仓储管理物料超损管理规范(含表格)
仓库库存破损管理制度范本
第一章总则第一条为规范公司仓库库存破损管理，确保库存物资安全，提高库存管理水平，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司所有仓库及涉及库存物资的部门。
第三条本制度遵循以下原则：（一）预防为主，防治结合；（二）责任到人，奖罚分明；（三）及时处理，减少损失。
第二章破损定义及分类第四条破损是指库存物资在储存、运输、装卸过程中，因人为因素或自然因素造成的损失。
第五条破损分为以下类别：（一）轻微破损：物资表面出现划痕、磨损、污染等，不影响使用；（二）中度破损：物资部分损坏，但仍可使用；（三）严重破损：物资无法修复或修复成本过高，无法使用。
第三章破损处理流程第六条破损处理流程如下：1. 发现破损：仓库保管员或相关部门人员在日常工作中发现破损物资，应立即上报。
2. 确认破损：仓库负责人或指定专人核实破损情况，确认破损类别。
3. 报告上级：仓库负责人将破损情况报告公司领导，同时填写《破损报告单》。
4. 处理方案：根据破损情况，制定相应处理方案，如：返厂维修、更换、报废等。
5. 执行方案：按照处理方案，执行破损物资的维修、更换或报废。
6. 责任追究：根据破损原因，对责任人进行追究，并依据公司相关规定进行处罚。
第四章预防措施第七条加强仓库安全管理，确保物资储存环境安全。
第八条定期对仓库进行巡查，及时发现并处理安全隐患。
第九条对库存物资进行分类存放，避免因堆放不当导致的破损。
第十条加强员工培训，提高员工对库存物资的保管意识。
第十一条严格执行物资入库、出库手续，确保物资在流通环节中的安全。
第五章责任与奖惩第十二条仓库保管员对所负责库存物资的破损负有直接责任。
第十三条对因工作失误导致破损的，根据破损程度和损失金额，给予相应的经济处罚。
第十四条对积极采取措施，减少破损损失的个人或部门，给予表彰和奖励。
第十五条对故意损坏库存物资的行为，依法依规严肃处理。
第六章附则第十六条本制度由公司仓库管理部门负责解释。
第十七条本制度自发布之日起实施。
物料损耗控制规范(含表格)
物料损耗控制规范（ISO9001-2015）一、目的：1.1制定物料损耗允许范围标准，物料损耗责任界定，达到有效管理物料超损，降低生产成本，提高生产品质为目的.二、适用范围：2.1适用于公司所有物料.三、定义：3.1来料不良------来料检验过程中发现产品不符合检验标准或是样品承认书、产品规格书等要求,或是在投产时过程中发现材料本身缺陷劣质或不合格的.3.2制程不良------在制造过程中因加工、SMT贴片、洗板、印刷、、DIP组装、测试、包装等作业工艺造成物料划伤、掉绿油、变形、折断、破损、功能失效等不良品.3.3物料损耗------凡属于生产单位在产品制造过程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“物料损耗“范围内.3.4试产/实验/调试------涉及到新产品试验或实验过程中,生产单位在物料损耗允许范围内的,不属于“物料损耗“范畴.四、职责：4.1生产部：负责在线不良品（含来料、制造）的反馈、及时检查统计并作退库处理.4.2品质部：负责对不良品性质判定及辨别材料所属供应商的评定，提供不良品检验报告.4.3采购部：负责对来料不良品处理意见的评审以及提供物料成本单价. 4.4物料仓：负责不良物料的管理并监督、统计并跟进落实相关部门不良品的处理结果.4.5PMC 计划部:负责编制物料超损标准以及相关超损物料采购申请. 4.6财务部：负责最终决议的执行4.7总监(总经理）:负责争议物料、处理方案的最终裁决权. 五、不合格物料的界定:5.1生产来合格物料界定. 5.1.1来料不良退供应商.5.1.1.1兴开泰IQC 检验发现来料是因为供应商本身缺陷或是在运输原因造成外观不良、功能不良且不能达到AQL 接收标准，不良责任属于供方，原则上直接做退货处理.0.250.4抽样数AC RE 抽样数 AC RE 1-8 全数1全数1AQL 标准来料数量（PCS ）9-15 全数0 1 全数0 116-25 全数0 1 全数0 126-50 32 0 1 20 0 151-90 50 0 1 20 0 191-150 500 1 32 0 1151-280 500 1 320 1281-500 500 1 320 1501-1200 500 1 32 1 21201-3200 200 1 2 125 1 23201-10000 200 1 2 125 2 310001-36000 315 2 3 200 3 436001-150000 500 3 4 315 5 6150001-500000 800 5 6 500 7 8 ≥500000 1250 7 8 1250 10 115.1.1.2部门电子物料(例如:MOS、IC)IQC按照常规检验合格入库，但部份功能只有在生产或者老化实验时才能发现，如经过分析确认不是由于我司员工、设备、操作方法、环境造成，由此造成的不良由供方赔偿相关损失，包括连带报废物料的损失的浪费工时等.5.1.1.3IQC按国标准GB、T2828抽样方案进行检测，发现不良但又在允收范围内的物料在使用过程中发现的不良不在“物料损耗”范围规定内.5.1.1.4已被IQC判定为不合格但由于生产急需使用而作为特别采用（MRB）处理的物料，在制程过程中出现的不良属“来料不良”范围，必须走（特采流程单），前提是非致命问题，致命问题直接退货处理(退货2个工作日内完成)，由最高裁决权裁决，过程中所有的损失需要重新评审,具体操作参考文件(不合格品质控制程序).5.1.1.5来料不良处理流程：流程图完成时间责任单位责任人备注5MIN10MIN 30MIN2H2H4H2个工作日扣款生产部工程部品质部品质部生产部/品质部/仓库品质部/仓库品质部/仓库财务部主管PE工程师现场品检SQE工程师物料员/来料检验/仓库管理员SQE工程师/供方SQE工程师/仓库主管主管发现不良上报结果追踪结果追踪制程不良物料生产不良物料制程工程师确认制程异常处理单IPQC检验核准退料单SQE判定来料不良分析报告不良品入不良仓通知供应商复判仓库打单退供应商A财务最终决议的执行结案B5MIN2H30MIN 1个工作日内 4H 4H 4H品质部品质部 PMC 计划采购部 生产/工程部 财务部 品质部/仓库品检员SQE 工程师 主管 主管 主管/工程师 主管 SQE 工程师/仓库发现不良上报 组织会仪注：其它项目不做时间规定，按正常生产流程走. 5.1.1.5.1所有负责人在拟定的时间要求内没有完成的,且后续没有任何进展,来料不合格物料IQC 检验不合格不合格异常处理 PMC 评审（出货要求急与不急）特采挑选使用 特采上线IQC 标识隔离入库NG （不急或致命缺陷）销售与客户协商SQE 判定来料不良分析报告急单/非致命缺陷PMC 打单物料员领料生产重点检查缺陷包装出货采购来料报价工时，人力评估财务统计成本SQE 通知供应商复判AB则罚款物料总额的2%.事例:物料总额10000RMB,即罚款10000*2%=200RMB.5.1.1.5.2所有负责人在拟定的时间要求内没有完成，且超出时间完成的，即要求说明原因并给予警告，累计三次后，第四次则开始罚款，罚款物料总额的2%.事例:物料总额10000RMB,即罚款10000*2%=200RMB. 5.2制程不良.5.2.1对于PCB 、FPC 、线材、光电开关、包装材料等物料的外观在生产部第一个投入这些物料的工序确认出来的不良归属于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良.5.2.2对于热电偶，温控开关在做功能测试检验工艺确认出物料不良归属于来料不良，对于首件之后或是在后面工序发现的不良归属生产制造不良. 5.2.3在生产过程中因机器、设备抛料、功能不良、返修等不确认因素，造成物料损耗比率在允许的范围内的，不在“物料损耗”范围规定内.1-500PCS 订单 501-1000PCS订单 1001-10000PCS 订单 10001-20000PCS 订单 ≥20001PCS订单 损耗率 损耗率 损耗率 损耗率 损耗率 IC 0.6% 0.3% 0.2% 0.1% 0.05% MOS 0.6% 0.3% 0.2% 0.1% 0.05% 电阻0603 1.0% 0.9% 0.5% 0.3% 0.3% 电阻0402 1.0% 0.9% 0.5% 0.4% 0.4% 电阻0201 1.5% 1.0% 0.8% 0.5% 0.5% 电容0603 1.0% 0.9% 0.5% 0.3% 0.3% 电容0402 1.0% 0.9% 0.5% 0.4% 0.4% 电容0201 1.5% 1.0% 0.8% 0.5% 0.5% 镍片1.3% 1.1%0.9% 0.7% 0.5%订单损耗率 物料名称五金 1.3% 1.1%0.9%0.7%0.5% PTC、NTC 1.1%0.9%0.7%0.5%0.3%极管 1.1%0.6%0.4%0.2%0.3% LED 1.5% 1.4% 1.3% 1.2% 1.0%端子0.8%0.7%0.6%0.5%0.5% PCB0.3%0.2%0.1%0.1%0.05% FPC0.5%0.4%0.3%0.3%0.1%包装材料 1.3% 1.1%0.9%0.7%0.5%其它以整联板领料以实际情况定以实际情况定以实际情况定以实际情况定5.3物料损耗（其它）.5.3.1对于在制程中发现的物料不良能确认是供方造成的，其处理方案依次为采购与供应商沟通换货.5.3.2生产部将生产过程中发现的不良物料，生产部对其进行隔离并按原料、作业区分统计不良现象及数量，并填写（不合格品处置表）交由品管部进行检验.5.3.3品管检验员对于生产退料的不良数量、现象以及不合格产生的原因进行再确认，确认无误后交品管部负责人签章审合格后返还至生产部，防止物料缺失.注明：如果生产部对品质部判定标准产生异议时，可寻求部门领导处理.5.4试产/实验/调试.5.4.1针对正常试产、实验的产品（机器设备调试，产品验证，老化实验）等产生的不良品在列表之内的，不属于“物料损耗”范围规定内.1-500PCS 订单501-1000PCS订单1001-10000PCS订单10001-20000PCS订单≥20001PCS订单物料名称订单损耗率损耗率损耗率损耗率损耗率损耗率IC5% 3% 0.3%0.1%0.05% MOS5% 3% 0.3%0.1%0.05%电阻06035% 4% 1.0%0.3%0.3%电阻04025% 4% 1.0%0.4%0.4%电阻02018% 6% 1.2%0.5%0.5%电容06035% 4% 1.0%0.3%0.3%电容04025% 4% 1.0%0.4%0.4%电容02018% 6% 1.2%0.5%0.5%镍片5% 4% 1.0%0.7%0.5%五金5% 4% 1.0%0.7%0.5% PTC、NTC5% 4% 0.8%0.5%0.3%极管5% 4% 0.5%0.2%0.3% LED5% 4% 1.3% 1.2% 1.0%端子5% 4% 0.8%0.5%0.5% PCB1% 0.8% 0.2%0.1%0.05% FPC1% 0.8% 0.3%0.3%0.1%包装材料5% 4% 1.0%0.7%0.5%其它以实际情况定以实际情况定以实际情况定以实际情况定以实际情况定5.5不合格品数据统计.5.5.1物料员填写≤生产超领单≥及≤生产超领处罚明细表≥，≤生产超领处罚明细表≥提交品质部主管核准，品质部评判损耗类型，根据损耗类型到责任单位，责任单位主管按管理规范责追究落实到第一责任人，责任单位经理按管理规范责追究落实到第二责任人，对应责任人及主管/经理签名确认.5.5.2财务部根据≤生产超领处罚明细表≥核算对应损耗金额,损耗金额按照管理规范在绩效考核中体现.六、物料超损统计及费用产生：6.1PMC计划部根据仓管员所发的日报统计生产部每同所有超损物料明细（含物料名称、件数等信息），并在每月23-25日将其统计汇总后，经生产部、采购部、品质部等部门会签经总监、副总监核准后交由财务部，要求会签在1-2个工作日内完成.6.2财务部成本会计根据当月物料超损数量计算超损所产生的费用(直接采购成本)总额,组到生产部门主管、经理确认.6.3生产部主管、经理以物料超补费总额为赔偿标准,责任落实到每一个单位组别和每一名管理与员工承担，具体责任赔偿详见本办法第七节.七、物料超损费用承担与计算方式：7.1费用产生负第一责任：物料使用、损耗直接责任人、助拉、拉长、主管、经理.7.1.1作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导至物料遗失责任人，赔偿其该工位超损物料的20%，其费用于绩效考核中计扣.7.1.2此生产拉线线长、组长承担超损费用总额的10%.7.1.3此部门主管、经理承担超损费用总额的5%.7.2费用产生负第二责任：以部门拉组为单位.7.2.1物料领用单位，以该部门拉组全体员工（当事人、拉长、助拉、主管除外）为责任对象，赔偿其该部门当月产生超损物料费用总额的65%，统一平均分摊于个人，其费用于绩效考核中计扣：案例说明：7.2.1.1某拉4月份在制造过程中超补物料已经超过允许范围，并产生实际总额查账用100RMB元整.7.2.1.1.1作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失直接责任人，赔偿其该工位超损物料的20%，计算：100*20%=20RMB元整.7.2.1.1.2该线长、组长承担超损费用总额的10%，计算：线长，100*5%=5RMB 元整组长，100*5%=5RMB元整.7.2.1.1.3该部门主管、经理承担超损费用总额的5%，计算：主管，100*2.5%=2.5RMB元整经理，100*2.5%=2.5RMB元整.7.2.1.1.4该生产线共有10人，责任赔偿比率是65%，计算：100*65%=65RMB 元整，计算到个人则65/10=6.5RMB每人.八、相关支持文件：8.1质量记录控制程序8.2进货检验控制程序8.3不合格品控制程序九、相关表单：生产超领处罚明细表生产超领处罚明细表.xls德信诚培训网电子物料损耗定额标准物料类别损耗率物料类别损耗率电阻0.2% 三极管0.2%电容0.1% 晶振0.02%电位器0.1% 保险丝0.1%数码管0.1% 开关电源0%变压器0.01% 线材0.1% IC 0% 胶A.B 三防漆0.5%LED 0.1% 螺丝、螺母.垫片3% 丝印喷油0.1% 辅料0% 小的结构件.胶件0.1%*说明：①发料时电子部不发备品。
仓库管理制度(包含各种表格)
仓库管理制度(包含各种表格)仓库管理制度一、总则为规范仓库管理，提高库存管理水平，保证物资安全使用，特制定本《仓库管理制度》。
二、管理机构1、设置一个负责仓库管理的机构，由仓库管理员负责管理。
2、严格执行岗位责任制，明确职责，做好工作记录和台账，对工作不到位的人员按规定处理。
三、管理制度1、建立健全物资进出库管理制度，严格执行物资入库检验和计帐比对，监督和掌握物资入库规范和配发情况，杜绝超量或缺量进出现象。
2、分类存放：根据物资种类及其属性，按各自特点划分存放区域，实行分类、区域、标识管理。
3、标签标记：标明物资名称、规格、数量、生产厂家、生产日期、保质期等，使物资在适当的环境条件下存放，以防止变质、降低品质。
4、保质期管理：对存放有保质期限制的物资，按照相关规定采取相应的保藏措施。
临到保质期，对即将过期的物资进行专门处理。
5、微生物污染控制：物资出入库前按要求进行消毒处理。
6、保管区域的安全防护：仓库应安装门禁、监控和消防设施，定期维护和检验，防止不法分子进入盗窃或纵火。
四、操作规程1、出入库操作1) 物资进库a. 凭货物申请单及时清点货物数量，合格后记帐存放，并按规定清洁整理货物容器、包装物及标签标记等。
b. 按物资类别、性质和储存现场的实际情况，安排摆放货物，确保物品有序排列、分类齐全、标志明确，避免物损人伤。
c. 将物资进库的情况及时、准确地登记在仓库清单和帐册上，定期进行台账核对。
2) 物资出库a. 按照领用申请单实施出库，注意核实物资名称、规格、数量等，确保出库物资品质完好。
b. 在出库时，严格做好记录，确保信息真实、有效、无误。
同时组织现场检查，发现问题及时处理，确保库存的品质和数量完整。
c. 确保物资出库、入库数量的准确，避免超、短领导致库存管理失误。
2、物资盘点a. 由仓库管理员按照规定周期进行库存盘点，对存货情况进行准确、清晰的记录。
b. 对盘点结果精确后予以列帐，同时进行登记备查，防止物资出入库记录不符或差异过大的情况出现。
物料采购备品率和生产损耗率管理规范(含表格)
物料采购备品率和生产损耗率管理规范（ISO9001-2015）1、目的：为了使生产顺利进行和及时清尾，在物料采购和生产损耗超领方面，特制定本规定。
2、范围：适用于本公司生产所需的所有物料。
3、定义：3.1 采购备品率：为损耗或者不合格品的提前预防措施，防止出现因极少数产品损耗或不达标影响正常生产清尾，所准备的物料比率。
3.2 生产损耗率：指生产企业在生产产品的过程中，根据正常的残次和损耗情况在核定单位产品的消耗和总耗料量后所确定损耗的一定比率。
4、职责：4.1采购部：采购物料时要在采购单上注明采购备率，让供应商按照采购订单执行采购计划。
4.2物控部：物控部在制作生产计划需求时将备损率加上，让采购按照计划需求采购。
4.3生产部：生产领料在损耗范围内可直接到物控部仓库开单领取，超领部分要按照一定金额赔偿。
4.4品质部：IQC负责来料检验工作。
5、工作流程：5.1新产品试产时物料采购备品率及生产损耗率如下表：5.1.2正常量产时如下表：5.1.3 小IC类如下表：5.2以下物料需要增加备注内容：5.2.1 超声熔点、点胶的结构料在原有基础上增加1.5%．5.2.2 200套以下的试产机贴片chip料为100%．5.2.3 来料不良不计入备品和生产损耗率之内（来料不良，要求100%退回供应商更换良品）。
5.3物料备品的准备：5.3.1 PMC下物料需求时要注明备品率；5.3.2采购部要按物料备品率，将备品物料与正常物料一起采购回来；5.3.3如有库存、且数量大于备品率，库存品可以做备品使用，采购部不用采购备品；5.3.4如有库存、单数量小于备品率，库存品可以做备品使用，同时采购部要采购齐备品数量。
5.4物料超领时相关要求：5.4.1 IC、PCB板、磁头、LCD屏、电池、生产部在超领时，要拿不良品到仓库一对一更换。
5.4.2超领物料未超过规定的生产损耗率时，由生产部开物料申请单到仓库领用。
5.4.3超领物料超过规定的生产损耗时，生产部要承担30%的物料费用。
物料超损耗管理规范
1.目的：
为达到有效管理物料超损，降低成生产成本，提高产品生产品质。
2.适用范围：
适用所有订单外需采购的物料。
3.定义：
超损耗物料-生产单位在产品生产过程中，人为造成物料损坏超出定额或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“超损耗”之范畴。
4.职责：
4.1生产部：负责超损物料数量的统计及申请。
4.2 质量部：负责对超损不良物料进行判定，及损耗物料数量的审核。
4.3采购部：负责对超损物料的采购以及提供物料成本单价的提供
4.4财务部：负责最终决议的执行。
4.5总经理：负责争议物料、处理方案的最终裁决权。
5.内容：
5.1 超损物料采购
5.1.1 生产部物料超出损耗不良的物料由品质部确认是否为报废，若为报废则生产部才可以补料。
5.1.2 生产部开具《补料单》并注明补料原因，经生产、品质、采购等部门审核完成后，由采购部下单购买。
5.1.3 仓库按订单进行收货入库。
5.2 不合格产品的统计：
5.2.1 生产物料员把不合格产品统计在《异常产品清单》，经生产经理确认后，提交品质部经理核准。
品质部经理判定损耗类型、确定责任部门及人员，并交责任单位确认签名。
5.3 超损耗物料费用统计
5.3.1 采购将超损物料成本提交至总经理审核，由财务核对金额后发邮件到生产部。
5.3.2 生产部将费用分解到责任人，并将《错误登记单》提交给财务。
5.3.3 财务监督最终处理结果，并邮件通知各责任人当月工资扣除。
5.4 超损耗领料
生产部需开《领料单》由生管签字后，仓库方可发料并在系统出账。
物料超损管理办法
物料超损管理办法一、目的：本着鼓励大家爱护物料，节约成本的目的，在定额以内制定物料损耗允许标准，如果损耗超出比例，责任人应承担损耗发生费用，藉以达到有效管制物料超损，降低成本之目的。
二、责任人：装配部全体管理及员工。
三、定义：超损耗物料—生产单位在产品作业制程中, 人为造成物料损坏超出定额或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“超额损耗”之范畴。
四、损耗标准1、普通物料：彩盒外箱类0.5%；电子线、五金件、螺丝，塑胶件、各种贴纸类，损耗比例为≦1%；2、重要物料：传感器，线路板，液晶，LED，不计损耗，以退坏料的方式，由仓库补回。
五、物料超损统计及费用产生1、由PMC统计制造部每月每单所有超损，节约物料明细，包括物料数量，在月底给到制造部长签认后，上交给财务部。
财务部计算出超领物料所产生的费用（直接采购成本）总额，给到制造部长。
2、制造部将以物料超领或奖励费用落实到每一个单位组别和每一名管理者身上，具体责任赔偿详见本办法第六章节。
六、物料超损费用承担及奖励计算1、本着鼓励大家爱护物料，节约成本的目的，在定额以内损耗的,公司不以处罚,节约材料,公司并以按材料成本的70%奖励相关员工及管理,超比例领料,相关人员同样也要按材料成本70%扣款.2.费用责任人：物料申请超补的生产组别为单位，该组装工序员工为第一责任对象，赔偿其费用总额之率的70%，车间主任承担费用总额之率20%，制造部长承担费用总额之率10%.七. 领料流程1. 套料：仓库按订单数量备料，并配送到生产线，不用装配开单领料，如10000台秤，只有10000套相关材料。
2. 比例内损耗：按损耗比例领料的。
车间需要开领料单，到仓库领料，仓管留底做好记录。
3. 超比例损耗：超出比例损耗领料的，车间需开领料单，由PMC批准签字留底，仓库见到签字后的领料单方可发料。
仓储管理物料损耗管理规范(含表格)
物料损耗管理规范1．目的：1．1提高作业品质意识，降低不必要的物料损耗。
1．2加强各部门对物料损耗的管控。
2.范围：适用于公司所生产的所有机型。
3.权责：3．1计划物料部根据加工协议，将物料分为A、B、C类，并给出相应的物料损耗及单价。
3．2针对无损耗的物料（如包装电子配件及纸制品），制造部要开单补料的同时，需提供相应的扣款单到仓库。
此扣款单要明确责任人，并要求由被扣款人员本人签字。
3．3针对丢失物料，按物料的原单价，由制造部全权承担相应费用。
3．4针对作业不良及超出损耗标准的物料费用，由生产部全员承担。
3．5作业不良及丢失扣款可及时处理。
超损费用及报价维修所产生的费用，将在每月月底核算。
3．6每月月初前3天，生产部统计及计划物料部统计核帐，核帐无误的情况下由计划物料部根据成品入库数量核算超损数据。
3．7最终损耗表要在第二个月的10号前提交到人事部。
3．8人事部负责核算物料损耗及报价维修相应费用，并根据上述比率提报各部的扣款额度。
各部要在每月15日前提供相应的扣款清单给人事部。
4.作业不良损耗比率及单价：5.相关支持文件：5.1质量记录控制程序5.2进货检验控制程序5.3不合格品控制程序6.相关表单：6.1生产超领处罚明细表6.2生产物料损耗表生产超领处罚明细表.xl s生产物料损耗表.xls电子物料损耗定额标准*说明：①发料时电子部不发备品。
按实际订单用料，发料、考核时：总超领数-损耗数量=实际超领数②电子部或委外，除正常依PMC套料表须料时，接工单有差料请用工单零星补料。
③没有损耗清单的，按BOM发料（不带备品）。
物料损耗定额管理规范(含表格)
文件制修订记录1.0目的建立生产物料损耗定额管理制度，降低生产成本。
2.0范围适用于公司生产物料的定额管理。
3.0定义物料损耗定额是指在一定的生产技术和组织条件下，制造单位合格产品或完成某种生产任务损耗物资数量的标准。
4.0主要职责生产部:负责物料损耗定额指标的执行。
工艺布:负责物料损耗定额指标的制定及实施的监督。
采购部:负责按此物料损耗定额的标准实施采购。
财务部:负责按此物料损耗定额的标准按批限额领料。
5.0工作内容5.1原材料损耗管理的一般原则：5.1.1计划性原则。
生产部负责制定并下达生产所需的各种物料的单位损耗定额计划，生产车间领用应按照所下达的计划进行申领；5.1.2归口控制原则。
按审批程序报批后方可实施；5.1.3责任成本原则。
生产车间严格按照公司定额管理规定和综合成本考核原则执行。
5.2损耗定额的制订5.2.1物料损耗定额的管理，是工艺管理制度中的重要制度，也是进行经济核算和增产节约的基础，工艺部负责制订各种品种需要的物料的规格、质量、配比和单位损耗定额。
5.2.2制订损耗定额时，应根据产品产量、产品工艺规程、生产设备状况和技术要求，以及本公司历史水平综合统计分析，由工艺部先提出初稿，会同有关部门、生产各工序讨论修改后，报总经理批准下达。
5.3损耗定额的执行5.3.1损耗定额下达后，各工序应对定额实行经济核算，生产部定期检查执行情况，工艺部应监督各工序执行。
5.3.2采购部根据物料损耗定额、生产计划和质量要求，编制物料采购计划。
5.3.3各生产工序按物料损耗定额管理规定对物料实行按批限额领料。
5.3.5新产品投产时，开始可制订试行损耗定额，经一段时间实践后，再制订正式损耗定额。
5.4物料损耗定额管理5.4.1车间、班组要做到每日对材料损耗定额进行日核算、旬分析节超，月总结执行结果，防止超耗浪费。
5.4.2要坚持科目负责任和有权领料人制度，控制专科专用，凡违反规定用料的。
生产部不得审批，仓库一律不给发放。
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物料超损管理规范
一、目的
制定物料损耗允许标准，实行物料异常损耗责任界定/担当，承担异常损耗发生费用，藉以达到有效管制物料超损，降低成本之目的。
二、定义
1、来料不良——在物料近来检验过程中发现产品不符合检验标准或样品承认书之要求，或在制程过程中发现材料本身劣质或不合格。
2、制程不良——在制造过程中因加工、组装、测试、包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、功能失效等。
3、物料损耗——凡属于生产单位在产品作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“物料损耗”之范畴。
三、职责
1、生产部：负责在线不良品（含来料、制程）的反馈、请检和退库作业。
2、品管部：负责对不良品的性质判定及甄别材料所属供应商的评定，提供不良品检验报告。
3、采购部：负责对来料不良品处理意见的评审以及最终处理决议的执行。
4、物料部：负责不良物料的管理并监督、统计并跟进落实相关部门不良品的处理结果。
5、计划部：编制物料超损标准以及相关超损物料的采购申请。
6、总监、厂长：负责争议物料、处理方案的最终裁决。
四、不合格物料界定
1、生产不合格物料界定
1) 来料不良退供方
a. 在我司IQC检验发现来料因为供方自身原因或者运输原因造成外观不良、功能不良且达不到AQL接收标准，不良责任属于供方，原则上直接退货；
b. 部分电子物料（例如：激光头）IQC按照常规检验合格后入库，但部分功能只有在生产或者老化时才能发现，如经过分析确认不是由于我司员工、设备、操作方法、环境造成，由此造成的不良由供方赔偿相关损失，包含连带报废物料的损失和浪费的工时等；
c. IQC按国标GB/T2828抽样方案进行检测，发现不良但又在允收范围内的物料在使用过程中出现的不良不在“物料损耗”之定义内。
d. 已被IQC判定为不合格但由于生产急需而作特别采用（MRB）处理的物料，在制程过程中出现的不良不在“物料损耗”之定义内。
2) 制程不良
a. 对于机壳、面板、导光柱、按键、包装盒、说明书、合格证等物料的外观在生产部第一个投入这些物料的工序确认出来的不良归属于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良；
b. 对于LED灯不亮、蜂鸣器无声音、PCBA上缺件等不良在观澜PCBA检验工序确认出来的物料不良归属于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良；
3) 其它
对于在制程中发现的物料不良能确认是供方造成的，其处理方案依次为采购与供方沟通换货。
2、生产部将生产过程中发现的不良物料，生产部对其进行隔离并按原料、作业区分统计不良现象及数量，并填写《不合格品处置表》交由品管部进行检验。
3、品管检验
品管部检验员对生产退料的不良数量、现象以及不合格产生的原因进行再确认，确认无误后交品管部负责人签章审合格后返还生产部。
备注：若生产部对品管部处理意见有异议可请求高层领导裁决！
4、不合格品数据统计
仓管员接到生产部《不合格品处置表》后，按核对茶品规格、型号、数量办理入库手续。
每天对进出的不良品（含来料、制程），按来料、制程不良做电子档，在次日11:00前提交至物料部、计划部、采购部、品管部等部门，以便相关部门对不良品信息的查询。
五、物料超损统计及费用产生
1、计划部根据仓管员所发的日报表统计生产部每周所有超损物料明细（含物料名称、件数等信息），并在每月25日前将其统计汇总成册，经物料部、生产部、采购部、品管部等部门会签经厂长核准后交财务部，要求会签工作在一个日内完成。
2、财务部成本会计根据当月物料超损数量计算超损所产生的费用（直接采购成本）总额，给到生产部门主管确认。
3、生产部主管以物料超补费用总额为赔偿标准，责任落实到每一个单位组别和
每一名管理与员工承担，具体责任赔偿详见本办法第七章节。
六、物料超损费用承担与计算
1、费用产生人负第一责任：物料使用/损耗直接责任人、线长、主管
a. 作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失直接责任人，赔偿其该工位超损物料的20%，其费用于绩效考核中计扣。
b. 该组装拉的拉长承担超损费用总额的5%。
c. 该部门主管承担超损费用总额的10%，
备注：此文件要求人员定岗！
2、费用领用单位第二责任：以部门为单位
物料领用单位，以该部门全体（当事人、线长、主管除外）为责任对象，赔偿其该部门当月产生超损物料费用总额的65%，统一平均摊派于绩效考核中计扣；案例说明：
3月份沙井研发中心在包装过程中超补物料所产生的费用总额是￥400元整；a. 作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失直接责任人，赔偿其该工位超损物料的20%，即80元。
b. 该组装拉的拉长承担超损费用总额的5%，即20元。
c. 该部门主管承担超损费用总额的10%，即40元。
d. 包装线共有员工20人，责任赔偿比率是65%，折算金额为￥260元，平均每人承担费用为￥13元；
七、相关支持文件
1、《质量记录控制程序》
2、《进货检验控制程序》
3、《不合格品控制程序》
八、质量记录
1、《生产自检表》
2、《生产维修过程统计表》
3、《不合格品处置表》
4、《超损物料明细表》
5、《超损物料费用明细》
6、《绩效考核表》
生产检验报表.d oc
不合格品处理报告.
d oc
生产超领处罚明细
表.xl s
生产物料损耗表.xl
s
超损物料明细表。