钻具无损探伤检测方法的改进
浅析油田地面建设无损检测中的问题改善及策略分析
浅析油田地面建设无损检测中的问题改善及策略分析油田地面建设无损检测是保障油田安全生产的重要环节，通过对设备和管道的无损检测可以及时发现隐患，保障设备的正常运行，防止事故发生。
然而在实际应用中，无损检测也存在一些问题，为了提高检测的准确性和效率，需要对其进行改善和优化。
下面就对油田地面建设无损检测中的问题进行分析，并提出相应的改善策略。
一、问题分析1.设备老化油田地面建设中使用的设备大多经过长时间的使用，容易出现老化和磨损。
这些老化设备的工作效率将受到严重影响，无损检测的准确性也会受到影响。
2.技术水平不足无损检测技术需要专业人员进行操作和维护，技术水平不足将导致检测结果不准确，隐患无法被及时发现。
3.设备间隙小在油田地面建设中，设备和管道的间隙很小，这给无损检测带来了很大的困难，无法完全覆盖到每一个角落，一些隐患可能被忽略。
4.环境条件恶劣油田地面建设通常处于恶劣环境中，如高温、高压等条件下进行无损检测，这给检测工作带来了很大的困难。
二、改善策略分析1. 更新设备针对设备老化问题，应及时更新更换老化设备，保障无损检测的准确性和效率。
可以引进先进的无损检测设备，提高设备的工作效率和准确性。
2.加强技术培训针对技术水平不足问题，应加强对无损检测技术人员的培训，提高其检测技术水平和操作技能，做到熟练掌握设备的操作和维护。
3.提高设备覆盖率针对设备间隙小的问题，可以引进更加灵活的无损检测设备，提高其覆盖范围，确保每一个角落都能被覆盖到，减少漏检的可能性。
4.改善工作环境针对环境条件恶劣问题，可以采取一些措施改善工作环境，如增加通风设备、降低温度等，为无损检测工作创造更好的工作条件。
加强应用电磁探伤,提高钻具使用质量
加强应用电磁探伤,提高钻具使用质量摘要：随着钻井技术的不断发展，为提高机械钻速，井下动力钻具的使用增多，钻柱转速提高，对钻具质量的要求也越来越高。
钻具在钻井过程中承受轴向力、弯矩、离心力、扭转力以及动载的作用，工况条件极其恶劣。
特别是深井、斜井、水平井，钻具中微小的缺陷就可能导致井下钻具事故。
关键词：磁粉探伤超声波探伤质量电磁探伤检测精度abstract: with the development of drilling technology development, in order to improve the mechanical drilling speed, underground power drilling tool used to increase, rotational speed of the drill string of drilling tool to improve, quality requirements are also getting higher and higher. drill in drilling process to bear the axial force, bending moment, torsion force and the centrifugal force, dynamic loading, the condition is extremely bad. especially in deep well, inclined shaft, horizontal well, drilling tool in tiny defect may lead to a downhole drilling tool accident.keywords: magnetic particle inspection；ultrasonic examination；quality；electromagnetic flaw detection；detection precision中图分类号：te21一、钻具探伤技术现状常见的井下钻具事故多是由于疏于检测致使有严重缺陷的钻具下井造成的。
石油钻具失效检验中无损检测的应用研究
对于仪器探头扫查的覆盖率进行控制，使之不小于探头15%，同时，为使得超声波无损检测工作更182研究与探索Research and Exploration ·智能检测与诊断中国设备工程 2023.06 （下）行优化设计，实现检测效率的高效与创新。
3.3 荧光磁粉对钻杆螺纹的探伤3.3.1 荧光磁粉的检测流程荧光磁粉的检测原理主要是对已经发生磁化反应的钻杆螺纹进行检测，在此过程中，通过将荧光磁粉悬液施加到钻杆螺纹上，使其在磁场的充分作用下进行磁化，这对于后续工作的开展有着重要的保障作用。
例如，在某石油企业中，主要从荧光磁粉的检测原理展开着手。
荧光磁粉具有黑暗中发光显示的作用，使得技术人员在检测过程中，可以直观地了解钻杆螺纹损伤的部位与损伤的情况，进而通过专业技术手段进行补救，为石油钻具的失效检验工作进行优化，节省企业的经营成本。
在荧光磁粉的检测过程中，该石油企业技术人员与专家进行研究，将提高荧光磁粉检测钻具螺纹的灵敏性工作放在重点内容中。
通过专家与技术人员对荧光磁粉检测技术的不断改善，将突破钻具螺纹的结构与形状限制，使得仪器对检测部位的要求降低，进而增加了荧光磁粉检测螺纹部位工作的效率。
在检测中，需要工作人员对钻具螺纹表面进行洁净处理，主要是防止其出现锈蚀现象，对荧光磁粉的检测造成影响，使其很难发现在螺纹表面的损伤与裂纹，进而使得石油钻具失效，对企业造成较大的损失。
3.3.2 荧光磁粉检测优化随着科学技术的发展与创新，石油企业在钻具失效检验中无损检测技术也在不断创新。
该石油企业，通过对磁化器结构的设计与优化，将荧光磁粉的检测进行融合创新，使其在原有技术优势的基础上，进行创新，使其满足现代石油钻具无损检测技术的发展。
主要包括以下几方面：第一，对荧光磁粉检测理念的创新，这为检测系统的优化提供了理论保障。
在此过程中，专家与技术人员通过自身专业知识，对技术进行创新，并在实践中不断总结，将其理论化与制度化，并根据石油企业的管理要求，对工作人员进行灌输，使其充分理解荧光磁粉检测创新工作的重要性。
探伤不合原因及其提高措施汇总(Ⅱ)
探伤不合原因及其提高措施汇总（Ⅱ）引言：本文是最新几篇文献的汇总（不含个人观点），希望大家能理性地去看待，曾有人说过：“成功的背后可能有着不同的经历，但失败的背后都有着惊人的相似”，我认为这句话很实在，借鉴别人的经验，我们可以少走很多弯路，但我们是借鉴而不是全盘地吸收，尽可能地取其精华部分。
更重要的是要了解我们厂最近采取了哪些措施，哪些环节是主要因素，哪些因素我们要重点去研究，哪些因素我们要抛弃。
我们此举目的是尽我们的一点微薄之力和优势，广泛发动大家出谋划策，有时星星之火是可以燎原的，免得走弯路和冤枉路，早日将探伤攻关进行到底。
本内容初步计划分五期，本次是第二期。
一探伤不合概况钢板的疏松、偏析、非金属夹杂物、气体等都可能导致钢板超声波探伤不合格,探伤反映出的主要缺陷有点密、长条、裂纹、面积缺陷及分层性缺陷等。
点密、裂纹及分层缺陷占缺陷80%以上,而点密和裂纹缺陷主要集中在铸坯三角区。
对探伤不合格的钢板试样分别沿轧制方向和垂直轧制方向剖开,进行低倍检验,发现在钢板厚度中心位置有明显的偏析线存在。
在探伤不合格钢板上取试样进行分析,金相组织为F + P,中心偏析带存在贝氏体组织,同时偏析带中有明显的微裂纹。
表征结果显示被检测试样非金属夹杂物级别比较高,同时存在严重的带状组织及魏氏组织; 裂纹处的能谱分析结果表明裂纹部位存在氧化物及硫化物夹杂,另外部分地方存在锰的偏聚,裂纹周边存在的大的颗粒主要是含氧的杂质。
对探伤不合格板的Z 向拉伸断口进行扫描电镜观察,发现拉伸断面分布有条状异常组织。
能谱分析结果显示,该组织处硫、锰含量异常，其它表征手段也发现存在明显的硫、锰成分偏析现象。
二探伤不合原因分析部分汇总（1）三角区无损检测不合格由于在连铸坯三角区的3个方向生长的柱状晶同时进行,它们相遇时互相制约,在板坯的凝固末期,由于柱状枝晶过于发达,产生了搭桥现象,加上杂质元素的富集偏聚,使固液两相区的钢液变得更粘稠,补缩无法充分进行,形成疏松。
钻具无损探伤检测方法的改进
钻具无损探伤检测方法的改进钻探工具是钻井作业中的重要工具。
在长期的工作条件下，钻探工具容易损坏，影响正常操作。
在目前的情况下，有许多钻具的非破坏性测试方法，本文的内容包括改进无损检测方法和一些无损检测方法。
在具体的讨论中，首先，在钻具的无损检测的定义和常用的无损检测方法的分析中，其次，讨论了无损检测方法的正确选择，最后讨论了无损检测的改进。
通过实例分析对钻具的破坏性测试方法进行了分析，进一步提高了检测过程的可操作性。
标签：钻具;无损伤;检测方法;改进一、引言钻井探工具通常是钻井施工过程中重要的施工工具，包括活动钻杆、钻杆、岩心管、铰刀和钻头，其中每个组件均由优质无缝钢管制成。
它门具有出色的物理性能，但是随着时间的推移，钻具必须承受其自身的交变载荷、疲劳、腐蚀和磨损，钻具内部的损坏很容易损坏，必须使用非破坏性的检查方法对其进行损坏。
该检测可能存在其他影响检测顺利进行的问题，因此，根据实际情况，应改进一些无损检测方法以利于操作。
二、常用无损探伤检测方法分析无损探伤检测依靠光，声音和电磁等物理特性，通过在测试对象没有造成损坏的条件下确定测试对象内部是否存在损坏，来确定对象的技术指标是否及时满足生产要求。
通过根据测试结果等掌握内部损坏的大小、位置和数量，以便于及时调整。
无损检测的关键是要确保在检测过程中检测到的物体功能不会因检测而受到损害。
常用的无损检测方法主要包括：X射线无损检测、超声波无损检查、渗透无损探伤、涡流无损探伤以及磁粉无损探伤。
（1）X射线无损检测X射线无损检测方法主要是利用X射线对钻具的能量损失进行调查，根据反射前后的能量差确定相应的参数，最后根据这些参数绘制图形，检查钻孔工具的内部损坏。
在使用过程中会引起辐射，长期施工会对工人的健康产生一定影响。
（2）超声波无损检查超声波无损检测是利用超声波进入钻孔工具。
如果钻孔机损坏，则会发生超声波反射。
通过超声波反射判断后，使用超声波绘制的地图检查钻孔工具内部是否损坏。
钻具无损探伤检测方法的改进
钻具无损探伤检测方法的改进在井场这种特殊的环境中,由于原有的探伤仪器体积和重量相对大,影响了探伤工作的顺利进行,进而影响了工作质量。
同时配合仪器使用的缺陷对比试试块,也因为当时制作工艺粗糙而不能模拟钻具疲劳裂纹缺陷,达不到目前对探伤工作的质量要求。
针对以上问题:钻井公司管具分公司根据目前超声波无损检测现状及井场探伤作业的实际情况,计划研究内容如下:(1)寻找体积小、重量轻、便于现场、井场作业时携带方便、在强阳光下也能正常探伤的仪器。
(2)在原有钻具事故的调查、统计、分析的基础上、运用新技术、新方法研究一种针对井下钻具断裂的不同情况,分析制作模拟不同规格钻具疲劳裂纹的对比试块,替代目前平底孔螺纹试块,用于提高仪器的探伤灵敏度,减少钻具探伤时缺陷的漏检率,提高钻具探伤的整体水平。
标签：探伤议缺陷对比试块疲劳裂纹缺陷1 项目总任务钻井工程公司管具分公司现有的超声波无损检测仪器,由于体积和重量相对大,在井场这种特殊的环境中作业,影响探伤工作的顺利进行,进而影响了工作质量。
同时配合仪器使用的缺陷对比试块,也因为当时的制作工艺粗糙而不以模拟钻具疲劳裂纹缺陷,达不到目前对探伤工作的质量要求。
针对以上问题,管具分公司根据目前超声波无损检测现状及井场探伤作业的实际情况、计划研究内容如下:①寻找体积小、重量轻、便于现场、井场作业时携带方便、在强阳光下也能正常探伤的仪器。
②在原有钻具事故的调查、统计、分析的基础上,运用新技术,新方法研究一种针对井下钻具断裂的不同情况,分析制作模拟不同规格钻具疲劳裂纹的对比试块,替代目前平底孔螺纹试块,用于提高仪器的探伤灵敏度,减少钻具探伤时缺陷的漏检率,提高钻具探伤的整体水平。
2 主要研究内容2.1 用新一代欧能达6100型全数字超声探仪器(体积小、重量轻、便于现场、井场作业时携带方便、在强光下也能正常探伤的仪器,代替原有的CTS-22型模拟探伤仪。
2.2 根据目前钻井技术的发展和钻具的使用情况(目前大位移、水平井施工较多,对钻具的疲劳破坏和受力较以前有很大的不同)分析制作模拟不同规格钻具疲劳裂纹的对比试块、替代目前平底孔螺纹试块。
提高无损检测技术准确度的几种技巧
提高无损检测技术准确度的几种技巧无损检测技术在许多行业中被广泛应用，用于检测和评估材料和结构的缺陷或损伤，而无需对其进行破坏性测试。
然而，要确保无损检测技术的准确度，需要采用一些技巧和方法。
本文将介绍提高无损检测技术准确度的几种技巧，并阐述其重要性和应用。
1. 确保人员培训和资质认证：无损检测技术需要经验丰富和专业训练的操作人员进行操作和解读结果。
因此，为了提高准确度，必须确保所有相关人员具备必要的培训和资质认证。
这包括理论知识、技术实践和监控技巧等方面的培训，以提高他们的技术水平和解读能力。
2. 使用适当的仪器和设备：无损检测技术的准确度受到所采用仪器和设备的影响。
因此，选用适合具体应用的仪器和设备非常重要。
在选择仪器时，应考虑对被测材料的适应能力、精度和重复性等因素。
保持仪器的正确校准和维护，以确保其可靠性和准确度。
此外，及时更新和升级仪器和软件，以适应新的检测要求和技术进展。
3. 采用多种无损技术相结合的方法：多种无损技术相结合的方法可以提高准确度，并确定潜在缺陷的类型和位置。
例如，超声波检测和热红外成像可以结合使用，以获得更全面的缺陷信息。
通过采用多种技术，可以弥补单一技术的局限性，从而提高准确度和可靠性。
4. 合理设计检测方案和参数设置：根据被测材料的特点和实际需求，制定合理的检测方案和参数设置是确保准确度的关键。
对于不同类型的缺陷或材料，应针对性地选择适当的检测模式和参数。
此外，应合理安排检测时间和条件，以最大程度地减少干扰因素的影响。
5. 进行可靠性评估和验证：为了评估无损检测技术的准确度，可以通过与其他独立方法进行比较或参考标准样品进行验证。
通过与已知缺陷进行比对，并将结果与其他无损检测方法进行比较，可以验证技术的可靠性和准确度。
此外，还可以进行重复性和可重复性测试，评估技术的稳定性和一致性。
提高无损检测技术的准确度对于确保材料和结构的安全和可靠性具有重要意义。
只有通过合理的培训、使用适当的仪器、采用多种技术相结合的方法、合理设计检测方案和参数设置，以及进行可靠性评估和验证，才能提高无损检测技术的准确度。
QC小组提高钻杆过渡带探伤的准确性
提高钻杆加厚过渡带探伤的准确率管修车间2013年1月一、小组概况小组名称管修车间钻具QC小注册编号ZYGJ-11-05组成立时间2011年1月15日课题名称提高钻杆加厚过渡带探伤的准确率课题类型攻关型活动时间2013.1.1-2013.11.30 小组人员10人当年活动次数30制表人：赵文时间：2013年1月5日小组成员情况序号姓名年龄文化程度职称组内分工1 38 本科工程师组长2 34 大学助理工程师现场考核3 26 本科助理工程师资料编写4 34 中专工程师现场组织5 38 技校技师现场实施6 23 本科助理工程师资料整理7 42 中专首席技师现场实施8 37 技校高级工现场实施9 45 技校技师现场实施10 41 技校高级工现场实施制表人：时间：2013年1月5日二、课题选择钻杆在钻井工作过程中，其加厚过渡带承受拉、压、弯、扭、振动以及交变应力作用，会出现疲劳破坏；同时钻杆过渡带内壁受到钻井液的腐蚀产生腐蚀坑，从而导致过渡带刺穿甚至断裂等事故，给钻井生产带来巨大的经济损失。
所以加厚过渡带是钻杆的“薄弱环节”，需要对其进行检测，确保钻杆整体质量。
虽然我公司无损检测流程已经非常完善，但是对钻杆加厚过渡带的检测效果不是很好，准确率不是很高，从而严重影响了工作质量，因此，我们管修车间QC 小组选择“提高钻杆加厚过渡带的准确率”作为活动课题。
三、现状调查对于钻杆本体探伤，公司现有的探伤手段为电磁探伤，通过QC 小组成员根据电磁探伤原理及现场的深入观察，发现车间对钻杆本体采用的是电磁探伤，但是由于电磁检测设备检测钻杆时，由于钻杆接头长度不同，探鞋开合时距接头台肩的距离长短不齐，又加之探鞋开合瞬间产生干扰信号，使钻杆加厚过渡带成为盲区，因此，车间对钻杆加厚过渡带采取了超声探伤。
其操作流程是涂抹耦合剂用探伤仪进行超声探伤标准试块设定设备基本参数工作试块设定灵敏度钻杆过渡带清洁处理缺陷标定、记录 出具探伤报告此外车间为了提高探伤质量，保证出厂合格率达到100%，车间专门安排一位质检员对已探过的钻杆过渡带进行了复检。
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钻具无损探伤检测方法的改进
作者：何双银
来源：《中小企业管理与科技·上旬》2010年第08期
摘要:在井场这种特殊的环境中,由于原有的探伤仪器体积和重量相对大,影响了探伤工作的顺利进行,进而影响了工作质量。
同时配合仪器使用的缺陷对比试试块,也因为当时制作工艺粗糙而不能模拟钻具疲劳裂纹缺陷,达不到目前对探伤工作的质量要求。
针对以上问题:钻井公司管具分公司根据目前超声波无损检测现状及井场探伤作业的实际情况,计划研究内容如下:(1)寻找体积小、重量轻、便于现场、井场作业时携带方便、在强阳光下也能正常探伤的仪器。
(2)在原有钻具事故的调查、统计、分析的基础上、运用新技术、新方法研究一种针对井下钻具断裂的不同情况,分析制作模拟不同规格钻具疲劳裂纹的对比试块,替代目前平底孔螺纹试块,用于提高仪器的探伤灵敏度,减少钻具探伤时缺陷的漏检率,提高钻具探伤的整体水平。
关键词:探伤议缺陷对比试块疲劳裂纹缺陷
1 项目总任务
钻井工程公司管具分公司现有的超声波无损检测仪器,由于体积和重量相对大,在井场这种特殊的环境中作业,影响探伤工作的顺利进行,进而影响了工作质量。
同时配合仪器使用的缺陷对比试块,也因为当时的制作工艺粗糙而不以模拟钻具疲劳裂纹缺陷,达不到目前对探伤工作的质量要求。
针对以上问题,管具分公司根据目前超声波无损检测现状及井场探伤作业的实际情况、计划研究内容如下:①寻找体积小、重量轻、便于现场、井场作业时携带方便、在强阳光下也能正常探伤的仪器。
②在原有钻具事故的调查、统计、分析的基础上,运用新技术,新方法研究一种针对井下钻具断裂的不同情况,分析制作模拟不同规格钻具疲劳裂纹的对比试块,替代目前平底孔螺纹试块,用于提高仪器的探伤灵敏度,减少钻具探伤时缺陷的漏检率,提高钻具探伤的整体水平。
2 主要研究内容
2.1 用新一代欧能达6100型全数字超声探仪器(体积小、重量轻、便于现场、井场作业时携带方便、在强光下也能正常探伤的仪器,代替原有的CTS-22型模拟探伤仪。
2.2 根据目前钻井技术的发展和钻具的使用情况(目前大位移、水平井施工较多,对钻具的疲劳破坏和受力较以前有很大的不同)分析制作模拟不同规格钻具疲劳裂纹的对比试块、替代目前平底孔螺纹试块。
3 完成的主要工作量
3.1 申购欧能达6100型全数字超声探伤仪。
该仪器具有以下性能和特点:
大屏幕、高亮、高速彩色显示,强烈阳光下正常探伤。
一键式操作,使探伤非常简便、快捷。
大容量存储、800幅探数据空间,掉电后数据不丢失。
超长工作时间,无记忆高效锂电池,连续工作时间大于6小时。
通道密码设置,探伤人员可预存自己的探伤通道,永久保存不被他人修改。
重量只有
1.28Kg。
3.2 调式仪器满足井场探伤作业的实际情况。
3.3 分析制作模拟不同规格钻具疲劳纹的对比试块。
3.3.1 试块制作工艺:采用金属刻槽技术加工制作不同规格钻具疲劳裂纹的对比试决。
3.3.2 疲劳裂纹试块制作数据如下:
①钻铤内螺纹试块检测结果(见表1):
②钻铤外螺纹试块检测结果(见表2):
③宽度检测结果
所有试块刻槽宽度小于1mm。
④检测结论:
符合API标准相关人工缺陷误差要求。
4 现场应用情况
从2009年6月1日至2009年12月30日,在B320井、B319井、K429井、安98井、下平1井等完钻井场、巴参1井中途井场;共18口井,对现场333根钻铤螺纹进行了无损检测。
基本情况如下表:
通过对18口井的现场应用情况来看,便携式超探仪器充分发挥了体积小,强光下显示清楚的特点,配合N5刻槽对比试块,改善了井场钻具无损检测的工作质量,提高了探伤灵敏度。
减少了螺纹断裂失效事故的发生,降低了钻具打捞成本,同时也就提高了钻井时效,完全适用于井场探伤作业的技术要求和需要。
5 成果及认识
项目已完成,仪器与试块已调试完毕,投入正常使用,已上井场作业18口井,对现场333根钻铤螺纹进行了无损检测,通过对18口井的现场应用情况来看,便携式超探仪器充分发挥了体积小,强光下显示清楚的特点,配合N5刻槽对比试块,改善了井场钻具无损检测的工作质量,提高了探伤灵敏度。
减少了螺纹断裂失效事故的发生,降低了钻具打捞成本,同时也就提高了钻井时效,完全适用于井场探伤作业的技术要求和需要。
技术经济效益分析:
能方便、快捷、有效地针对井场钻具进行无损检测,提高井场钻具无损检测的质量,减少钻具疲劳断裂的可能性。
改进缺陷对比试块,分析制作模拟不同规格钻具疲劳裂纹的对比试块,提高了无损检测灵敏度,最大限度地保证井队使用钻具的质量,使钻井公司的整体利益少受损失。