全员生产性维护培训教材
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TPM全员生产维护培训课件(PPT 36张)
图文结合
故障是冰山的一角，只是问题的一小部分。
结论
故障零化的唯一办法是 “ 消除微缺陷 ”。
9
怎么做TPM？——思想转变
品质不良 故障
冰山一角
生产延迟 停机
性能下降
脱落 老化 变形 发热 松动 裂纹 噪音 泄漏 锈蚀 磨损 振动 划痕 灰尘 各种缺陷 脏污 设备 不遵守基本条件、劣化放置！
10
怎么做TPM？——思想转变
全员生产维护
Total Production Maintenance
1
现在的我们是否这样认为的……
我管生产，你管维护，设备 坏了是维修部门的事！
2
主要内容
什么是TPM？ 为什么要做TPM？
TPM的好处？
怎么做TPM？
3
什么是TPM?
所谓TPM，是指全员参与的综合生产维护及全面 追求企业生产效率极限的现场改善活动。
TPM 哲学思想（三）
健康、长寿命来自于预防。
公式
预防医学=预防维护
结论
定期进行劣化测定（“健康诊断”）， 有问题早发现。
11Leabharlann 怎么做TPM？——思想转变
日常 预防 预防医学 健康 诊断 早期 治疗
预防医学的3个功能：
（防止劣化） 日常维护 （加油、清扫、点检） （测定劣化） 检查 （诊断） （修复劣化） 预防修理 （事前更换）
更正思想
树立思想
TPM的基石是5S
15
怎么做TPM？——八大支柱
一套体系
TPM 全员自主维护
生产 质量 成本 交期
六大指标
安全
士气
八大支柱
个 别 改 善
自 主 保 全
初 期 管 理
故障是冰山的一角，只是问题的一小部分。
结论
故障零化的唯一办法是 “ 消除微缺陷 ”。
9
怎么做TPM？——思想转变
品质不良 故障
冰山一角
生产延迟 停机
性能下降
脱落 老化 变形 发热 松动 裂纹 噪音 泄漏 锈蚀 磨损 振动 划痕 灰尘 各种缺陷 脏污 设备 不遵守基本条件、劣化放置！
10
怎么做TPM？——思想转变
全员生产维护
Total Production Maintenance
1
现在的我们是否这样认为的……
我管生产，你管维护，设备 坏了是维修部门的事！
2
主要内容
什么是TPM？ 为什么要做TPM？
TPM的好处？
怎么做TPM？
3
什么是TPM?
所谓TPM，是指全员参与的综合生产维护及全面 追求企业生产效率极限的现场改善活动。
TPM 哲学思想（三）
健康、长寿命来自于预防。
公式
预防医学=预防维护
结论
定期进行劣化测定（“健康诊断”）， 有问题早发现。
11Leabharlann 怎么做TPM？——思想转变
日常 预防 预防医学 健康 诊断 早期 治疗
预防医学的3个功能：
（防止劣化） 日常维护 （加油、清扫、点检） （测定劣化） 检查 （诊断） （修复劣化） 预防修理 （事前更换）
更正思想
树立思想
TPM的基石是5S
15
怎么做TPM？——八大支柱
一套体系
TPM 全员自主维护
生产 质量 成本 交期
六大指标
安全
士气
八大支柱
个 别 改 善
自 主 保 全
初 期 管 理
2015.1.25TnPM内部主管级培训
2014年，在天津天士天士力帝益2家标杆工厂成功启动实施了全员生产力维护 TPM-AM模块 ，构建起了天士力TnPM运营系统，并与班组建设相结合，取得了 良好的提升效果。
作为项目的延续，2015年天士力的精益生产项目将继续以VSM作为提高运营 管理的主线，以全员生产力维护TPM-PM模块作为重点推进的目标，同时以构建 精益培训体系和道场为突破口，开发天士力集团标准培训课程，培养集团内部讲 师，力求精益文化和精益工具在天士力集团更大范围内实施和推进。
健康 诊断
劣化测定
检查
（诊 断）
早期 治疗
劣化复原
预防修理
（提前改善）
预防维修
江苏天士力帝益药业有限公司
2、设备关键性评价
按照设备发生故障后或停机修理时，对企业的生产、质量、成本、安全 的影响程度与造成损失的大小，把设备分成三类：
A类：重点设备
重点管理和维修对象，尽可能 实现状态监测维修CBM
B类：主要设备
（采购、财务、品质、仓储部门也参与进来）
江苏天士力帝益药业有限公司
一.设备管理概论
1）设备管理的定义和范畴 2）设备关键性评价 3）设备磨损及对策 4）故障的浴盆曲线 5）设备的维修策略
江苏天士力帝益药业有限公司
设备管理现状
企业生产运作时，“重生产，轻维修”，为了赶生产任务忽视了设备维修的时机； 企业设备维修方式维持在计划维护的阶段。 你维护、我操作
按照项目方案计划书的设计，2015年将安排共13个工作日，其中天津工厂8天 （其中包含各事业群高层管理者2天VSM培训，或者推广区域的TnPM培训），江苏 淮安帝益工厂5天。2015年计划于2015年3月启动，2015年10月结束，周期8个月。
详细的培训时间安排详见《天士力TPM-PM阶段2015年时间安排表》，具体日 期安排由天士力公司与百仕瑞顾问共同协商确定。
作为项目的延续，2015年天士力的精益生产项目将继续以VSM作为提高运营 管理的主线，以全员生产力维护TPM-PM模块作为重点推进的目标，同时以构建 精益培训体系和道场为突破口，开发天士力集团标准培训课程，培养集团内部讲 师，力求精益文化和精益工具在天士力集团更大范围内实施和推进。
健康 诊断
劣化测定
检查
（诊 断）
早期 治疗
劣化复原
预防修理
（提前改善）
预防维修
江苏天士力帝益药业有限公司
2、设备关键性评价
按照设备发生故障后或停机修理时，对企业的生产、质量、成本、安全 的影响程度与造成损失的大小，把设备分成三类：
A类：重点设备
重点管理和维修对象，尽可能 实现状态监测维修CBM
B类：主要设备
（采购、财务、品质、仓储部门也参与进来）
江苏天士力帝益药业有限公司
一.设备管理概论
1）设备管理的定义和范畴 2）设备关键性评价 3）设备磨损及对策 4）故障的浴盆曲线 5）设备的维修策略
江苏天士力帝益药业有限公司
设备管理现状
企业生产运作时，“重生产，轻维修”，为了赶生产任务忽视了设备维修的时机； 企业设备维修方式维持在计划维护的阶段。 你维护、我操作
按照项目方案计划书的设计，2015年将安排共13个工作日，其中天津工厂8天 （其中包含各事业群高层管理者2天VSM培训，或者推广区域的TnPM培训），江苏 淮安帝益工厂5天。2015年计划于2015年3月启动，2015年10月结束，周期8个月。
详细的培训时间安排详见《天士力TPM-PM阶段2015年时间安排表》，具体日 期安排由天士力公司与百仕瑞顾问共同协商确定。
TPM管理专题培训教材(42张)课件
和可扩展性。
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统， 实现了TPM相关数据的集中管理和流 程优化，提高了工作效率和响应速度 。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统， 实现了车间生产管理和调度的智能化 和可视化，提高了生产效率和产品质 量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实 现了设备维护和维修管理的自动化和 智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正 确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现 并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护， 确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人 。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结， 针对存在问题进行改进，持续提 高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式 为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式 为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式 为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑 设备可用率、性能效率和质量合格率 三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践 操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提 高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的 顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统， 实现了TPM相关数据的集中管理和流 程优化，提高了工作效率和响应速度 。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统， 实现了车间生产管理和调度的智能化 和可视化，提高了生产效率和产品质 量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实 现了设备维护和维修管理的自动化和 智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正 确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现 并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护， 确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人 。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结， 针对存在问题进行改进，持续提 高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式 为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式 为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式 为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑 设备可用率、性能效率和质量合格率 三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践 操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提 高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的 顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估
TPM原理培训教材
团体行动的三大秘密武器：
1. 行动专栏---把公司的目标与团队任务，发现问题和解决问题紧密联系在一起的工具
2. 团队会议---会议要求精而短 议程：包括目标进度、出现问题改进行动计划，预期后果
3. ．定点课程---只有10分钟左右 内容只涉及某种培训或某个主题。基础问题，安全学习和改进事例是其三种主要方式
· 给来访者和客户留下好企业的印象，关系到订单的多少
以上简单介绍了TPM原理，就我司目前的实际情况和TPM原理相比较，本人想提出几点浅见与大家共勉，看能否起到抛砖引玉之效。不恰当之处请指正。
公司管理者，特别是高层管理者都意识到在公司推行TPM的重要性，也意识到推行TPM的艰巨性和长期性，在98年底，公司一度掀起了学习TPM原理的热潮，组织“学习TPM原理体会”演讲比赛，营造了一个学习TPM原理气氛，后来在喷锡等工序也试推行TPM初期活动并取得一定的初效。
因此
. 首先应将TPM的基本理念灌输到广大操作员工，设备维修人员和基层管理者是公司当务之急
. 其次，组成TPM的专门推行小组，开始以个别关键工序或个别设备为试点进行TPM活动，最后逐渐积累经验，寻找适应我司实际情况的TPM原理，以点带面在公司内推行TPM活动
但愿大家共同努力，在公司内成功地推行TPM活动
. 速度慢一点、加热慢一点、仪表不准、机械磨擦声大或振动大一点、传动、吊车有串动或少一项不重要的功能能凑合
. 等到设备故障停机维修后一起作保养可节约生产停机时间
. 过载了过一会复位就行，非易损件坏了换一个就行
. 等到出现质量问题再作检查保养，固定螺丝反牙了，胶纸一贴和电纸一绑就是一年半载，反正松了再贴或再绑……
一．TPM的含义TPM为“Total Productive Maintenance”的缩写，简称为全员参与的生产维护。发展于日本。
TPM培训教材PPT(43张)
提高效率
●
＊
◇
＊
●人均生产性
●
100 1998 1999 2000
无形效果
0 1998 1999 2000
D
D+0.5 D+1
D+1.
D+2
5
◆全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）
◆上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）
◆设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）
TPM 1971年
TQM 1961年
企业体制的改善，提高绩效，建立良好的工作场所
设备面入手 （输入侧 原因）
实现现场现物的应有形态 （硬体指向）
固有技术中心 （设备技术，保养技能）
公司正式职务别活动与小集团活动 的一体化
品质面入手 （输入侧 结果）
管理的体系化 （软梯指向） 管理技术中心 （QC手法）
个 自 计 教 初 品事环 别 主 划 育 期 质务境 改 保 保 训 管 保改安 善 全 全 练 理 全善全
8
➢TPM的起源
1- BM事后保全
Break down Maintenance
2- CM改良保全
Corrective Maintenance
3- PM预防保全
Preventive Maintenance
4- MP保全预防
Maintenance Prevention
5- PM生产保全
Productive maintenance
3
三星变革的诱惑——海信的转型
日本索尼一直是海信的榜样，但后来海信却转拜三星为师，潜心 学习TPM管理。
海信之所以作出这个决定，最直接的诱因源于韩国三星的推行了 TPM。三星因为推行TPM之后，整个集团的管理发生了脱胎换骨的 变化。事实上，在三星大力推行TPM之前，排名韩国前三个大集团 公司之间存在的差距并不大。但是，1997年亚洲金融危机的爆发， 促使三星加大了推行TPM，并裁减冗员30％。此后，三星集团步入 高速发展轨道，不仅成功避过了风险，还渐渐凌驾于其他集团之上， 处于独步江湖的地位。
TPM教材 (1)
B C D E
13.测定、调整损失
第一投入工时的良品数 《能源》
经过时间相对的良品数 《材料》
5.短暂停机、空转损失
6.速度降低损失 暧机损失
超负荷损失
投入能源 14.暧机 损失 有效能源
投入材料（个数、重量） 良品个数 良品重量
7.不良、人工修整损失
不良损失 暧机损失
头 改尾 料 损失
放热损失
15.模具、治工具损失
重量的损失
宽裕太多的损失
16 成 品 率 损 失
原材料的效率化…阻碍原材料效率化的3大损失
26
综合设备效率计算（OEE）
1
综合设备效率＝设备利用率 人工效率 合格品率 OEE＝Availability Performance efficiency Quality rate
27
使用率计算
12
事后维ห้องสมุดไป่ตู้(B.M.)
事后维护(Breakdown Maintenance-B.M.) 适应于 故障后再行修理较为经济的情况，通常适用于不 影响生产的设备。
13
纠正维护(C.M.)
纠 正 维 护 (Corrective Maintenance-C.M.) 即 设 备本质的改善，以提高设备的可靠性和可维护性； 换句话说，延长设备寿命，采用无故障、无维护 麻烦的材料及备品等改良维护保养。
22
我们的任务是预防停机
接 受 新 的 思 维 方 法 (Adopt a new way of thinking) 做到每日的常规点检使设备总是处于最好的运行 状 态 (Develop a daily routine for keeping equipment in top operating condition) 监 视 轻 微 的 异 常 现 象 (Watch for slight abnormalities)
2024版tpm教材ppt课件
应急处理预案
为关键设备制定应急处理预案，确保在设备突发故障时能够迅速响应， 减少生产中断时间。
06
教育训练与技能提升
TPM教育训练体系构建
制定TPM教育训练计划
根据企业需求和员工实际情况，制定 全面、系统的TPM教育训练计划。
完善教育训练设施
提供完备的教育训练设施，包括教室、 实训场地、教学设备等。
价值体现
TPM能够降低设备维修成本，提高设备利用率和生产效率，进而提高企业竞争力和 经济效益。同时，TPM还有助于培养员工自主管理和团队协作的精神，提升企业整 体管理水平。
02
设备管理与维护策略
设备分类与编码规范
设备分类
根据设备的功能、性质、使用频率等 因素，将设备进行科学合理的分类， 便于后续的管理和维护。
异常处理机制建立
针对可能出现的异常情况，制定 相应的处理措施和流程，确保生
产顺利进行。
04
自主保全活动推进
自主保全概念及意义
自主保全定义
指员工主动参与设备维护、保养和管 理，确保设备正常运行，提高生产效 率的活动。
自主保全的意义
降低设备故障率，提高生产效率，增 强员工责任感和归属感。
自主保全活动步骤与内容
步骤一
步骤二
初期清扫与点检。对设备进行彻底清扫，同 时进行点检，发现潜在问题。
制定自主保全基准。根据设备特性和清扫点 检结果，制定设备维护、保养和管理基准。
步骤三
步骤四
持续开展自主保全活动。按照自主保全基准， 持续开展设备维护、保养和管理活动，确保 设备正常运行。
自主保全成果评价与改善。定期对自主保全 活动成果进行评价，针对存在问题进行改善， 不断提高自主保全水平。
影像管理
为关键设备制定应急处理预案，确保在设备突发故障时能够迅速响应， 减少生产中断时间。
06
教育训练与技能提升
TPM教育训练体系构建
制定TPM教育训练计划
根据企业需求和员工实际情况，制定 全面、系统的TPM教育训练计划。
完善教育训练设施
提供完备的教育训练设施，包括教室、 实训场地、教学设备等。
价值体现
TPM能够降低设备维修成本，提高设备利用率和生产效率，进而提高企业竞争力和 经济效益。同时，TPM还有助于培养员工自主管理和团队协作的精神，提升企业整 体管理水平。
02
设备管理与维护策略
设备分类与编码规范
设备分类
根据设备的功能、性质、使用频率等 因素，将设备进行科学合理的分类， 便于后续的管理和维护。
异常处理机制建立
针对可能出现的异常情况，制定 相应的处理措施和流程，确保生
产顺利进行。
04
自主保全活动推进
自主保全概念及意义
自主保全定义
指员工主动参与设备维护、保养和管 理，确保设备正常运行，提高生产效 率的活动。
自主保全的意义
降低设备故障率，提高生产效率，增 强员工责任感和归属感。
自主保全活动步骤与内容
步骤一
步骤二
初期清扫与点检。对设备进行彻底清扫，同 时进行点检，发现潜在问题。
制定自主保全基准。根据设备特性和清扫点 检结果，制定设备维护、保养和管理基准。
步骤三
步骤四
持续开展自主保全活动。按照自主保全基准， 持续开展设备维护、保养和管理活动，确保 设备正常运行。
自主保全成果评价与改善。定期对自主保全 活动成果进行评价，针对存在问题进行改善， 不断提高自主保全水平。
影像管理
tpm培训教材
01 TPMChapterTPM定义及发展历程TPM定义发展历程TPM核心理念与目标核心理念目标TPM实施意义及价值实施意义TPM的实施可以提高企业设备管理水平，保障生产顺利进行，降低生产成本，提高产品质量和企业竞争力。
同时，TPM还可以培养员工自主维护意识，提高员工技能和素质。
价值体现TPM的价值体现在多个方面，包括提高设备综合效率、降低维修费用、减少停机时间、提高产品质量、增强企业竞争力等。
通过实施TPM，企业可以实现设备管理的全面优化和持续改进，为企业创造更大的经济效益和社会效益。
02设备管理与维护基础知识Chapter设备分类及功能特点设备分类功能特点设备故障类型与原因分析故障类型原因分析故障原因可能包括设计缺陷、制造问题、使用不当、维护不足等。
设备维修策略与方法维修策略维修方法03 TPMChapter制定TPM推进计划明确TPM推进目标根据企业实际情况，制定符合自身发展的TPM推进目标，如提高设备综合效率、降低故障率等。
制定推进计划根据目标，制定详细的推进计划，包括时间表、责任人、资源需求等。
组建推进团队成立专门的TPM推进团队，负责计划的执行和跟进。
制定自主保全基准实施自主保全教育开展自主保全活动030201建立自主保全体系开展专业保全活动制定专业保全计划实施专业保全跟踪专业保全效果推进改善提案活动鼓励员工提出改善提案01评估和改善提案02跟踪改善效果0304 TPMChapter如何有效组织培训和教育01020304如何激发员工参与热情如何运用目视化管理手段制定目视化管理标准，明确各类标识、图表、看板等的在生产现场和设备上设置明显的标识和警示，提醒员工如何进行持续改进和优化05 TPMChapter1 2 3设备综合效率（OEE）提升率故障率降低率维修费用节约率TPM实施效果评价指标体系设计数据收集、整理和分析方法数据整理数据收集对收集到的数据进行分类、筛选和整理，去除异常值和无效数据，确保数据的准确性和可靠性。
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Step11 设备初期管理体制的建立：建立保养预防（MP）的体制
1 2 34 56
TPM的团队构成
TPM是生产性维护，包含所有
人员的参与：
管理人员－维修人员－操作人员
为什么要TPM?
节约费用
＄• •
消除延迟，等待 紧急修理贵于计
划维护十倍
帮助消除浪费
• 发现不全
TPM将改善质量
• 消除不安全的捷径
• 操作者对生产过程 的中断迅速反应
公司内部环境的需求
1.设备故障多发引起的生产和品质问题增加 2.高负荷连续作业的设备热化 3.设计弱点设备的增加 4.使用部品设备管理的意义和知识的不足 5.设备管理的不满引起的现场积极性的低下
基本方针
以全员参加的PM实现0故障，0不良，0灾害的目标且实现设备的综合效率和原价节俭 通过这些活动谋求全员的意识革新
• 自己的设备 自己维护
组织教育、训练
• 设备保全方法， • 诊断技术
对设备 掌握的 作业者
设备能 力的极 限发挥
设备的改善
设备弱点 改良
减少设备 损失
设备体制 改善
1.依靠现实用设备的改善，谋求综合效率化。 2.新设备生命周期成本（LCC）设计和实现一发品质。
做了改善我们会得到……TPM的优点
1.保证设备的可靠性 2.消除潜在的不安全和影响环境的因素 3.提高运行效率 4.有效利用维修人员和设备 5.降低总体的经营成本
至少75％的维护工作是可以做到预防的！预防/ 预测性的维护工作是维护人员的重点！
TPM基本的思考方向
TOTAL 全员参与
工厂全体为对象.制造部门、其他 部门一般员工也要参与
生产可运行性
全员生产性维护部分
（QA-TPM）
TPM的定义
定义：为提高开工率
（ UPTIME）、质量、 产出和降低成本而由 全体人员参与采取的 对设备的系统性和前 瞻性的保养、维护工 作。
设备维护计划表
GHANGE AIR FIL TEIR GHANGE LIGHT BULBE GHANGLIGHT BRLT? GHANGLIGHT GIBBS INSPECT WAYS MOTOR SIGNA TURE
品质量和劳动生产率。
Ⅲ. 最大的节省设备和管理的费用。
Ⅳ. 提高操作人员和维修人员的技能。
Ⅴ. 创造一个积极的和向上的工作环境。
人的改善的重点是态度转变
TPM对所有人都是一种转变
老的态度
我用，你修； 我修，你设计； 我设计，你用
新的态度 我们全部都对我们的设备负责
人的改善
我是创造者 你是维修者
设备 协 生产 部门 力 部门
TPM多样说法？
TPM是“全员参加的”PM（TOTAI PRODOCTIVE MAINTENANCE)的第一个英文字 母. 最近关于TPM的简称中的P来说，有PERFECT,PRODOCTION的意思 关于M来说是MANAGEMENT的意思也有多一些
(TPM:) T
Total
Productive
P
重点项目
1.减少设备.模具的故障 4.设备模具的精密度管理
2.缩短待机.准备时间
3.基准设备的有效利用
5. 省资源.省能源的推进 6.教育培训和人才的培养
目标
1.减少故障 2.设备故障频度单 3…….
实绩
（目标）
件/月
－－－ － 7件/月以下
件/100时间 －－－－ 7件/100时间以下
TPM的导入步骤简介
Perfect
Production
Maintenance M
Management
为了更好的理解TPM的本质，后面的内容着重TPM的必要性，TPM成长过程，TPM的 定义和特色，TPM的普及和现象，TPM的效果等
TPM基本策略和目标
12
3
4
5
6
78
9 10 11 12 13
Ⅰ. 通过全体员工的努力来提高整体的设备效率 Ⅱ. 通过改进设备的可靠性和可维护性以提高产
TPM(全员生产保养，Total Productive Maintenance)
… 1980s
PdM(预知保养，Predictive Maintenance)
… 1980s
TPM(全面生产经营系统，Total Productive Management System)
… 1990s
精益生产方式＝彻底排除浪费＝全员生产性维护
T
PRODUCTIVE
P
MAINTENANCE
TQC为基本，追求设备为主要方面的
M
全员性维护
生产系统管理的革新和产品品质的向上
PROUD MOTIVATION
造成自豪的风气
提高发挥人的能力，创造有魅力有成 效的公司
TPM的基本方针和目标的设定事例
外部环境的求
1.新制品的时间而且效果性的完成阶段 2.商品动向的强力对应 3.商品价值的降低 4.高度的品质保证 5.省资源.省能源
TPM导入步骤1
Step1 决策层的决定导入：1）分析企业面临的环境 2）导入动员大会 Step2 TPM的导入教育：1）实施TPM概念教育 2）内部师资的建立
Step3 建立TPM推广机构：推展进度设定及相关文档建立 Step4 基本方针与目标的设定：测定TPM基准点与实施效果预测 Step5 开展TPM计划的制定：TPM推进主计划的制定 Step6 TPM的推行宣誓大会：各部门推行的步骤细分和通报
… 1950s
PvM(预防保养, Preventive Maintenance) C.M(改善保养，Corrective Maintenance)
… 1960s
M.P(保养预防， Maintenance Prevention)
P.M(生产保养， Productive Maintenance)
… 1970s
TPM导入步骤2
Step7 效果的改善：问题点的彻底解析及改善
Step8 建立自主维护体制：1）自主维护的各项基准的制定2）自主维护计划
实
施责任人的确定
Step9 建立维护部门的预防性维护计划：1）设备预防性维护计划的制定 2）
‘
备件管理计划
Step10 提高技术：操作者，维护人员技术的教导和提升
为什么要TPM?
TPM构成一个完整 的维护程序 操作者完成PM 减少维修人员救火的时间
TPM加强维修人员 和操作人员之间的
团队精神
TPM改善设备的可 利用率
支持JIT
TPM是生产过程合 格的先行者
设备能力
TPM将加强所有员 工的技能和灵活性
TPM的发展历程一例表
B.M(事后保养，Break-down Maintenance)