域3.1 机械制造车削加工在机械制造领域有着广泛的应用。
它可以用于加工各种机械零件，如轴、齿轮、螺纹等。
通过车削加工，可以实现高精度和高效率的生产。
3.2 航空航天航空航天领域对零件的精度要求较高，而且需要使用耐高温、耐腐蚀等特殊材料。
车削加工可以满足这些要求，能够加工出符合航空航天标准的零件。
3.3 汽车制造汽车制造是车削加工的重要应用领域之一。
车削加工基本内容
标题：车削加工那些事儿- 基础知识篇嘿，伙计们，今天咱们来侃侃这个车削加工的基本内容。
别看我这儿说得轻松，其实车削这活儿可讲究了，得有那么点手艺人才干得好。
不过别怕，咱们一点点来，不着急。
首先啊，咱得知道车削是啥。
简单来说，就是用个旋转的刀具去切一个转动的工件，就像你在家切菜似的，只不过咱们的工具和工件都是金属的，而且精度高得多。
咱们先说说车削加工的分类。
基本上，车削可以分为两大类：粗车和精车。
粗车嘛，就是为了快速去掉多余的材料，不太在乎表面光不光滑；精车呢，就是为了把工件加工到精确的尺寸和形状，表面得光滑得像婴儿的屁股一样。
再说说车削加工的设备。
最主要的设备就是车床，还有刀具、夹具这些。
车床有很多种，什么数控车床、普通车床等等，根据不同的需要来选。
刀具也得选对，不同的材料、不同的加工要求，用的刀都不一样。
夹具呢，就是用来固定工件的，保证它不会乱动。
接下来咱们看看车削加工的流程。
首先是准备工作，包括选材料、选刀具、装夹具这些。
然后是车削操作，这个时候要注意控制好切削速度、进给量这些参数。
最后是清理和检查，把工件表面的切屑清理干净，检查加工质量。
在车削过程中，还得注意几点：一是刀具得锋利，不然切不动；二是冷却液得够用，不然刀具和工件摩擦生热，会影响精度；三是测量要准确，不然加工出来的东西可能不合格。
当然啦，车削加工也不是万能的，有些材料太硬或者太粘，可能就不适合车削。
所以咱们得根据实际情况来选择合适的加工方法。
对了，还有一点很重要，就是安全。
车削加工的时候，一定要遵守安全规程，眼睛不能离工件太近，穿戴好防护装备，避免发生事故。
最后咱们聊聊车削加工的技巧。
这个就需要点经验了。
比如，你要是想提高加工效率，就得合理选择切削参数；要是想提高加工精度，就得仔细调整机床和夹具。
这些都是需要时间积累的。
好了，说了这么多，咱们这个车削加工基本内容就差不多了。
当然啦，这里面还有很多细节和技术要点，咱们以后可以慢慢聊。
车削加工工艺基础知识
车削加工工艺基础知识车削是机械加工中常用的一种方法，通过切削刀具与工件相对转动的方式，将工件外表面的金属材料去除，从而达到加工工件的目的。
车削加工工艺有着广泛的应用范围，涉及到各个行业的制造过程中。
车削加工的基本原理是，切削刀具沿工件的轴向方向进行旋转，同时对工件进行进给运动，通过切削刀具在工件上的切削作用，将工件上的金属材料去除，从而达到加工工件的目的。
切削刀具一般由刀杆和刀片组成，刀杆用于固定和支撑刀片，刀片则直接进行切削作用。
车削加工工艺可以分为外圆车削、内圆车削、平面车削和螺纹车削等几种类型。
外圆车削是指将工件的外表面进行车削加工，通过切削刀具在工件上的切削作用，将工件外表面的金属材料去除，从而得到所需的形状和尺寸。
内圆车削是指将工件的内孔进行车削加工，通过切削刀具在工件内孔上的切削作用，将内孔的金属材料去除，从而得到所需的形状和尺寸。
平面车削是指将工件的平面进行车削加工，通过切削刀具在工件平面上的切削作用，将平面上的金属材料去除，从而得到所需的形状和尺寸。
螺纹车削是指将工件的外螺纹或内螺纹进行车削加工，通过切削刀具在工件的螺纹表面上的切削作用，将螺纹上的金属材料去除，从而得到所需的螺纹形状和尺寸。
车削加工工艺中，切削速度、进给速度和切削深度是影响加工效果和加工质量的重要参数。
切削速度是切削刀具在切削过程中的线速度，一般用米/分钟来计算。
进给速度是切削刀具在切削过程中进行进给运动的速度，一般用毫米/转来计算。
切削深度是切削刀具对工件进行切削时每次削除的金属材料的厚度，一般用毫米来计算。
通过合理地选择和调整这些参数，可以达到最佳的车削加工效果和加工质量。
总之，车削加工工艺是机械加工中常用的一种方法，通过切削刀具与工件相对转动的方式，将工件外表面的金属材料去除，从而达到加工工件的目的。
在车削加工过程中，合理选择和调整切削速度、进给速度和切削深度是非常重要的，可以影响加工效果和加工质量。
车削是机械加工中最常见且广泛应用的工艺之一。
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6.1 概述在车床上，工件旋转，车刀在平面内做直线或曲线移动的切削称为车削。
车削在机械加工中应用最广。
6.1.1 车削加工特点车削加工具有自身的特点，归纳如下：⒈车削加工应用广泛，能很好适应工件材料、结构、精度、表面粗糙度及生产批量的变化。
可车削各种钢材、铸件等金属，又可车削玻璃钢、尼龙、胶木等非金属。
对不易进行磨削的有色金属工件的精加工，也可采用金刚石车刀进行精细车削。
⒉车削加工一般是等截面（即切削宽度、切削厚度均不变，其中，粗车时毛坯余量的不均匀可忽略不计）的连续切削，因此，切削力变化小，切削过程平稳，可进行高速切削和强力切削，生产率较高。
⒊车削采用的车刀一般为单刃刀，其结构简单、制造容易、刃磨方便、安装方便。
同时，可根据具体加工条件选用刀具材料和刃磨合理的刀具角度。
这对保证加工质量、提高生产率、降低生产成本具有重大意义。
⒋车削加工尺寸精度范围一般在IT12～IT7之间，表面粗糙度值Ra为12.5～0.8µm，适于工件的粗加工、半精加工和精加工。
6.1.2车削加工范围凡具有回转体表面的工件，店铺可以在车床上用车削的方法进行加工。
此外，车床还可以绕制弹簧。
6.2车床6.2.1车床概述金属切削机床是制造机器的机器，车床是机床的一种，用来进行车削加工。
它的功能强，用途广泛。
因此，在一般机械制造工厂中，车床在各种金属切削机床中所占的比例最大。
6.2.1.1 车床结构及参数介绍车床的种类很多，大致可分为卧式车床、立式车床、转塔车床、仿形车床、多刀车床、自动车床等。
其中，CA6140型卧式车床是最常用的车床，如图4-1所示。
图1-6 CA6140普通车床1-床头箱；2-进给箱；3-变速箱；4-前床脚；5-溜板箱；6-刀架；7 -尾架；8-丝杠；9-光杠；10-床身；11-后床脚；12-中刀架；13-方刀架；14-转盘；15-小刀架；16-大刀架床头箱（主轴箱）：用以支承主轴并使之旋转。
主轴为空心结构。
其前端外锥面安装三爪卡盘等附件来夹持工件。
变速箱：由电动机带动变速箱内的齿轮轴转动，通过改变变速箱内的齿轮搭配（啮合）位置，得到不同的转速，然后通过皮带轮传动把运动传给主轴。
进给箱又称走刀箱，内装进给运动的变速齿轮，可调整进给量和螺距，并将运动传至光杆或丝杆。
溜板箱：又称拖板箱，与刀架相联，是车床进给运动的操纵箱。
它可将光杆传来的旋转运动变为车刀的纵向或横向的直线进给运动刀架：用来夹持车刀并使其作纵向、横向或斜向进给运动。
尾架：安装在床身导轨上。
在尾架的套筒内安装顶尖，支承工件；也可安装钻头、铰刀等刀具，在工件上进行孔加工；将尾架偏移，还可用来车削圆锥体．6.2.2 车削加工刀具6.2.2.1 车刀的种类车刀按用途可分为外圆车刀、端面车刀、切断刀、成形车刀、螺纹车刀和车孔刀等，如图4-18所示。
由于车刀是由刀头和刀体组成的，故按其结构车刀又可分为整体车刀、焊接车刀、机夹车刀、可转位车刀和成形车刀等，如图4-19所示。
6.3.1、车刀的选择和安装在车削过程中，由于零件的形状、大小和加工要求不同，采用的车刀也不相同。
车刀的种类很多，用途各异。
1.外圆车刀外圆车刀又称尖刀，主要用于车削外圆、平面和倒角。
外圆车刀一般有三种形状（1）直头尖刀，它主要车外圆（2）（2）45°弯头车刀主要用于车削不带台阶的光轴，它可以车外圆、端面和倒角，使用比较方便，头和刀尖部分强度高。
（3）90°偏刀偏刀的主偏角为90°，用来车削工件的端面和台阶，有时也用来车外圆，特别是用来车削细长工件的外圆，可以避免把工件顶弯。
偏刀分为左偏刀和右偏刀两种，常用的是右偏刀，它的刀刃向左。
（４）切断刀和切槽刀切断刀的刀头较长，其刀刃亦狭长，这是为了减少工件材料消耗和切断时能切到中心的缘故。
因此，切断刀的刀头长度必须大于工件的半径。
（５）.扩孔刀扩孔刀又称镗孔刀，用来加工内孔。
它可以分为通孔刀和不通孔刀两种（６）螺纹车刀螺纹按牙型有三角形、方形和梯形等，螺纹的种类很多，其中以三角形螺纹应用最广。
采用三角形螺纹车刀车削公制螺纹时，其刀尖角必须为60°．6.3.3 车刀的用途各种车刀的基本用途如下：⑴90º外圆车刀（偏刀）用来车削工件的外圆、台阶和端面，分为左偏刀和右偏刀两种。
⑵45º弯头刀用来车削工件的外圆、端面和倒角。
⑶切断刀用来切断工件或在工件表面切出沟槽。
⑷车孔刀用来车削工件的内孔，有通孔车刀和盲孔车刀。
⑸成形车刀用来车削台阶处的圆角、圆槽或车削特殊形面工件。
⑹螺纹车刀用来车削螺6.3.3 车刀的几何形状和角度⑴车刀的组成车刀由刀头和刀杆组成，刀头承担切削工作，刀杆是车刀的夹持部分，其主要作用是保证刀具切削部分有一个正确的工作位置。
刀头是一个几何体，是由刀面、刀刃组成，包括有：前刀面、主后面、副后面、主切削刃、副切削刃、修光刃、刀尖等，如图4-20所示。
纹。
①前刀面切屑流出时所经过的刀面。
②主后面车刀上与工件过渡表面相对的刀面。
③副后面车刀上与工件已加工表面相对的刀面。
④主刀刃前刀面与主后面相交构成的切削刃，担负主要的切削工作。
⑤副刀刃前刀面与副后面相交构成的切削刃，它配合主刀刃完成次要的切削工作，对已加工表面起修光作用。
⑥刀尖主刀刃和副刀刃的联结部位。
它常被磨成圆弧型或直线型状态，以提高其强度，延长车刀寿命。
⑦修光刃副刀刃近刀尖处一窄小的平直刀刃。
装刀时修光刃必须平行于走刀的方向，且修光刃长度要大于进给量，才起到修光作用。
6 所有车刀都由上述各部分组成，但结构可能不同，例如典型的外圆车刀是由三面、二刃、一刀尖组成。
而切断刀就有四个面，三个刀刃，二个刀尖组成。
此外，切削刃可以是直线，也可以是曲线。
如车特形面的成形刀的刀刃就是曲线型。
⑵辅助平面为了确定上述刀面及切削刃的空间位置和刀具几何角度的大小，必须建立适当的参考系（坐标平面）。
选定切削刃上某一点而假定的几个平面称为辅助平面，如图4-21所示。
①基面（pr）通过刀刃上某一选定点并垂直于该点切削速度方向的平面。
②主切削平面（ps）通过刀刃上某一选定点，切于工件过渡表面且与基面垂直的平面。
③正交平面（po）通过刀刃上某一选定点并同时垂直于基面和主切削平面的平面。
以上三个平面相互垂直，构成空间直角坐标系。
④假定工作平面（pf）通过切削刃选定点与基面垂直，且与假定进给运动方向平行的平面。
⑤背平面（pn）通过切削刃选定点并同时垂直于基面和假定工作平面的平面。
⑥副切削平面（pˊS）通过副切削刃选定点与副切削刃相切并垂直于基面的平面，如图4-22所示。
①前角（γ0）是前刀面和基面间的夹角。
前角的大小反映了刀具前面倾斜的程度，决定刀刃的强度和锋利程度，影响切削变形和切削力的大小。
前角有正负之分，当前面在基面下方时为正值，反之为负值，如图4-22所示为正。
前角大，刃口锋利，可减少切削变形和切削力，易切削，易排屑；但前角过大，强度低，散热差，易崩刃。
前角的大小主要根据工件材料、刀具材料和加工要求进行选择。
硬质合金车刀前角参考值如表4-1所示。
表4–1 硬质合金车刀前角参考值工件材料前角工件材料前角粗车精车粗车精车低碳钢20°～25°25°～30°灰铸铁10°～15°5°～10°中碳钢10°～15°15°～20°铜及铜合10°～15°5°～10°合金钢10°～15°15°～20°铝及铝合30°～35°35°～40°淬火钢﹣15°～5°②后角（0）是主后面与主切削平面间的夹角。
后角的大小决定刀具后面与工件之间的摩擦及散热程度。
后角过大，会降低车刀强度，且散热条件差，刀具寿命短；后角过小，磨擦严重，温度高，刀具寿命也短。
硬质合金车刀的后角参考值如表4-2所示。
③楔角（β0）是前面与主后面间的夹角。
β0=90º－（γ0+ 0）④主偏角（k r）是主切削刃在基面上的投影与假定进给运动方向间的夹角。
主偏角的大小决定背向力与进给力的分配比例和刀头的散热条件。
主偏角大，背向力小，散热差；主偏角小，进给力小，散热好。
工件材料后角工件材料后角粗车精车粗车精车低碳钢8°～10°10°～12°灰铸铁4°～6°6°～8°中碳钢5°～7°6°～8°铜及铜合金6°～8°6°～8°合金钢5°～7°6°～8°铝及铝合金8°～10°10°～12°淬火钢8°～10°钛合金10°～15°不锈钢（奥氏6°～8°8°～10°⑴对车刀材料的性能要求①高硬度刀具材料的硬度必须高于工件材料的硬度，常温硬度一般在60HRC以上。
②高强度（主要指抗弯强度）刀具材料应能承受切削力和内应力，不致崩刃或断裂。
③足够的韧性刀具材料应能承受冲击和振动，不致因脆性而断裂或崩刃④高耐磨性是指刀具材料抵抗磨损的能力，它是刀具材料硬度、强度等因素的综合反映，一般刀具材料的硬度愈高，耐磨性亦愈好⑤高耐热性是指刀具材料在高温下保持较高的硬度、强度、韧性和耐磨性的性能。
它是衡量刀具材料切削性能的重要指标。
⑥良好工艺性及经济性为了能方便的制造刀具，刀具材料应具备可加工性、可刃磨性、可焊接性及可热处理性等，同时刀具选材应尽可能满足资源丰富、价格低廉的要求。
⑵常用的车刀材料目前常用的刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金、人造聚晶金刚石及立方氮化硼等，高速钢和硬质合金是两类应用广泛的车刀材料。
在车削加工前，必须正确安装好车刀，否则，即便是车刀的各个角度刃磨得合理，但其工作角度发生了改变，也会直接影响到切削的顺利进行和工件的加工质量。
所以在安装车刀时，要注意下列事项：⑴车刀的悬伸长度要尽量缩短，以增强其刚性。
一般悬伸长度约为车刀厚度的1～1.5倍，车刀下面的垫片要尽量少，且与刀架边缘对齐。
⑵车刀一定要夹紧，至少用两个螺钉平整压紧。
否则车刀崩出，后果不堪设想。
6.4.1切屑的形成刀具对工件进行切削，被切削的金属层在刀具切削刃和前面的挤压作用下将产生弹性变形和塑形变形。
被切削的金属层的应力较小时，产生的是弹性变形;当应力达到屈服点时，开始产生塑性变形，即产生晶格滑移现象。
当继续切削的瞬间，应力和变形达到最大值时，切削层金属被切离并沿刀具前面流出，形成了切屑。