机械加工工艺技术误差及控制策略
机械零件装配过程中的误差分析与控制
机械零件装配过程中的误差分析与控制在机械制造领域中，装配是一个至关重要的环节。
装配过程中的误差会直接影响到机械的性能和精度。
因此，对于机械零件装配过程中的误差进行分析与控制是非常重要的。
一、误差分析在机械装配过程中，误差的来源可以分为多种类型。
首先是零件本身的尺寸误差。
由于加工工艺的限制，零件的尺寸无法完全做到精确。
其次是人为因素引起的误差，如操作工人的技术水平和专注度等。
还有一些误差是由装配工艺决定的，比如装配顺序和工艺参数等。
针对以上误差来源，我们可以通过一些方法进行误差分析。
首先是对零件尺寸进行测量与分析，了解其误差范围和分布情况。
其次是对装配过程进行实时监控，例如使用传感器等装置对关键节点进行监测，以便及时发现和纠正误差。
最后是通过统计学方法对误差进行分析，找到误差的主要来源和影响因素，为下一步的误差控制提供依据。
二、误差控制误差控制是指通过一系列的措施和方法，减小和控制机械零件装配过程中的误差。
首先是优化零件加工工艺，提高零件的精度和一致性。
这可以通过改进加工设备和工艺参数，提高机械加工过程的稳定性和准确度，从而减小零件尺寸误差。
其次是加强对装配工人的培训与管理，提高其技术水平和专注度。
专业的培训可以帮助工人了解装配过程中的误差来源和控制方法，从而减小人为误差的发生概率。
同时，建立一套完善的工艺标准和质量控制体系，对装配过程进行规范和监控，可以进一步减小装配误差。
此外，使用先进的装配设备和技术也是误差控制的重要手段。
例如，可以采用自动化装配线，减少人为操作的不确定性。
还可以利用机器视觉系统和机器人技术来实现高精度的零件配对和装配，从而提高装配的准确度和效率。
最后，建立完善的质量检测系统也是误差控制的关键环节。
通过对装配完成的机械进行全面的质量检测，可以及时发现和纠正装配过程中的误差，确保机械的性能和精度。
三、结论机械零件装配过程中的误差分析与控制是保证机械性能和精度的关键步骤。
通过对误差来源进行分析和控制，可以有效减小装配误差的发生概率。
机械加工工艺技术的误差及改善对策
机械加工工艺技术的误差及改善对策在机械加工工艺中，误差是一个不可避免的问题。
无论是人为因素还是机械设备的精度，都可能导致加工件的尺寸或形状出现偏差。
如何降低误差、提高加工精度，是每个机械加工工艺技术人员都面临的挑战。
本文将探讨机械加工工艺技术中的误差及改善对策，希望能给广大机械加工工艺技术人员一些参考。
一、误差的类型1.尺寸误差尺寸误差是指加工件的实际尺寸与设计尺寸之间的偏差。
尺寸误差通常是由刀具磨损、刀具偏差、材料变形等因素引起的。
若尺寸误差不能控制在一定范围内，将直接影响加工件的装配和使用。
2.形状误差形状误差是指加工件的实际形状与设计形状之间的偏差。
形状误差通常是由夹具变形、工件振动、加工参数设定不合理等因素引起的。
形状误差会使得加工件无法满足设计要求，严重影响产品质量。
3.表面质量误差表面质量误差是指加工件表面粗糙度、毛刺、磨痕等问题。
表面质量误差通常是由切削参数选择不合理、切削润滑不良等因素引起的。
表面质量误差会影响产品的外观和功能，降低产品的使用寿命。
二、改善对策1.精确的工艺规程制定精确的工艺规程是减少误差的第一步。
工艺规程包括刀具选择、切削参数、夹具设计、工艺路线等内容。
只有在工艺规程明确、准确的情况下，才能有效降低误差的产生。
2.精准的加工设备精准的加工设备是减少误差的关键。
先进的数控机床、高精度的刀具、灵活可靠的夹具，能够提高加工的精度，减少误差的产生。
3.优化的加工参数合理的加工参数能够降低误差的产生。
比如选择合适的切削速度、进给量和切削深度，可以有效控制加工件的表面质量误差；合理的切削参数选择，可以减少刀具的磨损和偏差，降低尺寸误差的产生。
4.严格的质量控制严格的质量控制是减少误差的保障。
通过检测、测量、校正等手段，及时发现并纠正加工误差，确保产品的质量达标。
5.人员的技术培训技术人员的技术培训是减少误差的基础。
只有技术人员具备足够的加工技术知识、操作技能，才能正确使用加工设备，合理制定工艺规程，有效控制误差的产生。
机械加工误差分析及提高精度的工艺措施
Ｃ ｎ ｃｉ ｎ ｅ ａ ｅ ｈ ｏ ｏ ｙ Ｒｅ ｅ ｈｉ ａ ｓ ｅ ｃ ｎｄ Ｔ ｃ ｎ ｌ ｇ ｖｉ ｗ
啊 Ｉ
机 械பைடு நூலகம் 工误 差 分析及提 高精度 的工艺措施
陈新华 陈 英
德安 ３ ０ ０） ３ ４０ （ 九江 国科远 大机 电有 限公 司 江 西 ［ 摘 要 ］ 绍 了机械 加 工 中精度 和误 差 的概 念， 介 对误 差进 行分 类 并分 析其 产生 原 因， 出 了减 小误 差 、提高 机械 加 工精度 的措施 。 提 ［ 关键 词］ 机械 加工 精 度 误 差 中 图分类 号 ：Ｑ ２ ．７ １ Ｔ３ ０６ ＋ 文 献标识 码 ： Ａ 文章编号 ：０９ ９ ４ （００ ３ —０ １０ １０— １Ｘ ２ １） ２０ ０— １
（） 整误 差 ８调 加工 过程 中 总要对 工 艺系 统进 行调 整， 由此 产生 调整误 差 。当机床 、 刀 具 、 具和 工件毛 坯等 的原 始精 度都达 到 工艺要 求而 又不考 虑动 态 因素时， 夹 调 整 误差对 加 工精 度起 到 决定性 的 作用 。 （） 量误差 ９测 零件在 加工 中或 加工 后进 行测 量时， 由于测 量方法 、 量具 、 工件 和其他 主 客观 因素 都直 接 影响测 量 精度 。 ３提 高机 槭 加工 精度 的措 麓 （） 少原始 误差 １减 提 高机 床 的几何 精度 ， 具、量 具及 工件 自身精度 ， 制工 艺系统 受力 、 夹 控 受热 变形 ， 刀具磨 损 、内应 力 引起 的变形 ， 量误 差等 原始 误差， 测 为此 ， 需对各 项原 始 误差 进行 分 析， 根据 不 同情 况 采取 对应 措 施解 决 。例如 ， 于 精密 零 对 件， 在经 济条 件前 提 下尽 可能 提高 所使 用精 密机 床 的几 何精度 、 刚度和 控制 加工热 变 形 。对 具 有成 形表 面 的零件 ， 则主要 是减 少成 形刀 具形 状误 差及 其 安装误 差 。 （） ２ 误差 补偿 对 工艺系统 的某些 原始误 差， 可采取 误差补 偿的方法 以控制 其对加工 误差 的影 响。 １ 新误差 补偿 ： 为制造 新 的原始误 差， ） 人 来补偿 或抵 消工艺 系统 中原有 的 原始 误 差，以减 少 加工 误 差 。 ２ 误差反 向抵 消： ） 通过 工艺设计 利用原有 原始误 差去部 分或全部 地抵 消另 种 原始误差 。 （） 化原 始误 差 ３分 为 了提 高加 工精 度 ， 将某 个 原始 误差 进 行分 化和 分解 ， 可 从而 将误 差均 化 。例 如对 加工 精度 要求 高表 面， 可用 多 次试切 加 工的 方法 逐步均 化 原始误 差 ，从 而 也 降低 对 机 床 、 刀具 等 的要 求 。 １ 误差分 组 ： 据误 差反 映规 律， 毛坯或 上道 工序 的工件尺 寸按 大小分 ） 根 将 为 ｎ组， 每组 工件 的尺 寸范 围就缩 减 为原来 的 １ｎ ／ 。然 后 分别调 整刀 具相对 工 件 的位置 ， 使各组 工件 的尺 寸分 散范 围中心 基本 一致， 可大 大缩 小整批 工件 的 尺寸分 散范围 。 ２均 化原始 误 差 ： 过有 密切 联系 的工件或 工具 表面 的相互 比较和 检查， ） 通 从 中找 出差异 ， 再进 行相 互修 正加 工或 基准 加工， 从而 使被 加工表 面原 有误差 不断 缩小 和平均 化 。该方 法实 质就 是将 原始误 差从误 差敏 感方 向转移 到误 差 非敏 感方 向上 去 。 若在 加工过 程 中使原 始误 差转移 到误 差非 敏感 方 向， 则可 大 大提 高加 工精 度 。 结 语 机械 加工 的误差无 法避 免， 机械加 工生产 的 目标是 使加 工精度 符合 设计精 度要 求， 只有 对误 差产 生 的原 因进 行详 细 的分析 ， 能采取 相应 的预 防措旖 才 减少加 工 误差， 从而 提高 加工精 度 ， 保证零 件 的加工 质量 。 参 考 文 献 ［］ 谢海 明， １ 机械 加工精 度扰 动 因素及 其误 差分 析， 装备制 造， ０９ ５ ． ２ ０ （） ［］王渝 平 ， 尖磨 损对 数控 车床 加工精 度 的影 响， 械， ０ ０ｓ ） ２ 刀 机 ２ ０ （１ ． ［］马伏波 ， ３ 陈小俊， 刀具 热变 形对工 件加 工精度 影响 的研究， 煤矿机 械， ２ ０ （９ ． ０ ４ｏ ） ［ ］周广 平， ３ 浅析车 刀几何参 数对数 控车床 加工精度 的影响， 机床与 液压， ２ ０ （５ ． ０ ６ ０ ） ［］ 欧 阳八生 ， ４ 彭庆 林， 控车 削 中刀具 磨损对 加 工精度 的影 响， 数 株洲 工 学 院学报 。 ０ ４ ０ ） ２ ０ （２ ．
机械加工误差产生的原因及措施
机械加工误差产生的原因及措施1加工误差的原因分析由机床、刀具、夹具和工件组成了机械加工的工艺系统，整个系统的误差也就影响着加工误差。
工艺系统的误差是“因”，是根源；加工误差是“果”，是表现。
因此把工艺系统的误差称为原始误差。
系统条件改变了，误差则随之改变，在机械加工工艺系统中，加工误差的产生主要是由原始误差引起的。
这些原始误差主要可归纳为以下几个方面：1.1加工原理误差采用近似的加工运动或者近似的刀具轮廓，都会产生原理误差。
在较多的情况下，为了使工件表面符合规定要求，就需要工件和刀具两者之间有一定的运动联系。
例如，车螺纹就需要刀具与工件之间有螺旋运动的联系；滚切齿轮就需要滚刀与工件之间有准确的展成运动联系等，这种联系就叫做加工原理。
这种运动联系是用机床或夹具来保证的，或是用成型刀具来保证的。
但是在理论上采用的加工原理比较准确时，就需要机床或夹具制造得比较复杂，或者中间环节过多，反而增加了机床的运动误差，进而影响了加工精度的提高。
另外，在用成型刀具加工复杂的曲线表面时，刀具刃口只能近似符合理论曲线，因此就会产生原理误差。
1.2定位安装误差定位和安装是使用夹具固定工件的两个必要动作过程，定位元件决定工件的位置，而制造得非常准确的定位元件是不存在的，都允许有一定的公差范围，这样误差也就随之产生了。
另外，在安装工件时一般都是由人来操作完成的，即使全部由控制系统自动完成的定位安装，误差也会产生，工件形状和尺寸受工件定位夹装精度的影响很大，进而影响工件的装配精度。
因此，操作者不能完全消除定位安装误差，但应当尽量使误差降到最低限度。
1.3机床误差机床误差表现在自身的制造、磨损和安装三个方面。
一般来说，机床在制造、安装以及使用过程中都会出现一定的偏差，虽然机床出厂之前都要经过检验，但主要检验机床的重要零部件的形状和位置误差，而且这些检验是在没有切削载荷的情况下进行的，它反映的是机床的静误差。
在机床静误差中导轨误差、主轴误差和传动链误差三者对加工精度影响最大。
机械误差补偿算法及控制策略研究
机械误差补偿算法及控制策略研究摘要：在机械加工和控制系统中，机械误差是不可避免的因素，它会对系统的精度和性能产生不利影响。
因此，开发一种有效的机械误差补偿算法和控制策略是一个重要的研究方向。
本文将介绍机械误差的来源和影响，然后探讨常见的补偿算法和控制策略，并讨论它们的优缺点及应用领域。
1. 引言在机械加工和控制系统中，机器的运动不可避免地会产生误差。
这些误差可能来源于机械结构的不精确性、传感器的误差、环境条件的变化等。
机械误差会对系统的性能和精度产生不利影响，因此，研究机械误差补偿算法和控制策略对于提高系统的精度和性能至关重要。
2. 机械误差的来源和影响机械误差可以来源于多个因素，例如机械结构的加工精度、装配误差、运动过程中的磨损等。
这些误差会导致机器的实际位置与期望位置之间存在偏差，进而影响到系统的稳定性和定位精度。
3. 常见的机械误差补偿算法为了减小机械误差对系统性能的影响，研究者们提出了各种机械误差补偿算法。
其中，最常见的算法包括误差模型建模法、PID控制补偿法、模糊控制补偿法和神经网络控制补偿法等。
误差模型建模法通过对机械系统的误差进行建模，然后根据模型进行误差补偿。
这种方法需要准确地建立机械系统的误差模型，在实际应用中会面临模型不准确的问题。
PID控制补偿法基于比例、积分和微分三个项，根据误差的大小调整控制指令。
这种方法简单易用，但对非线性误差的补偿效果有限。
模糊控制补偿法利用模糊推理来推导出控制指令。
该方法对非线性误差的补偿效果较好，但需要先设计模糊规则库和模糊推理系统，较复杂。
神经网络控制补偿法通过训练神经网络模型来实现误差补偿。
这种方法能够对非线性误差进行更好的建模和补偿，但需要大量的训练数据和计算资源。
4. 机械误差补偿的控制策略除了以上的算法，还可以采用其他控制策略来进行机械误差的补偿，例如增量式编码器反馈控制、力矩控制、模型预测控制等。
增量式编码器反馈控制通过实时测量机械系统的位置信息，使控制指令更加精确。
机械零件加工存在的问题及对策
机械零件加工存在的问题及对策机械零件加工是工业生产中的重要环节，但在实际操作中常常会遇到一些问题。
本文将探讨机械零件加工存在的问题，并提出相应的对策。
第一个问题是加工误差。
由于机械加工过程中不可避免地存在加工误差，导致加工后的零件尺寸与设计要求不符。
解决这个问题的对策有以下几点：1. 优化工艺流程：通过优化工艺流程，减少加工误差的产生。
合理设置刀具路径、减小切削力、控制切削速度等。
2. 提高加工精度：使用更加精密的机械设备和仪器，提高加工精度。
使用高精度的数控机床、高精度的测量仪器等。
3. 加强质量控制：建立完善的质量控制体系，包括零件加工前的准备工作、加工过程中的监控和质量检验等。
还可以通过加强对操作人员的培训和监督，提高他们的专业技术水平和责任心。
第二个问题是加工效率低下。
机械零件加工过程中，由于一些原因，导致加工效率低下，影响生产进度和成本控制。
应采取以下对策：1. 提高设备利用率：合理安排生产计划，避免设备闲置或空转。
定期对设备进行维护和保养，确保设备的正常运行和长期稳定工作。
2. 优化加工工艺：通过重新设计工艺流程、调整工序和加工参数等措施，提高加工效率。
采用先进的数控设备和自动化生产线，可以快速完成生产任务，提高生产效率。
3. 加强工人培训：提高操作人员的技术水平和工作效率，减少操作错误和浪费。
可以通过定期培训、熟练操作和经验交流等方式，提高工人的工作能力。
第三个问题是材料浪费严重。
在机械零件加工过程中，由于没有合理使用材料或存在加工误差等原因，导致材料的浪费。
针对这个问题，应采取以下对策：1. 优化材料利用率：通过优化切削方向、减少切削余量、合理选择材料和切削工具等方式，提高材料利用率。
对于一些可回收利用的材料，应进行回收再利用，减少材料损失。
2. 强化质量控制：加强对零件加工过程的质量控制，减少加工误差，避免零件被废品。
可以通过采用先进的测量仪器和工作方式，进行实时监控和及时调整，确保零件尺寸的准确性和稳定性。
机械加工工艺的技术误差问题及对策
机械加工工艺的技术误差问题及对策机械加工工艺的技术误差是指在加工过程中由于工艺、设备、操作等因素导致的加工尺寸与设计要求之间的偏差。
这些误差会对零件的质量和性能造成不利影响，因此需采取相应的对策来减小误差。
本文将从设备选型、工艺参数控制、工艺改进等方面探讨机械加工工艺的技术误差问题及对策。
一、设备选型方面的对策设备选型是机械加工工艺误差控制的重要方面。
在选购加工设备时，应确保设备的精度、稳定性、刚性等方面符合加工要求，以减小误差的产生。
1.选择精度更高的设备对于要求加工高精度零件的工艺，应选择精度更高的加工设备，如高精度数控机床等，以提高加工精度，并减小误差的产生。
2.选用稳定性较好的设备设备的稳定性对加工精度影响很大。
选用稳定性较好的设备可以减小外界因素（如温度、振动等）对加工精度的影响，降低误差的发生率。
3.考虑设备的刚性刚性是指设备在加工过程中承受载荷时变形程度的能力。
设备刚性好，能够更好地抵抗加工过程中的振动和变形，从而提高加工精度，降低误差的发生。
二、工艺参数控制方面的对策控制合理的工艺参数是减小机械加工工艺误差的关键，下面将从切削速度、进给量、切削深度等角度分析工艺参数的控制对策。
1.合理控制切削速度切削速度是指加工过程中工件与刀具相对运动的速度。
切削速度的选择要根据加工材料的硬度、材料的切削性能以及机床和刀具的性能等因素综合考虑。
如果切削速度过快，容易导致刀具寿命下降，加工表面质量下降，误差增大；而切削速度过慢，则不仅会影响生产效率，还容易产生负载过重等问题。
在实际加工过程中要根据具体情况调整切削速度，以确保加工精度。
三、工艺改进方面的对策工艺改进是减小机械加工工艺误差的重要手段。
通过改进现有的工艺流程、技术手段来减小误差的产生，提高加工精度。
1.优化工艺流程通过优化加工工艺流程，合理安排加工顺序，避免二次调整导致误差的累积。
合理的工艺流程有助于提高加工效率，降低误差的发生率。
2.改进工艺技术手段利用先进的数控技术、自动化技术以及传感技术等，改进加工工艺技术手段，提高机床的加工精度，减小误差的产生。
机械加工工艺技术的误差分析及策略探讨
116M achining and Application机械加工与应用机械加工工艺技术的误差分析及策略探讨于东义（凤城市职业教育中心，辽宁 丹东 118100）摘 要：随着我国经济的不断发展，为科学技术的进步奠定了良好的基础，而且工业生产也正在向机械化生产方面转变，在此背景下形成了完善的机械生产流程，以此提高了机械生产效率，从根本上促进了我国机械行业的全面发展。
但是，由于我国机械加工工艺技术还处在正在发展的阶段，其应用到机械工业生产过程中时肯定还存在着一些问题，这样一来也是在很大程度上影响到了我国机械工业的发展。
基于这种现状，机械加工工艺技术的误差问题必须引起高度重视，为了提高加工质量，确保零件的使用性能，本文从实践中总结经验，不断改善机械加工技术，完善机械加工工艺体系，来确立误差的种类，并深入分析改善机械加工工艺技术误差控制策略，以此提高机械加工行业的发展水平。
关键词：机械行业；加工工艺技术；误差；策略中图分类号：TH16 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2021）12-0116-2收稿日期：2021-06作者简介：于东义，男，生于 1969年，满族，辽宁凤城人，本科，车工一级实习指导教师，研究方向:机械加工工艺技术。
工业行业中机械加工工艺主要是指按照设计图纸，并采用机械加工的方法，改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程。
机械加工工艺的每一个环节都会关系到零件的质量，若是某一工艺流程出现了问题，则会影响零件的使用性能，导致成为废品。
因此为了保证零件的质量，需要采取有效的措施和方法，从根本上提高机械加工工艺技术，进而减少零件发生误差问题，全面优化机械加工工艺流程。
1 机械加工工艺技术的概述从一般情况下看，机械加工工艺技术水平的高低会在很大程度上影响着机械加工的质量，在实际的机械加工过程中，除了要重视机械加工工艺技术的实施，更需要重视产品的规格和数量，也需要整合实际的工艺实施情况，在工业实施过程中配备好工艺设备和施工人才。
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机械加工工艺技术误差及控制策略
提纲：
一、机械加工工艺技术误差的概念及分类
二、机械加工误差的影响因素
三、机械加工误差的控制策略
四、机械加工误差的检测方法
五、未来机械加工技术误差的发展趋势与展望
一、机械加工工艺技术误差的概念及分类
机械加工工艺技术误差是指在加工过程中由于不可避免的因素导致的精度降低的问题，主要包括加工尺寸误差、形位误差、表面质量误差等。
其中加工尺寸误差是指加工后的零件尺寸与设计要求的尺寸之间的偏差，可分为绝对误差和相对误差；形位误差是指加工后零件相对于设计草图要求的位置偏差，包括平面度、垂直度、同轴度等；表面质量误差则是指加工后零件表面光洁度、粗糙度、平整度等偏差。
二、机械加工误差的影响因素
机械加工误差的产生是受到多种因素的影响的，其中主要因素包括：
1、工艺参数：包括加工速度、切削深度、切削宽度等，这些
参数设置不当会导致误差的产生。
2、加工设备：加工设备的精度、稳定性、刚性等等也会直接
影响误差的产生。
3、刀具磨损: 刀具磨损导致刀具的尺寸变化和质量下降，导
致零件加工尺寸偏差、表面粗糙度等问题。
4、材料：选用的材料质量和强度等参数也会对误差产生影响。
5、操作人员技能水平：操作人员的职业素质、工作经验和加
工技能也会直接影响误差的产生。
三、机械加工误差的控制策略
现有的机械加工误差控制策略主要包括刀具补偿、控制设备精度、协同加工、稳健设计等等。
1、刀具补偿：通过计算和测量确定刀具磨损状况，进而对机
床运动轨迹进行实时补偿来消除误差的影响。
该方法是目前最为常用的机械加工误差控制策略之一。
2、控制设备精度：包括选用高精度设备、设备的维护保养以
及精度检测等方面，通过提高设备精度和稳定性，来降低误差产生的概率。
3、稳健设计：在零件设计阶段就考虑误差控制，例如增加公差、优化结构等等，来降低误差产生的概率。
4、协同加工：多轴协同加工、整体式加工等协作方式可减少
误差产生的概率。
四、机械加工误差的检测方法
目前机械加工误差检测主要包括确定误差检测的方法、确定检测精度与误差容限、测试中控制误差、统计分析误差数据等方面的方法。
1、误差检测方法：常用的误差检测方法包括装配、对位法、
测量、模拟等。
装配方法是一种简单而直接的检测误差方法，但只适用于小尺寸和简单结构的零件。
对位法是在具有基准面的机器床上进行的，通过利用对位板测量来确定误差。
2、确定检测精度与误差容限：确定检测精度是检测过程中的
关键环节，关系到测量的准确性。
误差容限是指允许的误差大小，同时要考虑具体情况分别确定。
3、测试中控制误差：在误差检测过程中，需注意管控误差与
测量误差以及仪器精度。
4、统计分析误差数据：将测得的数据进行分析、处理，以确
定误差原因，并为进一步改进提供依据。
五、未来机械加工技术误差的发展趋势与展望
未来机械加工技术将向更高、更精、更快、更智能的方向发展。
在机械加工误差控制方面，将有以下趋势：
1、机械加工设备智能化发展，例如精度自适应控制技术、智能化装配等。
2、加工过程和设备智能感知和控制，例如机器视觉技术、传感器网络技术等。
3、加工工艺仿真技术。
4、机械加工质量快速检测分析与评价技术。
5、更为精进的机器加工误差预测、计算和补偿技术。
相关案例：
1、2019年1月，日本数控机床制造商岛津精机发布了一款以“无专家”为核心设计理念的自动化工作单元，该单元可以根据实时数据自主调整自己的加工参数，并可自动停止加工机床。
2、2019年12月，以双环式精密检测技术组建的中核宏利在北京推出了自主开发的新型自动测量机，系统能够自动对加工后零件的平面度、圆度和直线度进行检测，并自动输出结果。
3、2018年6月，德国应力克公司推出的“MachiningCloud”云端平台，利用云端技术为机械加工产品提供了一种新的数据共享方式，帮助加工厂家优化生产并提高效率。
4、2020年4月，中国数控机床制造商沈阳铭江数控工程有限
公司推出了一种基于信息智能技术的自动加工系统，采用十姊妹智能技术进行自主加工，大大提升了机床的加工精度和稳定性。
5、2019年，日本NT工程制造公司发布了一种智能加工系统，通过AI技术预测加工误差，提前实现补偿，可以有效的控制
加工误差的产生，从而实现了非常高的加工精度。