熔硫釜内部结构图
熔硫釜操作规程
熔硫釜操作规程一、熔硫操作规程：1、检查硫泡沫槽液位以及相关阀门是否符合开泵要求，严禁泵抽空。
2、打开熔硫釜残位管出口阀，启动硫泡沫泵，观察残液出口管是否畅通，如果有堵，停硫泡沫泵，疏通以后方可启动泵。
3、启动硫泡沫泵后，再开启熔硫釜夹套蒸汽和熔硫釜放硫阀及放料管道的蒸汽阀门，然后，控制釜内压力及温度（通过控制泵的流量及夹套蒸汽流量来实现），调节各工艺指标至规定值。
4、在熔硫期间，要求要求每10分钟巡检一次，观察釜内压力及温度，防止残液出口管道有堵造成熔硫釜憋压，一旦发现有憋压现象，立即关闭夹套蒸汽，全关残液管出口阀，然后微开一点进行疏通，同时微开放料阀卸压，压力到指标值后方可继续熔硫。
5、熔硫釜工艺指标：残液出口温度85－95°C，残液出口压力0.5－0.6Mpa，夹套蒸汽压力≤0.66Mpa。
二、加水蒸煮熔硫釜操作规程1、首先处理好，等釜内温度低于60度时才能进行加水，防止釜内温度聚降损坏熔硫釜内件。
2、调节各阀门状态至符合加水条件，打开残液管出口阀，然后开启软水阀，待残液出口管淌清水时，关闭加水阀后微开一点，开夹套蒸汽和下料口蒸汽阀进行蒸煮，蒸煮期间，要求每10分钟巡检一次，观察釜内压力和温度，防止残液出口管有堵造成熔硫釜憋压，一旦发现有憋压现象，立即关闭夹套蒸汽，全关残液管出口阀后微开一点进行疏通，同时放料阀卸压，压力到指标值方可继续蒸煮。
3、蒸煮结束时，先关闭夹套蒸汽，再关闭加水阀，残液管出口阀不准关闭保持常开。
4、执行工艺指标：釜内温度145－160°C，釜内压力≤0.6Mpa，夹套蒸汽压力≤0.66Mpa。
化工车间2013-3-19。
变脱熔硫釜工艺系统内硫磺垢的化学清洗
（ 南省 化工研 究所 有限 责任公 司 ， 南郑 州 ４ ０ ５ ） 河 河 ５ ０ ２ 摘 要 ： 对 熔硫 釜在 焦化 、 市煤 气、 田气 、 小型 氮肥 企 业 等 气体 脱硫 化 工行 业应 用 中出 针 城 油 中
现 的硫磺 垢 问题 ， 细论述 了熔硫 釜设 备脱硫 的工 艺、 详 性能 、 原理 及硫磺 垢产 生的原 因 、 机理 、 组
ｃ ｍｐ ｓｔ ｎ ｗｈ ｃ ｈ ｌ ｓ ｆ ｒ ｃ ｕ ｄ ｏ ｑ ｐｍｅ ｔｄ ｓ ｐｈ ｒｚ ｔ０ ｒ ｆ， ｔ ｅ ｐ ｒｏ ｍａ ｃ ｏ ｏ ｉｉ ｉｈ ｔ ｅ ｍｅｔ ｕｌ ａ ｌ ｒ ｎ ｅ ｕｉ ｏ ｕ ｎ ｅ ｕｌ ｕ ｉａｉ ｎ ｃ ａ ｔ ｈ ｅ ｒ ｎ ｅ， ｔ ｅ ｆ ｈ ｐ ｎ ｉ ｌ ｎ ｈ ｕ ｕ ｒ ｄ ｃ ｌ ｉｙ， ｒ ｍｏ ｅ ａｙ ｓｕ ｈ ｃ ａ ｉｍ ， ｔ ｅ ａ ｐ ｉａｉ ｎ ｅｆ ｃ ， ｉ ｒ ｃｐ ｅ ａ ｄ ｔ ｅ ｓ ｌ ｒ ｐ ｏ ｕ ｅ ｆ ｔ ｌ ｆ ｉ ｈ ｅ ｖ ｓ ｄｉ ｔ ｆ ｔ ｅ ｍｅ ｈ ｎ ｓ ｈ ｐ ｌ ｔ ｆ ｔ ｃ ｏ ｅ
成 和化 学清洗 熔硫 釜硫磺垢 的 方法 、 清洗 剂组成 、 除垢机 理 、 用效果 、 应 问题 讨论 等 。
关键 词 ： 磺垢 ； 硫 熔硫 釜 ； 学清洗 ； 化 泡沫硫
中图分 类号 ： Ｑ１ １ １ Ｔ １ ． 文献标 识码 ： Ｂ
Ｃｈａ ｅ ｓ ａ ｅ ｎ ｔ ｅ ｔｓ ｌｕ ａ ｌ ｏ ｎｇ ｓ ｅ ｃ ｐ ｓ ｉ ｈｅ ｍ ｌ ｕ ｆ ｒ ｃ ｕ ｄｒ ｎ ｃ ａ ｔ ｓ ｓｅ ｕ ｆ ｌｈ ｈｅ ｉ ａ ｌ ａ ｉ ｒ ｆ ｙ ｔ ｍ ｓ ｕｒ ｆ ｔ ｙ ｃ ｍ ｃ ｌｃ ｅ ｎ ｎｇ ｌ ｉ
反应釜结构与操作PPT课件
1
整体概述
概况一
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概况二
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概况三
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2
反应釜分类
• 连续与间歇 • 高压、常压与负压 • 秃顶与平顶 • 带换热与非带换热 • 不锈钢与搪瓷 • 固定式与可倾倒式
20
搅拌装置
典型搅拌器结构示意
21
搅拌装置
常用搅拌器及流型示意
22
搅拌装置
搅拌附件 ◆ 挡板
挡板的作用是避免旋 涡现象，增大被搅拌液体 的湍流程度，将切向流动 变为轴向和径向流动，强 化反应器内液体的对流和 扩散，改善搅拌效果。
搅拌反应器的挡板结构
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搅拌装置
可有效 地防止 粘滞液 体在挡 板处形 成死角， 以防止 固体颗 粒的堆 积。
在高粘度 物料中使 用桨式搅 拌器时， 可安装横 挡板以增 加掺合作 用，挡板 宽度可与 搅拌叶同 宽。
对于低粘度液体 挡板装在壁上。
对于中等粘度液 体挡板离开槽壁 （或固—液相操 作时）
对于高粘度液体 挡板离开槽壁并 与槽壁成一定角 度。竖向挡板安 装方式。
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搅拌装置
◆ 导流筒 ● 导流筒的作用---提高混合效率 一方面提高了对液体的搅拌程度， 加强了搅拌器对液体的直接机械 剪切作用；另一方面由于限定了 液体的循环路径，确立了充分循 环的流型，使器内所有物料均能 通过导流筒内的强烈混合区，减少了走短路的机会。 ● 导流筒的组成 导流筒是一个圆筒，安装在搅拌器的外面。常
反应器填料密封结构
1—本体； 2—螺钉； 3—衬套； 4—螺塞； 5—油圈； 6—油杯； 7—密封圈；8—水夹套； 9—油环； 10—填料； 11—压盖； 12—螺母； 13—双头螺柱
双室侧井式熔铝炉的结构构造
双室侧井式熔铝炉的结构构造双室侧井式熔铝炉主要由加热室、废料室、铝液循环系统、中央换热器、燃烧系统、控制系统、加料系统等几部分组成图 1 是双室炉的结构简图。
1、加热室和废料室加热室的主要作用是提供熔炼的主要能源 , 并将铝液温度和化学成分调整合适后放出。
其一侧炉墙上设置有两个主燃烧器 , 主燃烧器产生的热量用于保持加热室炉温在设定范围内。
加热室也可加料 , 炉门口设有一个加料炉桥 , 适用于工艺废料、铝锭等洁净原料的进入 ;进入到该室的铝液在热辐射的作用下被加热。
废料室主要用于污染较重的铝废料的加料熔化 , 其与加热室被一上下均有通道的隔墙隔开 , 两通道分别用于烟气和铝液通过。
废料室炉门口也有一个宽大的加料炉桥 , 用于各种废铝料的加炉与熔化 ; 在靠近炉桥处设有烟气循环风机和辅助加热烧嘴。
辅助加热烧嘴的作用是必要时提供热源 , 保持废料室炉温在设定范围内 ; 烟气循环风机一是利用本室热烟气预热炉桥上废料 , 二是将一部分废料室烟气通过烟道送入加热室。
由于废料室烟气中含有一定量的裂解气 , 这些烟气在加热室中 1 000 ℃以上的温度环境下被彻底二次燃烧分解为无害的无机物 , 既节能又破坏其中的二恶英 ; 废料室和加料室中间隔墙上部设有带闸阀的通道 , 用于平衡两室间的炉压。
废料室的主要热源来自加热室经电磁泵系统进入该室的高温铝液。
2、铝液循环系统铝液循环系统主要由电磁泵井、废料室熔池、加热室熔池构成 , 电磁泵驱动铝合金液由加热室熔池经泵井进入到废料室 , 将加热室的能量传递到废料室 , 使废料室的铝液温度逐步升高 , 为废料熔化提供主要热源 ; 废料室的铝液再经两室隔墙上的铝液通道回到加热室 , 从而完成一个铝液循环过程。
这种铝液循环所产生的强制搅拌作用使得熔池铝液的温度和化学成分更加均匀。
该系统中的电磁泵井的特殊结构使高速流动的铝液在此形成了漩涡 , 可以用来加入铝屑、金属镁、金属硅、碎铝料等细碎物料 [1] 。
分离工程第三章 釜式反应器10
• 间歇反应器操作时间由两部分组成：一是反应时间，即装料完
毕后算起至达到所要求的产品收率所需的时间；另一是辅助时间 ，即装料，卸料及清洗所需时间之和。
• 设计间歇反应器关键在于确定每批所需时间，其中尤以反应时
等式零的部不件同。，根搅据拌反釜应式物反料应的 性器质可，分罐为体开的式内(法壁可兰内连衬接橡)和
胶、搪玻璃、聚四氟乙烯等
耐闭腐式蚀(焊材接料)。两为大控类制。反目应前温， 度釜，式罐反体应外器壁的常技设术有参夹数套已，
内部也可安装蛇管。标准釜
底实一现般标为准椭化圆。形，根据工艺
要求，也可采用平底、半球 底或锥形底等。
均相或拟均相
釜式反应器的全混流假设：
• 反应区内反应物料的浓度均一 • 反应区内反应物料的温度均匀
本章内容
釜式反应器的物料衡算通式 ❖ 等温间歇釜式反应器的计算 连续釜式反应器的反应体积 连续釜式反应器的串联与并联 釜式反应器中复合反应的收率与选择性 变温间歇釜式反应器 连续釜式反应器的定态操作
解：首先计算原料处理量Q0，根据乙酸乙酯产量可 算出每小时乙酸用量为 由原料液中各组分质量比可算出原料处理量Q0为
原料液各组分起示浓度分别为
将题给的反应速率方程变换为转化率的函数
(A) 其中
将(A)式代入得反应时间为
(B)
由a,b及c的定义式知，
勇于开始，才能找到成 功的路
将有关数值代入式（B）中得到反应时间
间歇操作 (batch reactor, BR)
连续操作 (continuous stirred tank reactor, CSTR)
反应釜设计分解PPT参考幻灯片
上出料管
当反应釜内液体物料 需要输出到位置更高 或者与其并列的另一 设备中去时，可采用 上出料管。 出料利用压缩空气或 惰性气体的压力，将 釜内液体物料压出。 或真空抽出。
Q235-A
上出料管
19
下出料管
当反应釜的液体物料需要 放入另一个位置更低的设 备中去时，反应釜底部装 设下出料管。 (a)型夹套需进行翻边，应力 集中小，但加工困难。 (b)型夹套不需翻边，易于制 造。用于夹套内压力较低 时。
套 的 安
体法兰的螺栓。
装
尺
夹套上开有供加热或冷却介质进出
寸
的接管。加热蒸汽自上部进入，冷
凝水自夹套底部排出；若通冷水，
则相反。
当传热量很大，仅用夹套传热面积 不够时，需在筒体内部增设蛇管。
27
夹套进气管
为防止高温蒸 气对釜壁的冲 蚀作用，蒸汽 进口处可装防 冲板。
28
穿 越 夹 套 的 釜 体 接 管
52
⑴电动机
搅拌釜的电动机绝大部分与 减速器配套使用，设计时可 根据选定的减速器选用配套 的电动机。
选用电动机主要确定电动机 系列、功率、转速以及安装 形式和防爆要求。
常用电动机系列有Y系列三 相异步电动机、YB系列隔 爆型三相异步电动机、YF 系列防腐型三相异步电动机
当罐体内为正压外带夹套时，被 P1 夹套包围部分的筒体和封头应分 别进行内压强度计算及外压稳定 性计算，并取其中较大值；其余 部分按内压圆筒设计。
其中内压设计压力P 等于釜体设
计压力P1，外压设计压力P 等于
夹套设计压力P2。为什么？
P2
最后要进行水压试验应力校核。
16
4、夹套厚度计算
夹套按内压进行设计计算。 注意：①应在内筒液压试验合格后再焊接夹套；
反应釜课件
釜式反应器操作参数的检测与控制
釜式反应器的特点:
搅拌釜式反应器主要适用常压或低压、以液相
为主的反应。
釜式反应器操作参数：如温度、浓度、反应时
间等 温度的检测与控制是保证产品质量、降低成本、 确保安全生产的重要手段。
液体膨胀式温度计
酒精式 水银式
热电偶测量温度计
各种带有变送器的热电阻
常用温度显示仪表
低温冷源的选择 冷却用水 ：水的冷却效果好，最为常用。 随水的硬度不同，对换热后的水出口温度 有一定限制，一般不宜超过60℃，在不宜
清洗的场合不宜超过50℃，以免水垢的迅
速生成。
空气：在缺乏水资源的地方可采用空气冷
却，其主要缺点是给热系数低，需要的传 热面积大。
低温冷却剂
有些化工生产过程采用一般冷却方法难以达到， 必须采用特殊的制冷装置进行人工制冷。 一般多采用直接冷却方式，即利用制冷剂的蒸 发直接冷却冷间内的空气，或直接冷却被冷却 物体。制冷剂一般有液氨、液氮等。成本较高。 有些情况下则采用间接冷却方式，即被冷却对 象的热量是通过中间介质传送给在蒸发器中蒸 发的制冷剂。中间介质起传送和分配冷量的媒 介作用，称为载冷剂。常用的载冷剂有三类， 即水、盐水及有机物载冷剂。
•
• • • • • • • • • •
搪玻璃反应釜性能如下： ① 耐腐蚀性 能耐大多数无机酸、有机酸、有机溶剂等介质 腐蚀。搪玻璃设备不宜用于下列介质的储存和 反应：任何浓度和温度的氢氟酸；PH＞12且温 度 大于100℃的碱性介质；温度大于180℃、浓度 大 于30%的磷酸；酸碱交替的反应过程；含氟离 子 的其他介质。 ② 耐热性：允许在- 30～+240℃范围内使 ③ 耐冲击性，耐冲击性较小。
第十八章
02高压釜的结构及操作
1.了解高压釜的组成与构造。
2.掌握高压釜的安装和操作。
3.通过加热水的实验，确定水蒸气压力与温度的关系。
二、基本原理及原理图高压反应釜由反应容器、搅拌器及传动系统、冷却装置、安全装置、加热炉等组成。
图2-1、高压反应釜的结构示意图三、安装和使用1、开控制台电流开关前，应先使搅拌开关、调速加热开关调到零。
2、投料前用蒸馏水冲洗高压釜内壁、搅拌及接合面，接合面冲洗后要再用棉花或绸布蘸乙醇擦净，再慢慢合上上盖，以免撞伤接合面。
3、上螺丝时一定要对号入座，且用扭力扳手成十字形对称地上，以避免力不均。
螺丝不要一次扭到位，应逐步加力对称上紧。
4、螺丝上紧后，先用机械泵抽真空，然后反复通氮气二至四次，将釜内空气排尽，再抽真空，通入氢气，开搅拌，升温，正常操作。
5、反应毕，停止搅拌，将釜内残余氢气抽尽，再通入氮气，放空，拧开螺丝取样。
6、5L氢化反应釜不耐强酸，反应液中禁用盐酸、硫酸、硝酸等强酸。
7、化反应釜附近，禁止有产生火花的作业，禁止穿钉子鞋操作。
1、将250ml水加入到釜中，装好釜盖，按上面的操作旋紧螺丝。
2、向压力釜中冲入氮气至0.7MPa左右，试压30min，看压力是否变化来判断是否漏气，如果漏气，先放掉釜中的氮气，重新紧固螺丝。
3、试压结束，放掉釜中的氮气。
4、接通电源，开始搅拌和加热，控制搅拌速度，加热升温速度控制在100℃/h以内，同时对搅拌轴通冷却水进行冷却。
5、将温度设定在180℃左右，记录不同的温度下，釜内的压力值，实验过程中，每隔10℃记录一个压力值。
6、实验结束，先通冷却水对釜液进行冷却，冷却到80℃以下，打开放空釜，将釜内压力放掉。
7、打开釜盖，清洗釜体，关闭冷却水和电源。
五、实验注意事项1、严禁带压操作。
2、用氮气试压的过程中，仔细观察压力表的变化，达到试压压力，立即关闭氮气阀门开关。
3、釜体加热到较高温度时，不要和釜体接触，以免烫伤。
4、实验完应该先降温。
5、在操作前，应仔细检查有无异状，在正常运行中，不得打开上盖和触及板上之接线端子，以免触电。