全员生产维护
TPM_培训资料
TPM_培训资料TPM 培训资料一、TPM 简介TPM 即全员生产维护（Total Productive Maintenance），是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM 的核心目标是通过消除设备故障、降低维修成本、提高生产效率和产品质量，从而实现企业的可持续发展。
它强调的不仅仅是设备的维护和保养，更是一种全员参与、持续改进的管理理念。
二、TPM 的发展历程TPM 起源于 20 世纪 50 年代的美国，当时被称为“事后维修”。
到了20 世纪 60 年代，日本引进了这一理念，并结合自身的实际情况进行了改进和发展，形成了具有日本特色的 TPM 管理模式。
在 20 世纪 70 年代，TPM 开始在日本企业中广泛推广和应用，并取得了显著的成效。
随后，TPM 逐渐传播到世界各地，成为众多企业提升设备管理水平和生产效率的重要手段。
三、TPM 的八大支柱1、自主保全自主保全是指操作人员对自己操作的设备进行日常的清扫、点检、加油、紧固等保养工作。
通过自主保全，操作人员能够更加熟悉设备的性能和运行状况，及时发现并解决问题，从而提高设备的可靠性和稳定性。
2、计划保全计划保全是指由专业的维修人员根据设备的运行状况和故障规律，制定科学合理的维修计划，并按照计划进行定期的维修和保养工作。
计划保全能够有效地预防设备故障的发生，延长设备的使用寿命。
3、个别改善个别改善是指针对设备存在的问题和薄弱环节，组织专门的团队进行深入的分析和研究，制定切实可行的改善方案，并加以实施。
个别改善能够快速有效地解决设备的重大问题，提高设备的性能和效率。
4、品质保全品质保全是指通过设备的维护和保养，确保产品的质量稳定。
它要求在设备的设计、制造、安装、调试、使用和维护等各个环节，都要充分考虑到产品质量的要求，采取有效的措施防止质量问题的发生。
5、初期管理初期管理是指对设备的规划、设计、选型、购置、安装、调试等前期工作进行有效的管理。
全员生产维护
全员生产维护(TPM)的定义日期：2006-7-5 10:56:38 源自：互联网网友评论【字号：大中小】1、全员生产维护(TPM)的定义按照日本工程师学会(JIPE)，TPM有如下的定义：（1）以最高的设备综合效率为目标。
（2）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。
（3）设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。
（4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。
（5）实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。
2、全员生产维护的特点日本的全员生产维修与原来的生产维修相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。
所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率，本章后面还要展开讨论。
全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。
全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。
TPM的主要目标就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大损失：（1）设备停机时间损失（停机时间损失）。
（2）设置与调整停机损失。
（3）闲置、空转与暂短停机损失。
（4）速度降低（速度损失）。
（5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）。
（6）产量损失（由安装到稳定生产间隔）。
有了这三个“全”字，使生产维修更加得到彻底地贯彻执行，使生产维修的目标得到更有力的保障。
这也是日本全员生产维修的独特之处。
随着TPM的不断发展，日本把这一从上到下，全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平，又提出：“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标。
开展TPM活动的意义日期：2006-7-5 10:17:52 源自：互联网网友评论【字号：大中小】开展TPM活动的意义开展TPM活动可使企业获得良好的经济效益和广告效应，可以使企业充分发挥设备的生产潜力，并使企业树立起良好的社会形象。
TPM给企业带来的好处如下图所示：TPM中的设备点检制日期：2006-7-5 10:15:27 源自：互联网网友评论【字号：大中小】9.1 点检制定义：点检制是以点检为中心的设备维修管理体制，点检制的医学内涵就象人要做身体检查一样，利用一些检查手段，对设备进行早期检查、诊断和维修。
全员生产维护管理
全员生产维护管理1. 引言在现代企业管理中，全员生产维护管理是一种重要的管理方式。
它强调所有员工的参与和共同努力，以提高生产线的效率和质量。
本文将介绍全员生产维护管理的基本概念、原则和实施步骤。
2. 全员生产维护管理的基本概念全员生产维护管理是指通过整个企业的所有成员参与和负责，共同保持生产设备的良好状态，提高设备的可靠性，减少故障发生，从而提高生产效率和产品质量。
全员生产维护管理不仅仅是维修人员的责任，而是每个员工都参与其中。
它要求员工具备一定的技术知识和技能，能够进行设备的基本维护和故障排除。
同时，它也需要管理层提供必要的培训和支持，为员工提供必要的资源。
3. 全员生产维护管理的原则全员生产维护管理依据以下原则进行实施：3.1. 预防性维护预防性维护是全员生产维护管理的核心原则之一。
它通过定期检查和维护设备，预防设备故障的发生，避免生产中断和质量问题。
预防性维护可以包括设备清洁、润滑、紧固等常规维护工作。
3.2. 自主维护自主维护是指员工根据自身的技术和经验，主动发现和解决设备故障。
员工可以通过培训和学习，提升自己的维护能力，减少对维修人员的依赖。
自主维护可以提高设备故障处理的速度和质量。
3.3. 维修技能培训为了使员工具备基本的维修技能，企业需要提供培训和学习机会。
培训内容可以包括设备的基本原理和操作方法，维护工具的使用等。
通过培训，员工可以更好地理解和熟悉设备，提高维护的准确性和效率。
3.4. 持续改进持续改进是全员生产维护管理的重要原则。
企业需要建立反馈机制，收集员工的意见和建议，并及时采取改进措施。
持续改进可以促进全员的参与和改进意识，提高整个生产线的效率和质量。
4. 全员生产维护管理的实施步骤全员生产维护管理的实施可以按照以下步骤进行：4.1. 建立维护团队企业需要建立一个专门的维护团队，负责协调和推动全员生产维护管理的实施。
团队成员应包括维修人员、管理人员和其他相关人员。
4.2. 制定维护计划维修团队根据设备的特点和使用情况，制定维护计划。
全员生产维护
全员生产维护(TPM)1．TPM概念TPM(Total Productive Maintenance)是全员生产维护英文缩写，即全体人员参加的生产维修、维护体制。
TPM要求从领导到工人，包括所有部门都参加，并以小组活动为基础的生产维修活动。
TPM涉及到设备终生、各部位的维护保养及整个工作环境的改善，目的是提高设备的综合效率。
从理论上讲，TPM是一种维修程序。
它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；（2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。
TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。
在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。
2．TPM的起源TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。
TQM是W·爱德华·德明博士对日本工业产生影响的直接结果。
德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。
作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。
进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。
最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。
当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身似乎并不适合维修环境。
这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修（PM）措施，多数工厂也都采用PM，而且，通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。
然而在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。
全员生产性维护
全员生产性维护（TPM）1.TPM 的起源50 年代初起源美国，原因为 PM（Preventive Maintenance），即预防保证的意思；导入日本后，经过长时间的实践研究，形成了一个颇具日本特色的系统理论——TPM（Total Productive Maintenance）。
TPM 是日本土生土长的独特的全公司设备管理方式，与原本美国 PM 的技术方法有很大的区别。
2.TPM 的定义TPM（全员参与的生产保养）活动，是指通过各部门全员对设备的一生进行有效利用，进行没有损耗、没有浪费为目标的生产活动。
TPM 是由日本设备维修协会提倡指导推进的，以实现在高自动化工场多品种少量生产的零故障、零不良、零事故等生产系统的综合效率化，以提高品质、生产力，创造高效率的工厂为目标的全公司的设备管理方式。
这个定义可以从以下三个方面进行理解：（1）TPM 以追求极限的综合生产效率为目标随着科学的发展进步，生产自动化程度大大提高，生产效率受生产设备的影响很大。
可以说设备的使用、保养是否合理决定生产效率的高低。
TPM 通过对设备的制作、使用、保养方法进行改善，如减少故障的浪费，调试的浪费，开开停停、产能地、产品返工的浪费等，以追求极限的综合生产效率为最终目标。
（2）TPM 的最大特色是“谁使用谁维护”，注重于担当者的自主维护。
对于疾病，大家对“防治结合”这个说法是耳熟能详的了。
自身的健康状况没有比自己更清楚的了，经常留意自己的变化，定期到医疗机构做检查，有异常可以早发现早治疗，保证健康。
设备的“健康管理”与人的身体一样，要预防为主，防治结合。
设备的“疾病”可以通过日常的清洁、补油、检查和专门机构的定期检查来发现，及时“治疗”（修理）。
通过专业人士和使用者的分工合作，完善自动化设备的健康管理。
（3）TPM 是全员参与的小集团活动从最高领导到生产第一线的员工，TPM 讲究全员参与，互相协作配合，是涵盖全工厂的小集团改善活动。
全面生产维护(TPM)
4、PM分析法
P — M ：任何现象（Phenomena）都其有物理原因
（Physical），其产生的问题（Problem）可以防止
（Prevented）。4P与材料（Materials）、设备（Machines）、
机理（Mechanisms）和人（Manpower）有关。通过4P找4M，以
查找原因。
全面生产维护（TPM）
丰田屋
通过杜绝一切浪费、以精简生产流程，达成下列目标： 最佳品质、最低成本、最短交货期、最佳安全性、最高员工士气 （Q、C、D、S、M） 及时生产JIT
在正确的时间里，生产 正确数量的正确产品 制定周密的生产计划 连续畅流式流水线 后拉式看板系统 快速切换 物流整合
员工与团队
区分 S T E P 要 点 公司内报上记载 TPM公司内讲习会宣言 干部 : 按级别封闭式研修 一般 : 大会宣讲教育 委员会, 专门分会 推进事务局 确定目标和效果预测 导 入 实 施 阶 段 区分 S T E P 要 点 追求生产效率化的极限 项目组活动 工作岗位小团队活动 阶段类别方式, 诊断和合格证 改良保全,计划保全,预防保全
• 根据定义计算： 方法1：根据“实际合格产量与负荷时间内理论产 量的比值。”实际合格产量为400-8=392件，负荷 时间=480-20=460分，理论产量为460÷0.5=920， 392÷920=42.6% 方法2：根据“合格品的净生产时间占总可用生产时 间的比例”，合格品净生产时间为：392件 ×0.5=196分钟，可用生产时间为480-20=460分钟， 196÷460=42.6%
类别 影 响 设 备 效 率 名称
1、故障LOOS
含义
因故障而发生的停产、维修和部件更换的损失
全员生产维护(简称TPM Total Productive Maintenance)
全员生产维护（简称TPM Total Productive Maintenance）1.全员生产维护的8大支柱活动：1自主维护2计划维修3教育培训4持续改善5设备保全6质量保证7安全环境8行政支持2.设备“点检”：是指为了维护设备生产原有机能、确保生产和设备的安全运行，按照设备特性，通过人的“五感”和简单的工具、仪表，对设备的规定部位（点），用“八定”的模式，按预先设定好的技术标准和观察周期，对该点进行精心地、逐条地周密检查，查找处有无差错现象、缺陷和不良隐患，使其得到早期发现、早期预防、早期修复。
3.设备整体效能（简称OEE Overall Equipment Effectiveness）设备综合效率（OEE）=时间开动率（AR）×性能开动率（OR）×合格品率（PR）。
1.时间开动率：反映了设备的时间利用情况。
时间开动率=实际工作时间/计划工作时间。
计划工作时间=可用时间-计划停机时间。
（计划停机时间主要包括计划性维护、晨会等消耗的时间）。
实际工作时间=计划工作时间-非计划停机时间。
（非计划停机时间包括设备故障、产品换型、设备调整等消耗时间）。
2.性能开动率：反映了设备性能的发挥情况。
性能开动率=净开动率*速度运转率。
净开动率=（产量x实际节拍）/实际工作时间。
（净开动率用以测量设备稳定性、小停顿造成的损失、小问题及调试造成的损失）。
速度运转率=理论节拍/实际节拍。
（速度运转率反映了设备由于老化或维护不良，达不到设计的或理论的节拍造成的损失）。
3.合格品率：反映了设备的有效工作情况。
直接采用生产输出的“质量合格率”或采用如下计算方法。
质量比率=（可利用的操作时间-用来制造不合格品的时间）/可利用的操作时间。
全员生产维护自主保养
全员生产维护自主保养简介全员生产维护自主保养（Total Productive Maintenance, TPM）是一种重要的生产维护管理方法，旨在通过协调全体员工的积极参与，最大程度地提高设备的可靠性、稳定性和效率。
本文将介绍TPM的基本概念、原则和实施步骤，以帮助企业建立健全的维修保养体系。
TPM的基本概念TPM是一种基于全员参与的维修保养方法，其目标是通过预防性和自主维护的方式，提高设备可靠性并最大程度地减少设备故障和停机时间。
TPM强调的不仅是设备维护，更关注生产操作者的技能提升和主动参与。
TPM的主要原则1.全员参与：TPM要求全体员工积极参与维护保养活动，包括设备操作者、维修人员和管理人员等。
全员参与可以增加对设备状态的观察和监测，及时发现和解决问题。
2.预防性维护：TPM倡导采取预防性的维护方法，包括定期检查设备、更换磨损部件、清洁设备以及润滑等。
通过预防性维护，可以降低设备故障概率，延长设备使用寿命。
3.自主维护：TPM鼓励设备操作者参与到维护保养活动中，提升其维护技能和意识。
操作者可以进行日常保养和设备巡检，及时发现异常情况并采取正确的措施。
4.设备可用性的提高：TPM的目标之一是最大限度地提高设备的可用性。
通过预防性维护和自主维护，设备故障和停机时间可以得到有效减少，生产效率得到提升。
5.持续改进：TPM强调通过不断改进设备和工艺，提高生产效率和质量。
持续改进是TPM的核心理念，需要全员的积极参与和持续的学习。
TPM的实施步骤1.建立管理团队：选择经验丰富的管理人员组成TPM管理团队，负责规划和推进TPM的实施工作。
2.建立设备管理清单：对企业的所有设备进行清点和分类，制定设备分类管理计划。
3.制定设备保养计划：根据设备的特点和使用状况，制定设备的保养计划，并明确保养的内容、频次和责任人。
4.培训操作者：通过培训提升操作者的维护技能和维护意识，使其能够及时发现和解决设备故障。
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逐 项 改 善
• 逐项改善，是指为了进一步提高生
产系统的效率而对造成效率低下的 原因进行分析，然后针对具体问题 进行的逐项改善的活动。
开展全员生产维护的主要工具 和方法
• 在全员生产维护工作中，有很多工具和方 在全员
法可用，常用的有三大工具和六种基本方 法。三大工具是活动看板、单元课程、职 务性小组活动。六种常用方法是：PDCA、 务性小组活动。六种常用方法是：PDCA、 QC老7种工具、WHY-WHY QC老 种工具、WHY• 分析、快速换模技术（SMED）、8字展开 分析、快速换模技术（SMED）、8 法、现象－机理分析（PM）分析。 法、现象－机理分析（PM）分析。
活 动 看 板
• 活动看板是员工现场行动的指南，
是信息公布的场所，既是对过去工 作的回顾和总结，也是对现在工作 的监督，同时也是对未来工作的指 导。
单 元 课 程
• 单元课程由小组成员自己编写，用于交流
经验和自我学习，帮助小组交流和分享有 关工作、生产和设备方面的知识、包括基 础知识、问题案例和改进案例，内容可以 是来自各个方面的基本原理，内部结构， 工作方法，检查方法和局部改进等等，时 间一般控制在5 10分钟左右。 间一般控制在5-10分钟左右。
全 员生产维护的概念
• 最狭义的全员生产维护指全员（包括 最狭义的全员生产维护指全员（
领导、现场工人以及设备管理、技术 领导、现场工人以及设备管理、 人员）参加的生产维修和保全体制。 人员）参加的生产维修和保全体制。 目的是实现设备的最高利益，他以职 务型小组活动为基础，涉及设备管理 的整个系统。
全员生产维护
• 全员生产维护的含义扩展为“以不断 全员生产维护的含义扩展为“
追求生产系统的效率为目标，从生产 追求生产系统的效率为目标， 系统的整体出发， 系统的整体出发，构筑能避免所有损 灾害、不良、故障）发生的体制， 失（灾害、不良、故障）发生的体制， 在生产、开发、设计、 在生产、开发、设计、销售及管理等 所有部门的参与下， 所有部门的参与下，最终实现企业零 损失” 损失”。
全员生产维护
主讲人： 主讲人： 张建国
全 员生 产 维 护要点
• 一、全 员 生 产 维 护 的 概 念 一、全 • 二、实施全员生产维护的宗旨与目标 • 三、全员生产维护的主要内容 • 四、全员生产维护的八大支柱 • 五、开展全员生产维护的主要工具和
方法 • 六、推进全员生产维护的五大原则
设备操作规程
求和规定。例如：操作工人必须经过设备操作 基本功的培训，并经过考试合格，发给操作证， 凭证操作；不准超负荷使用设备；遵守设备交 接班制度等。
设备维护 规程
• 设备维护规程是指工人为保证设备正 设备维护规程是指工人 工人为保证设备正
常运转而必须采取的措施和注意事项。 例如：操作工人上班时要对设备进行 检查和加油，下班时坚持设备清扫， 按润滑图标要求进行润滑等，维护工 人要执行设备巡回检查，定期维护和 调整等。
基础，以八大支柱为依托，通过职 务性重复小组活动来实现意识的更 新和行为的改善，从而达到最佳的 设备综合效率和经营效率。
目 视 管 理
• 目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各
种视觉感知信息来组织现场生产活动，达 到提高劳动生产率的一种管理方式。它是 以视觉信号为基本手段，以公开化为基本 原则，尽可能地将管理者的要求和意图让 大家都看得见，借以推动自主管理、实现 自我控制，也可称之为“看得见的管理” 自我控制，也可称之为“看得见的管理”。
计 划 保 全
• 所谓计划保全，顾名思义，它是依
据预先做成的保全时间表，有计划 进行的活动，计划保全是设备保全 部门以专业立场来降低故障及不良 的活动。
质 量 保 全
• 质量保全的含义所谓质量保全，
是基于“ 是基于“好的产品质量，需要 好的设备做保证” 好的设备做保证”的思想而开 展的下列各项活动 。
员工的保全能力
• 员工的保全能力是指：操作人员要 员工的保全能力是指：操作人员要
有自主保全的能力；保全人员要有 有自主保全的能力； 高度专业保全的能力； 高度专业保全的能力；生产技术及 管理人员要有提高设备效率的设备 管理及设计能力。 管理及设计能力。
全员生产维护的主要内容
• 全员生产维护以5S活动和目视化为 生产维护以5S活动和目视化为
事 故 为 零
3、事故为零指设备运行过程中事故为 零。设备事故的危害非常大，影响生 产不说，还可能会造成人身伤害，严 重的可能会“机毁人亡” 重的可能会“机毁人亡”。
速度损失为零
（4）速度损失为零指设备速度降低
造成的产量损失为零。由于设备保 养不好，设备精度降低而不能按搞 速度使用设备，等于降低了设备性 能
• 设备操作规程是指操作工人正确操作 设备操作规程是指操作工人 操作工人正确操作
设备的有关规定和程序。各类设备的 机构不同，操作设备的要求也会有所 不同，编制设备操作规程时，应该以 制造厂提供的设备说明书内容要求为 主要依据。
设备使用规程
• 设备使用规程是对操作工人使用设备的有关要 设备使用规程是对操作工人 操作工人使用设备的有关要
1、坚持自愿自律 2、坚持实践主义 3、不断改进工作流程 4、明确各阶段的目标 5、个人与组织共同发展
间为零。计划外的停机对生产造成 的冲击相当大，使整个生产匹配发 生困难，造成由源闲置等浪费。计 划停机时间要有一个合理值，不能 为了满足非计划停机为零而使计划 停机时间值达到很高。
废 品 为 零
2、废品为零指由设备原因造成的废
品为零。“ 品为零。“完美的质量需要完善的 机器” 机器”，机器使保证产品质量的关 键，而人使保证机器好坏的关键。
全员生产维护的八大支柱
1、自主保全、 自主保全、 3、逐项改善、 逐项改善、 5、业务改善、 业务改善、 7、安全环境、 安全环境、
2、计划保全、 计划保全、 4、质量保全、 质量保全、 6、初期管理、 初期管理、 8、教育训练。 教育训练。
自 主 保 全
• ：自主保全是指企业员工自主地对企
业实施全面地管理维护和保全。自主 业实施全面地管理维护和保全。 保全地关键在于使员工做到“自主” 保全地关键在于使员工做到“自主”， 使现场设备地保全维护成为操作人员 地自觉行为，使之成为工作人员一种 良好地习惯和内在素质
职 务 性 小 组 活 动
• 职务性小组活动是全面生产维护推
进的重要工具之一，它体现了“ 进的重要工具之一，它体现了“全 员参与” 员参与”的思想。小组成员结构完 整，囊括各部门的人员来寻找团队 共同面对的问题。从管理层到一线 工人，每一层均可以开展全面生产 维护小组活动。
推进全员生产维护的五大原则
实施全员生产维护的宗旨与目标
• 实施全员生产维护的宗旨与目标是 实施全员
“通过提高人的保全能力和设备的 效率，力求达到“零灾害” 效率，力求达到“零灾害”、“零 不良” 不良”、“零故障”的目标”。 零故障”的目标” （有的教材讲四个零）即停机为零，指计划外的设备停机时